17 de marzo de 2012

Selección del sistema 'correcto' de envasado

SELECCIÓN DEL SISTEMA 'CORRECTO' DE ENVASADO

La selección de un sistema de empaque es un proceso de múltiples pasos. Los pasos incluyen la consideración de:
  • Las propiedades del producto
  • Envases adecuados para el producto
  • Sistemas y Equipos de embalaje capaces de manejar eficaz y económicamente el producto y el envase.
  • Efectos de la manipulación y procesamiento antes del envasado
  • Efectos del almacenamiento, manipulación y el transporte después del envasado
  • Requisitos y las preferencias del usuario final
  • Grado de complejidad practica de las habilidades y las instalaciones de la planta
  • Selección de un integrador de sistemas
  • Costo total del embalaje
Sólo pasando a través de todos estos pasos podemos llegar al sistema más práctico y económico para proporcionar al usuario final del producto que necesita en la forma que él puede utilizar. Si bien todos los pasos son importantes, no podemos ni siquiera comenzar a seleccionar los equipos de envasado y el sistema hasta que hayamos completado los dos primeros pasos.

PROPIEDADES DEL PRODUCTO
Las propiedades del producto son muy importantes. Algunas de las propiedades a considerar incluyen:
  • La densidad aparente
  • La variabilidad de la densidad
  • Tamaño y forma de las partículas
  • Aireación de los productos en polvo
  • Fluidez
  • Fragilidad
  • Gama de diferentes productos / grados
  • Propiedades químicas - corrosivo, higroscópico, etc.
  • Propiedades peligrosas - tóxicos, inflamables, polvos explosivos, etc
  • Valor
Una vez que estas propiedades están identificadas recien podemos dirigir nuestra atención a los empaques que manejaran estas propiedades, así como los propósitos del empaque que necesitamos.

Empaques adecuados para el producto
Los propositos de un empaque pueden incluir:
  • Protección
  • Almacenamiento
  • Envío y manipulación
  • Identificación
  • Gráficos de exhibición o publicidad
  • Sostenimiento, contención
Tenemos que identificar cuáles de estos propósitos se aplican a nuestro producto y su mercado. Por ejemplo, los pelets plásticos inertes para uso industrial puede ser embalados en una variedad de envases que los protegen de la contaminación y proporcionan información de identificación mínima. Los productos corrosivos y peligrosos, tienen requerimientos especiales que limitan las opciones de embalaje en solo algunas.

Incluso con un solo producto, los diferentes mercados pueden dictar un embalaje específico. Por ejemplo, la cal hidratada para las plantas municipales de tratamiento de agua pueden ser empacados en una bolsa simple de color marrón con minima identificación y no muestran ninguna publicidad o gráficos. Sin embargo, el mismo producto vendido en una tienda de jardíneria necesita la impresión gráfica para ayudar a vender el producto, junto con un empaque fuerte para soportar múltiples manejos de los canales de distribución que se encuentran típicamente en la venta al por menor.

Después de que los propósitos del empaque están definidos, a menudo hay una amplia gama de opciones de empaque que pueden adaptarse a las necesidades de diferentes usuarios.Las opciones pueden incluir:
  • Bolsas
  • Contenedores semigranel o bolsas a granel
  • Cajas plegables
  • Cajas corrugadas
  • Tambores
  • Latas
  • Granel
SELECCIÓN DE UN SISTEMA DE ENVASADO
Las opciones prácticas dependen en gran medida de las preferencias y los requisitos de los usuarios finales. Algunos de los criterios para la selección de la mejor elección de los equipos y sistemas de envasado incluyen:
  • Idoneidad para el producto y el paquete
  • Apoyo de los jugadores / actores
  • Seguridad
  • Ambiental
  • Calidad
  • Velocidad / producción
  • Confiabilidad / productividad
  • Flexibilidad
  • Complejidad
  • Compatibilidad
  • Costo
Una vez que los dos primeros pasos del análisis de las propiedades del producto y la determinación de los empaques adecuados están cubiertos, es el momento de ver los sistemas y equipos de embalaje capaces de manejar el producto y los envases. En este momento (si no antes) todos los jugadores / actores que se verán afectados por los cambios tienen que participar en la investigación y la planificación.
Los jugadores / actores son:
  • Gestión de la producción
  • Los operadores
  • Mantenimiento
  • Administración de la planta
  • Mercadeo
  • Venta
  • Los usuarios finales
  • Ingeniería
  • Los fabricantes de equipos
  • Integradores de sistemas
Solicitar su opinión. Escuchar. Hacer preguntas. Escuchar un poco más. Sacarles información. Moderar los conflictos de interés. Usar sus habilidades políticas. Puedes no lograr un consenso, pero aquellos que no consiguieron todo lo que quieren, aceptaran más fácilmente si han tenido la oportunidad de expresar sus puntos de vista y entender cómo se alcanzaron las decisiones finales.
Tenga en cuenta que no se puede satisfacer todos los deseos de cada jugador. Muy a menudo, las necesidades deben estar separados de los deseos, si se quiere lograr un sistema práctico y económico . Marketing y ventas pueden predecir el crecimiento del volumen y desean que el nuevo sistema de embalaje tenga una capacidad muy por encima de la capacidad actual. Gestión de la producción está preocupada por las necesidades de pico y el tiempo de inactividad, y puede querer agregar otro colchón a la cifra de capacidad.

Apile algunos de estos colchones uno encima de otro y los costos de capital pueden llegar a ser desproporcionados en relación con las necesidades. Un sistema de envasado de 28 bpm puede tener un costo de capital doble que el de uno de 18 bpm. La dirección de la planta estará preocupada por tener la capacidad suficiente, pero también estará preocupada por los costos.

El personal operador y de mantenimiento pueden asustarse ante lo desconocido, si no saben que se está planificando. Tienen que ser incluidos en las visitas a los vendedores para evaluar el equipo de envasado, y a las plantas que están usando actualmente el equipo que está siendo considerado. Ellos necesitan saber que habrá una formación que les permita sentirse cómodos con el sistema propuesto y su propiedad.

CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
Los criterios de seguridad y medio ambiente son en cierto modo sinónimos. La seguridad es tarea de todos. Todos necesitamos un ambiente de trabajo seguro. No sólo es lo correcto, pero si no prestamos atención a la seguridad, lo haran los organismos oficiales.

Las máquinas necesitan protecciones adecuadas, y seguros eléctricos y neumáticos. Personal de operacion y mantenimiento necesitan capacitación para usar las cubiertas y los seguros correctamente.

Más allá de los equipos de envasado en sí, una iluminación adecuada, un entorno limpio y agradable temperatura serviran para una buena moral del trabajador y actitudes positivas hacia las prácticas de seguridad y el orgullo de hacer un buen trabajo.

Velocidad y Producción
La velocidad del sistema de envasado necesita definirse en términos de una tasa sostenida práctica - no la velocidad máxima instantánea a la cual puede operarse el sistema . Evitar correr cualquiera de los componentes de forma continua a su máxima capacidad. Nosotros no usamos nuestros coches a toda velocidad y esperamos que duren mucho tiempo.

También considere el tiempo de inactividad para el cambio de producto, los cambios de turno, limpieza y tiempo de descanso, la falta de producto para el sistema de envasado, fallos en el manejo los equipos subsiguientes, etc, que afectan el tiempo de producción.

Confiabilidad y Productividad
Se necesita usar cifras reales para determinar la confiabilidad y la productividad de un sistema de empaque.
Por ejemplo, un sistema de embalaje puede ser capaz de una velocidad máxima instantánea de 15 bolsas por minuto. El vendedor puede clasificarlo como un sistema de embalaje 900 bolsas por hora (15 bolsas por minuto x 60 minutos por hora). La inferencia es que produciría 7.200 bolsas por turno de 8 horas (900 bolsas por hora x turno de 8 horas). En el mundo real, el equipo será más fiable y productiva corriendo a menos de la máxima - por ejemplo, a 12.5 bolsas por minuto, y un promedio de alrededor de dos tercios del tiempo de turno total.

La productividad media se convierte en cerca de 4,000 bolsas por turno - no 7,200 bolsas por turno (12.5 bolsas por minuto x 60 minutos por hora x turnos de 8 horas x 2 / 3). De vez en cuando la productividad pueden alcanzar un máximo cercano a 6,000 bolsas por turno, pero el promedio sostenible sería menor.

FLEXIBILIDAD
La flexibilidad se convierte en un criterio importante cuando hay un número de diferentes productos, grados de productos y densidades a granel, tamaños de empaques y pesos. Si hay cambios de producto por turno, es importante reducir al mínimo la el tiempo de preparación de la linea de envasado. Las características de cambio rápido que se puedan incorporar en la línea de envasado puede muy bien justificar la inversión adicional.

COMPLEJIDAD
Sea realista acerca del grado de complejidad que es práctico para las instalaciones de su planta. Esto incluye en particular el operador y las habilidades de mantenimiento disponibles actualmente o con disponibilidad comprometida. Un sistema complejo que no puede ser operado y mantenido con éxito no es un sistema productivo.

COMPATIBILIDAD
Los componentes del sistema deben ser compatibles entre sí, con los procesos anteriores, y con el manejo de los procesos posteriores. Adoptar un enfoque amplio de sistema de selección de los componentes de la máquina del sistema de envasado. Seleccione el equipo no sólo por cuan bien maneja el producto y el envase, sino también por lo bien que encaja con los componentes anteriores y posteriores. Una perspectiva sistematica amplia evita los desequilibrios que pueden resultar en atoros, pérdida de producto y tiempo, la mala calidad del empaque, etc.

UNA MIRADA AL PROCESO ANTERIOR
Mira hacia atras a la producción y el manejo de su producto antes del envasado. Buscar formas de lograr:
  • Densidad consistente del producto
  • El flujo consistente del producto
  • Menos polvo
  • Mejor diseño de tolva de almacenamiento
  • Capacidad adecuada de tolva de compensación/silo de almacenamiento
Densidad consistente del producto reduce al mínimo el número de tamaños de envases vacíos que se mantienen en el inventario y los costos asociados. La consolidación de los tamaños de envases minimiza el costo del empaque, el inventario y los cambios de la línea de envasado.

Un flujo consistente permite a los equipos de envasado para operar con la máxima precisión de peso, y velocidades consistentes.

Minimizar los tamaños de particulas mas finas que las necesarias permite tener una operación de envasado menos polvorienta. Esto se traduce en un ambiente de trabajo limpio y seguro. Menos polvo también puede ser una ventaja en el punto final de uso del producto haciendo que el producto más seguro y más conveniente para trabajar.

Diseño de la tolva debe estimular el flujo de masa del producto a los equipos de envasado. Esto no sólo afecta a la exactitud del peso y la productividad, sino también la separación de partículas finas y gruesas, y las variaciones de volumen resultantes de densidad causada por la segregación.

La adecuada capacidad de tolva de compensación /silo de almacenamiento es importante para minimizar el número de cambios que cortan la productividad, no sólo del sistema de envasado, sino también la productividad de todo el flujo de producción.

UNA MIRADA A LOS PROCESOS POSTERIORES
Mirar adelante más allá del envase y el sistema de envasado. La carga de una paleta con producto envasado y con envoltura estirable o encogible puede estar muy bien conforme sale del final de la línea de envasado, pero ¿cómo se comporta después de salir de tus instalaciones? ¿Cuan severo es el manejo? Los despachos por tren y la manipulación floja marítima puede ser duros. Algunos de los productos terminan en lomo de mula, y necesitan mucha protección.

¿Tu envase se ajusta correctamente en tu paleta? ¿Encaja perfectamente tu empaque o tu paleta en el camión, tren o contenedor intermodal? Si el envase esta flojo y no esta protegido por cojines de aire, se puede dañar.

¿Cuáles son las características de almacenamiento y manejo del sistema de almacenamiento / transporte / distribución? Las consideraciones pueden incluir:
  • Tamaño de corrida de envasado
  • Volumen de Inventario
  • Capacidad de almacenamiento
  • El modo de transporte
  • Cantidad de manipulaciones
  • La exposición al aire libre
  • Duración del almacenamiento
El tamaño de las corridas de envasado puede tener que aumentar si se extiende el tiempo de preparación de la línea de embalaje. Una nueva línea, más automatizada es probable que tome más tiempo para el cambio de tamaños que una línea manual.

El tiempo de corrida adicional aumenta el volumen de inventario, lo que puede comprometer la capacidad de almacenamiento existente.

El modo de transporte y la cantidad de manipulaciones pueden tener un efecto significativo sobre la robustez del paquete requerido. Un corto viaje desde su planta directamente a las instalaciones del usuario pueden permitir el uso de estructuras mínimas de embalaje sancionadas por los comités adecuados de clasificación del empaque. Un sistema mas extenso de almacenamiento / transporte / distribución puede requerir un empaque varias veces como veces robusto y varias veces más costoso para asegurar su llegada en buenas condiciones.

Por ejemplo, la exposición al aire libre es común en la construcción, perforación de pozos, venta al por menor y los fertilizantes agrícolas, y se utiliza para el almacenamiento temporal en algunas plantas industriales. Los empaques pueden ser protegidos por cubiertas plásticas de paletas o cubiertas plásticas retráctil o estirables. Es posible hacer una campana de seis caras,encogible o estirable que proporcione una protección considerable contra la lluvia y la nieve, así como la humedad atmosférica. La degradación del plástico por la luz solar limita su duración de almacenamiento práctico.

El tiempo de almacenamiento se convierte en más importante para productos como leche en polvo desgrasada, que puede ser almacenada por varios años en programas asistenciales gubernamentales. Barreras bien selladas contra la humedad atmosférica, el dióxido de carbono, oxígeno, etc, son necesarias para detener el deterioro de muchos productos - algunos incluso para almacenamiento de corta duración.

Especificando el sistema
Puede haber varias opciones para decidir después de pasar por todos los puntos anteriores. En la descripción de las necesidades a los posibles proveedores se puede mantener las especificaciones de carácter muy general. Mantener las especificaciones orientadas al desempeño, no orientada a la maquinaria. Acepte la ayuda de los posibles proveedores, pero escriba sus propias especificaciones.

Trate de no mencionar un fabricante de motores específico, un controlador lógico programable específico o una pintura u otro acabado específica . Partir de la norma del fabricante puede aumentar considerablemente los costos.

Evite la tentación de poner el sistema de embalaje completo que conste de varios equipos - algunos de diferentes proveedores - en un controlador lógico programable (PLC). Reprogramar e integrar varios programas en un solo PLC invita a la pérdida de tiempo y alto costo para obtener el sistema en funcionamiento y correr durante el arranque. Un gran sistema central PLC puede no ser lo suficientemente rápido para algunas de las funciones. Varios PLC en máquinas individuales o grupos de máquinas puede llegar desde el proveedor de programas totalmente depurado y comprobado que puede interactuar bien dentro de todo el sistema, ahorrando tiempo y costos en la puesta en marcha.

Definir los objetivos de desempeño. Comunicar el orden de importancia de los objetivos que pueden ser mutuamente excluyentes. Puede que no sea práctico esperar polvos y derrame mínimos, paquetes limpios, la mínima exposición del operador al producto, el más pequeño (y más barato) empaque, el más bajo costo de operación, la más alta capacidad de producción y el peso del paquete más preciso juntos. Si una alta tasa de producción es más importante que los paquetes limpios y pesos más precisos, que esto quede claro.

Sea muy abierto e informativo sobre las características del producto y use de cifras de rendimiento práctico. Informar a los proveedores potenciales, rango de temperatura, humedad, vibraciones, los riesgos del producto, altitud, etc, de manera que sus propuestas puedan reflejar sus necesidades reales.

Si es posible, trate de diseñar un sistema modular que se puede ampliar para satisfacer las necesidades futuras con la mínima inversión. Considerar las tendencias en el envasado de su producto. Se espera que el mercado para su producto se mueva a diferentes envases en el futuro cercano? Hay una nueva tecnología en el horizonte? ¿Vale la pena gastar dinero extra importante para la futura expansión?

Reconocer que las especificaciones no puede cubrir todo así como las leyes no pueden todas las eventualidades de la conducta humana. Hay lagunas, y algunas personas tratan de explotarlos. Escribir una especificación estricta no es un sustituto para la elección cuidadosa de sus socios. Todavía hay gente por ahí que te dicen lo que quieren oír para conseguir el trabajo y luego no cumplen.

INTEGRACIÓN DEL SISTEMA
Hay más en un sistema de envasado que comprar los mejores componentes individuales de la máquina e instalarlos en las relaciones físicas correctas. Ellos tienen que ser integrados como un conjunto compatible que corra suavemente.

Hay varias opciones:
  • Ingeniería desarrollada internamente
  • Un tercero integrador de ingeniería
  • Único proveedor de ingeniería
  • Varias combinaciones de lo anterior es probablemente lo mas común.
El único proveedor por lo general tiene más conocimiento de cómo juntar las piezas del rompecabezas. Los componentes que el proveedor suministra y que él no hace por lo general son familiares para él a través de la experiencia previa. El grupo de proveedores de ingeniería colaborando con un número limitado de ingenieros internos es un arreglo común.

Sea cual sea la dirección que se adopte, es importante que sea evaluada la competencia, la experiencia y la profundidad del personal que se hará cargo de la integración del sistema. Vaya a ver a algunos de sus trabajos anteriores. Hable con otros usuarios por teléfono si usted no puede ver su trabajo en persona.

COSTO
  • Este atento a los factores de costo, incluyendo:
  • Empaques y otros suministros de embalaje
  • Personal operativo
  • Despacho e instalación
  • Energía
  • Mantenimiento
  • Entrenamiento
  • Repuestos
  • Espacio de construcción y servicios (costo de capital, el calor, luz, etc)
  • Costo de capital de compra de equipos
  • Ingeniería
  • Cambios en el proceso aguas arriba, depósitos, etc
  • Cambios intermedios en almacén, el nivel de inventario, etc
  • Los costos crecientes o decrecientes de la manipulación del usuario final
Evaluar las diferentes opciones de empaques y sistemas de envasado para encontrar la más práctica y económica para usted y su usuario final.

PROPIEDAD
La propiedad del sistema es un paso crítico en el éxito de la puesta en marcha de un nuevo sistema de embalaje. Todos, desde el gerente de la planta hacia abajo debe estar activos en hacerse cargo de la operación y mantenimiento del nuevo sistema. Planee llevar la gente de operación y mantenimiento a la planta del vendedor para presenciar cualquier demostración antes de su envío. Ver para creer, y contribuye a un espíritu de capacidad de manejo.
El entrenamiento en el momento de la instalación es importante. Capacitación en operación y mantenimiento en el aula y práctica en modelos construyen conocimiento y confianza para desarrollar después un espíritu de participación.

Una corta sesión de entrenamiento complementario varias semanas después ha demostrado ser valiosa para responder a las preguntas que surgen cuando operadores y personal de mantenimiento entrar a trabajar con el sistema.

Aproveche cualquier entrenamiento ofrecido por el vendedor en su planta. Dicha capacitación ofrece una oportunidad para la atención individual y contactos con expertos dentro del personal del proveedor.

CONCLUSIÓN
Todos tenemos que darnos cuenta de que la selección de un sistema de envasado abarca mucho más que la selección de hardware. Se inscribe en todo, desde la fabricación de nuestros productos hasta el eventual uso final de nuestros productos. Muchas personas necesitan estar involucradas. Tenemos que reconocer que puede haber muchas alternativas. Tenemos que seleccionar la forma en que es más práctica y económica para nuestras propias operaciones, así como los de nuestros eventuales usuarios finales.

Planta Recicladora en Arequipa

Arequipa contará con planta recicladora de combustible


* Producirá 54 mil galones de combustible alternativo que se venderá a las industrias de Arequipa para reducir la contaminación.


El combustible automotor que desechan las industrias de Arequipa, podrá ser transformado y reutilizado, desde fines del 2011en una planta procesadora de combustibles. Esta es una planta que producirá combustible alternativo o Combustóleo, con el que se reducen los índices de contaminación. Es la primera planta de este tipo que se instalará en Arequipa y a nivel nacional.
La Empresa de Protección Ambiental S.A. (EPA), que es parte de Quimera Holding Group, que brinda servicios ambientales en manejo y disposición final de residuos, instalará esta planta en el segundo semestre del 2011 y comenzaría a operar a fines de este año. El director de Marketing de Quimera, José Carlos Hernani Oviedo, explicó que se trata de una planta de craqueo, que será traída desde China, en la que el combustible automotor que usan las industrias en Arequipa, será procesado y convertido en combustóleo. Es decir, que el aceite de las industrias y mineras será convertirlo en un combustible también industrial, pero que reducirá la contaminación.
Hernani Oviedo, sostuvo que el proyecto aún se encuentra en etapa de implementación, se instalará en el distrito de Yarabamba, en un área de 50 hectáreas. En este lugar también se tendrá un almacén de residuos. Se espera atender una demanda del 30% a 40% de la industria arequipeña.


Producción
Hernani Oviedo, informó que la producción de la planta será de 60 mil galones de aceite industrial. De estos se producirán 54 mil galones de combustible alternativo o combustóleo, que será reutilizado por las mismas industrias que entregaron sus residuos a la planta. Los aceites usados serán liberados de impurezas a través de un proceso de refinamiento. El proyecto tiene un costo de 500 mil dólares.
Según indicó, estos procesos se vienen trabajando hace varios años en México y en Europa desde los años 40. Esto demuestra el retraso en el que se encuentra el Perú, temas de protección del medio ambiente.
“Disminuye la contaminación y se requiere de menos combustóleo para generar la misma cantidad de calor. Tiene un mejor rendimiento”, sostuvo.


Recolección y venta
Hernani Oviedo, aseguró que la empresa cuenta con la autorización de Digesa, para operar. Además, brindarán un certificado de buenas prácticas ambientales y manejo responsable de residuos, a las empresas que entreguen sus residuos y compren el combustóleo. “El costo por galón del combustible alternativo, será de un 25% menos por unidades de energía generada”, señaló.
En Arequipa se producen cientos de miles de galones de aceite industrial. Solo las mineras Cerro Verde y Tintaya, producen 80 mil galones mensuales y este insumo lo usan las ladrilleras y panaderías, generando mayor contaminación. Este sector también podría beneficiarse con el combustóleo.
Al momento EPA, ya cuenta con un convenio con 30 empresas para recolectar los residuos de estas. Entre ellas se encuentran Cerro Verde, Minsur, Incalpaca, Incatops, Roberts-Resersur, Toyota, Ferreyros, Autrisa, entre otros.


Producción de biodiesel
Actualmente, EPA cuenta también con una planta de producción de biodiesel, un combustible renovable de aceites vegetales. Recolecta el aceite quemado de los restaurantes y lo procesan en un combustible que sirve a la empresa para movilizar a los 20 camiones con los que cuentan para recoger los insumos.
Hernani Oviedo, indicó que con la aparición de los centros comerciales, se tendrá un incremento importante en la recolección. Mensualmente, se recolecta 400 galones de aceite vegetal. De estos se producen 280 galones de biodiesel. Su costo de producción es de 6 soles.


Dato
Mensualmente, se desechan a los desagües alrededor de 30 mil galones de aceites vegetales de restaurantes en Arequipa.


Victoria del Carpio
25 Marzo 2011

Las empresas ponen cada vez mas énfasis en la sostenibilidad

BOSTON - El movimiento por la sostenibilidad se está acercando a un punto de inflexión, con siete de cada 10 empresas que ahora lo colocan en su agenda permanente de gestión, según un nuevo informe.

"Creo que algunas de las conclusiones importantes es que la sostenibilidad ha continuado progresando desde algo que estaba al margen de la gestión a ser un asunto bastante central ahora", dijo Martin Reeves, socio principal y director general de Boston Consulting Group.

"Cuando tienes a dos tercios de empresas diciendo que está pensando en hacer algo más, es esencial para la competitividad a través de los sectores, que es un punto de inflexión en el sentido de que la sostenibilidad se ha convertido en una cuestión principal gerencial".

Más de 4.000 directivos de 113 países fueron encuestados para el BCG y el Massachusetts Institute of Technology Sloan Management Review "Estudio y Proyecto Ejecutivo Global de Sostenibilidad e Innovación 2011". La encuesta se centró en los casi 3,000 ejecutivos del sector comercial.

Según los encuestados, el 70 por ciento de las empresas han puesto la sostenibilidad de forma permanente en sus agendas gerenciales. Dos tercios dijeron que la sostenibilidad es necesaria para ser competitivos en el mercado actual, por encima del 55 por ciento en la encuesta del año anterior.

"Lo que ha sido un poco sorprendente es que ese impulso ha continuado a través de la gran recesión", dijo Reeves, uno de los co-autores de estudio y lider del Instituto de Estrategia de BCG. "Realmente no hemos visto una ralentización de los compromisos."

El creciente aumento del compromiso para las iniciativas de sostenibilidad que está sucediendo a pesar de una economía decepcionante, según el informe, con el 68 por ciento diciendo que el compromiso de su organización con la sostenibilidad se ha incrementado en el último año. En 2009, sólo el 35 por ciento de las empresas dijo que este era el caso.

"Lo que ocurre es que los líderes arrastran a los demás, en el buen sentido", dijo Dave Stangis, vicepresidente de responsabilidad social corporativa y la sostenibilidad de Campbell Soup Co. "Vas a ver más y más empresas presentando estrategias diferenciadas que realmente aprovechan sus puntos fuertes. "

El clima de la sostenibilidad corporativa es un testimonio de las empresas que ven el valor en esto, Stangis dijo, "no sólo desde el punto de vista de las comunicaciones, sino desde el punto de vista de la administracion de riesgos,  velocidad, la agilidad, toma de decisiones, innovación y los resultados."

Pero este dato positivo no significa todas estas empresas han puesto lo verde en la parte superior de su lista. Mientras que la sostenibilidad se ha puesto en el radar de los programas de alta dirección, el informe encontró que esta ocupa solo el octavo lugar en importancia entre los otros temas de sus programas.

"Nuestro trabajo es hacer que esto no sea otro tema del programa, [sino] simplemente hacerlo parte de todos los otros temas del programa", dijo Stangis.

En Campbell Soup, Camden, NJ, cuatro equipos promueven la sostenibilidad en áreas tales como el medio ambiente y la comunidad. Algunos de los aspectos más destacados del mas reciente informe de sostenibilidad de Campbell incluyen la reducción de residuos por más de 1,500 TM en su operación de Sacramento, California.  La compañía también ha modificado el embalaje de sus productos para ahorrar por lo menos 1,750 TM de acero y cientos de miles de kgs en papel, cartón y plástico.

Ver www.wasteandrecyclingnews.com para una versión completa de esta historia.

Shawn Wright
Marzo 16, 2012
WASTE & RECYCLING NEWS

Es el empaque comestible el proximo competidor de los plasticos?

A veces las innovaciones suenan más como una trama de películas de ciencia ficción. Por ejemplo, un científico de Harvard está esperando que la gente agarre su empaque y se lo coma, también.

El científico de Harvard, David Edwards, quien también desarrolló el chocolate inhalable, la cafeína inhalable y una vacuna contra la tuberculosis en la forma de un aerosol, ha desarrollado una nueva tecnología de envasado comestible que permite a las personas comer y transportarcomida sin plástico. Llamado WikiCells, el envase encierra los alimentos y líquidos en una membrana comestible.

Edwards se inspiró en la botella, basado en cómo "la naturaleza crea las botellas", citando las uvas como ejemplo de una de las "botellas" naturales. WikiCells imitar tales envases naturales, encerrando los alimentos y líquidos en una membrana comestible. La membrana, que se compone de un polímero cargado y partículas de alimentos, a su vez esta protegida por una caparazón dura que puede ser rota al igual que la de un huevo.

Edwards y su equipo han desarrollado una variedad de plataformas diferentes para WikiCells que pueden ser servidos como comidas, bebidas y aperitivos, incluyendo una membrana de tomate que contiene sopa de gazpacho que se puede verter sobre el pan, una membrana de naranja llena de jugo de naranja que se puede beber con un sorbete, una membrana mas pequeña tipo uva conteniendo vino, y una membrana de chocolate que contiene chocolate caliente.

"En el corto plazo, vamos a encontrar las WikiCells en los restaurantes", dijo en un comunicado. Después de eso, Edwards planea expandir las WikiCells a las tiendas especializadas y supermercados. Eventualmente, el espera desarrollar una plataforma de productos para WikiCells que permitan a los individuos producir sus propias botellas comestibles.

Si bien hay un par de problemas con este tipo de embalaje sostenible, tales como la contaminación, la funcionalidad, estabilidad a largo plazo, y los precios, esta innovación ha generado algo de ruido, así que pensé que era apropiado compartirla.

La idea de los envases comestibles ha estado dando vueltas por un tiempo, sin embargo, hasta donde yo sé, no ha habido ninguna que realmente haya llegado al mercado. Por lo tanto, será interesante ver si las WikiCells comienza a llegar a las tiendas especializadas y supermercados, y cual sera la reacción del consumidor.

Personalmente, no estoy seguro de si alguna vez me sentiré cómodo con el consumo de envases, ya que me parece una actividad antinatural. Es como una cáscara de plátano o de cáscara de naranja, que técnicamente es comestible, pero ¿realmente quieres comerla?

¿Ustedes ven el embalaje comestible, como una competencia viable al embalaje plástico? ¿Por qué o por qué no?

Heather Caliendo - PlasticsToday
05 Marzo 2012

Comentario personal: Si podemos proteger el embalaje comestible de la suciedad y contaminacion o que pueda lavar antes de comerlo, podría ser una alternativa viable. Acaso no lo hacemos con las manzanas?

Conagra presenta un envase ganador para palomitas de maiz

La tapa flexible desgarrable del empaque y el estuche de cartón externo  
Cuando los gerentes de marca y los ingenieros de empaque de Conagra vieron una oportunidad de deleitar a los consumidores y diferenciar su marca de palomitas de maíz para microondas, no lo dudaron.

¿Qué se obtiene cuando se combina un adhesivo especial de pegado en seco, un rayado láser en  línea, inteligente solución de problemas en el transporte de grandes rollos de material laminado, y la modificación personalizada de la máquina FLLS horizontal para que produzca una característica única de ventilación en el empaque terminado? En ConAgra Foods de Omaha, se obtiene un tazón  pop-up Redenbacher Orville  que es una mejora significativa del empaque de papel tradicional de palomitas de maíz para microondas. No es de extrañar que el empaque ganara el premio al mas grande logro en el concurso Premios FPA 2012.
 
El objetivo detrás de este desarrollo de empaque era conseguir un empaque que se pudiera convertirse en un recipiente de boca ancha donde reventara el maíz. Esto elimina la necesidad de verter las palomitas de maíz en un recipiente aparte. También ofrece nuevas ocasiones de uso, porque los consumidores ahora pueden llevar el paquete a cualquier lugar sin preocuparse de qué hacer con el empaque cuando las palomitas de maíz se terminen.

La marca Redenbacher ha sido un líder en la categoría de palomitas de maíz para microondas durante años. Durante ese tiempo, operación interna de conversión de ConAgra en Maple Grove, MN, ha sido la fuente del material de la bolsa de palomitas de maíz para microondas. Pero para producir este nuevo material  una combinación única de papel, poliéster, parche susceptor, cinta de desgarre, y nuevos adhesivos todos ellos combinado en un diseño extraordinariamente creativo en la misma planta con equipo existente de laminación tomo cierto trabajo.

En primer lugar, todos los adhesivos tenían que ser acuosos, porque la planta no tenia - y no tiene interés en solicitar - la aprobación reglamentaria, para controlar los componentes orgánicos volátiles inherentes en los adhesivos basados ​​en solventes. Un sistema de adhesivo seco de Henkel ( www.henkelna.com ) fue crucial para superar los retos únicos de laminación involucrados en la colocación del parche susceptor de microondas dentro del laminado.

En segundo lugar, el detalle de abertura de la bolsa -  una tapa flexible desgarrable de PET- es lo que permite que el empaque se transforme en un tazón de boca ancha después de abrirse. Para proporcionar una remoción consistente de la tapa flexible por el consumidor, ConAgra utilizado un rayado láser en linea de la película de poliéster de 23 micrones. Esto reduce la resistencia a la tracción, precisamente en los lugares deseados y facilita la abertura. Además, una cinta autoadhesiva de desgarre de poliéster se colocó sobre la parte superior del rayado láser para proporcionar un seguimiento coherente del desgarre, previniendo la corrida del desgarre, y ​​eliminar los bordes sueltos de película después de su abertura.

Tercero, un venteo consistente y seguro de vapor durante la cocción por microondas, fue crítico para la funcionalidad del empaque y la seguridad de los consumidores. Un sistema único y de patente pendiente fue creado que implica la perforación de un respiradero en función de la estructura laminada durante el proceso de formación del empaque en el sistema FLLS horizontal. El adhesivo alrededor del dispositivo de ventilación se sella a continuación para evitar fugas de aceite durante el transporte hasta que el paquete sea usado en el horno de microondas. Durante la cocción, la presión se acumula y libera el sello adhesivo se suelta para ventilar el vapor de forma segura.

Doble producción
De acuerdo con David France, ingeniero principal de embalaje de ConAgra de Investigación de Envases, Calidad e Innovación, el proceso de conversión es un proceso doble. "Hacemos el rollo para dos empaques lado a lado y luego los cortamos al final para rebobinarlo", dice France.

Pat Reynolds, VP/Editor - Packaging World
03 Febrero 2012

Los combustibles alternativos - Metanol

Con el precio promedio de la gasolina en Estados Unidos una vez más amenazando el nivel de sensibilidad política de los 4 dólares el galón, conforme las tensiones aumentan por las amenazas de Irán de cerrar el estrecho de Ormuz, este corresponsal ha sido sorprendido por el silencio ensordecedor con el que el actual incremento en los precios de la gasolina ha sido recibida. Por lo general, cuando el petróleo cruza el umbral de 100 dólares el barril y se disparan los precios del petróleo, la demanda de medidas drásticas llenan los titulares. Teniendo en cuenta que este es año de elecciones en EUA, se podría haber esperado que los candidatos presidenciales exploten la situación. Ha habido pocos murmullos al respecto.

Por supuesto, han habido las llamadas habituales para que la Casa Blanca eche mano de las reservas del país estratégicas de petróleo para frenar la subida de precios en los grifos, como ocurrió el pasado verano, cuando más de 30 millones de barriles fueron liberados para satisfacer la escasez causada por el levantamiento de Libia. Las cavernas de almacenamiento de la reserva estratégica en Texas y Louisiana están llenas hasta el borde. Por lo tanto, no se sorprenda si la administración suelta algunos de los 700 millones de barriles almacenados si los precios del petróleo siguieran obstinadamente elevados durante los meses de verano cuando las personas viajan por vacaciones y el Presidente Obama cautelosamente hace campaña por la reelección.

Pero los normalmente vociferantes productores de maíz y etanol norteamericanos se han mantenido notablemente en silencio. Por lo menos, podriamos haber esperado que estuvieran reclamando para que su precioso brebaje E85 (85% etanol y 15% gasolina) sea reinstalado en el paquete del gobierno de los créditos fiscales para los combustibles alternativos para motores. Desde el vencimiento en enero de su subvención de $ 6,000 millones al año, los formuladores de etanol han perdido su crédito de 38 centavos de dólar por galón de E85, haciendo que su precio aumente a un promedio de $ 3.20 (en comparación con la gasolina de $ 3.79). En California, donde las refinerías tienen que utilizar el grado más alto de petróleo para cumplir con los estrictos estándares estatales del medio ambiente, el precio promedio de un galón de gasolina regular es actualmente $ 4.36.

Es evidente que el lobby de etanol ha estado con un perfil bajo desde que el escándalo por la forma en que los subsidios para el etanol de maíz hicieron subir los precios de los alimentos desastrosamente. El bioetanol - el cual se suponia un combustible autóctono que era más limpio que la gasolina - también ha sido duramente criticado por causar más, no menos, daño ambiental que aun los combustibles fósiles.

Los productores de etanol están preocupados también por la pérdida del crédito fiscal adicional que obtienen por la producción de etanol a partir de biomasa no alimentaria, como la hierba mala, tallos de maíz, astillas de madera y otros materiales celulósicos. Sin embargo, incluso con un subsidio de un dólar por galón, el etanol celulósico sigue siendo totalmente no competitivo. Los productores viven con la esperanza de un avance que algún día pueda hacerlo comercialmente viable.

Tales esperanzas empiezan a desvanecerse. El combustible alternativo que mas temen los productores de etanol, el metanol de combustión limpia, está disfrutando de un inesperado resurgimiento, gracias a las vastas reservas de gas natural descubierto en depósitos de esquisto debajo de West Virginia, Pennsylvania, Nueva York, Texas y Oklahoma. Incluso si las reservas llegan a ser sólo la mitad de extensas como se pensó inicialmente, muchos comparan el puñado de estados, donde el gas natural basado en esquistos esta siendo aprovechado por fracturamiento hidráulico ("fracking") y la perforación horizontal, con Arabia Saudita. Ya, el gas natural ha caído a su precio más bajo en una década, y se espera que permanezca allí durante las próximas décadas.

La forma usual de hacer metanol es hacer reaccionar primero el metano, el componente principal del gas natural, con vapor a alta temperatura en presencia de un catalizador de níquel, para producir una mezcla de hidrógeno y monóxido de carbono conocido como "gas de síntesis". Un segundo catalizador, generalmente una mezcla de cobre, óxido de zinc y alúmina - es luego usada para convertir el gas de síntesis en metanol.

Debido a que el proceso implica despojar a la molécula de metano de uno de sus cuatro átomos de hidrógeno que están firmemente unidos a un átomo de carbono central, el proceso requiere una gran cantidad de energía. A pesar de ello, el metanol ha sido hecho comercialmente de esta manera - sin ningún tipo de subsidios del contribuyente - por alrededor de un dólar por galón. Se puede comprar hoy en el mercado oportunístico (spot market) por 1.13 dólares el galón. Los catalizadores modernos, que eliminan la etapa intermedia de gas de síntesis, prometen hacer incluso más barato al metanol.

El metanol, el más simple de todos los alcoholes, tiene una larga historia como combustible para automóviles. Perdió contra la gasolina en los primeros días del automovilismo, ya que contiene sólo la mitad de la energía por unidad de volumen (56,800 BTU por galón frente a 114,100). Estando el resto en igualdad de condiciones, un coche que consigue 40 km/galon con gasolina tendría sólo 19.8 km/galon con el metanol.

Pero todas las demás cosas no son iguales. Los alcoholes como el metanol tienen mayores índices de octano que la gasolina - por lo general 99 frente a 87 para la gasolina regular. Esto significa que pueden tolerar relaciones de compresión mas altas sin que la mezcla aire-combustible en los cilindros estalle antes de tiempo ("golpe"), en lugar de esto se quema sin problemas. Y cuanto mayor es la relación de compresión, más energía almacenada en el combustible puede ser convertida en trabajo útil. En resumen, los motores diseñados para tomar ventaja del octanaje de metanol producen más energía con la misma capacidad cúbica, y pueden ser más eficientes en términos de economía de combustible.

Durante años, el plomo se utilizó para elevar el octanaje de la gasolina y evitar el golpeteo de los motores de alta compresión. Por razones de salud, el plomo fue sustituido en la década de 1970 por el MTBE*, un aditivo antidetonante hecho de metanol y butano. Cuando se encontró posteriormente que este líquido maloliente estaba contaminado las aguas subterráneas, este fue reemplazado con etanol. Hoy en día, la gasolina en la mayor parte de América contiene hasta 10% de etanol con el fin de elevar su índice antidetonante.

Por su parte, el metanol se ha utilizado en el motor de carreras, principalmente debido a su capacidad para aumentar los caballos de fuerza. También logró una mayor popularidad entre los automovilistas tras las dos crisis del petróleo de la década de 1970, gracias a su fácil disponibilidad, el bajo costo y los beneficios ambientales. En la década de 1990, unos 20.000 vehiculos "flex-fuel", capaces de funcionar con metanol, así como con gasolina estaban en uso en EUA. Los fabricantes de automóviles sólo detuvieron la producción cuando los precios del petróleo cayeron y el lobby de la agricultura ganó el apoyo político para el etanol de maíz.

A decir verdad, los automovilistas en ese momento estaban un poco recelosos de metanol de todos modos. Puede haber sido muy bueno para los carros de "combustible fino" desarrollando 10.000 caballos de fuerza a partir de un V-8 de 8.2-litros que usan una mezcla de metanol y nitrometano. Sin embargo, para el conductor promedio, parecía un poco desconcertante tener el metanol alrededor de los coches de la época. Por un lado, el metanol tiene una llama invisible, por lo que es difícil de ver cuando se produce un incendio. Por otro lado, es más corrosivo que el etanol, atacando aluminio, caucho y muchos de los polímeros sintéticos que se encuentran en los vehículos más antiguos.

Y a diferencia del etanol, la base de todos los alcoholes potables - el metanol causa ceguera en las personas que lo consumen habitualmente ("meta bebedores"). No es que los conductores sean propensos a tomar tragos del tanque de combustible, pero cualquiera que haya sifonado el combustible de un coche a otro conoce de sobra el sabor de la gasolina. Usted no quisiera hacer eso con metanol en el tanque.

Afortunadamente, los sistemas de combustible de los automóviles modernos se han actualizado en los últimos decenios para hacer frente a las demandas de etanol y metanol en aditivos antidetonantes. Mientras tanto, el costo de convertir un vehículo de gasolina para funcionar igualmente con metanol ha caído a alrededor de $ 100. Después de permitir un contenido de energía más bajo del metanol, y incluyendo impuestos sobre el combustible y el costo de toda la infraestructura necesaria, los productores de metanol parece que puedan ofrecer la misma cantidad de energía que se encuentra en un galón de gasolina por $ 3.

Dos cosas deben pasar para hacer al metanol una seria alternativa a la gasolina. Una es que los precios del petróleo son menos volátiles. En lugar de subir y bajar como lo han hecho en el pasado - por ejemplo, de 147 dólares el barril en 2008 a $ 35 en 2009 y de nuevo a 90 dólares en 2010 - nada beneficiaría más a los motoristas que si el petróleo se mantuviera estable durante al menos los próximos cinco años en más de $ 100 el barril. Que muy bien podría se posible. John Hofmeister, un ex director ejecutivo de Shell, predice que la reciente subida en la demanda de petróleo - principalmente de China e India - requerira un aumento de produccion de10 millones de barriles al día, empujando los precios en el proceso a más de $ 200 el barril.

El otro requisito es un cambio en la ley. Los vehículos Flex-Fuel en el mercado estadounidense hoy en día están garantizados para funcionar sólo con etanol o gasolina. "Si el Congreso pudiera promulgar estándares abiertos de combustibles que requerían que los vehículos esten garantizados para funcionar con todos los combustibles de alcohol, incluyendo el metanol, el gas natural podría competir con el petróleo en el mercado de los combustibles líquidos", Tom Ridge, el primer secretario de la seguridad nacional, y Mary Peters, un ex secretario de transporte, escribió en el New York Times recientemente. Proyectos de ley pendientes en ambas cámaras del Congreso podría hacer que eso suceda.

En su momento, Chrysler y General Motors revelaron planes a principios de esta semana para construir flotas de camionetas capaces de funcionar tanto con gas natural comprimido (GNC) y gasolina. Con estaciones de reabastecimiento tanto cerca como distantes entre sí, y necesitando equipos de conversión que valen $ 10,000, el GNC funciona mejor en los taxis, autobuses y camiones que tienen una larga vida útil (para recuperar el costo de conversión) y que regresan a un garaje central al final de cada jornada de trabajo (para reabastecerse).

Mientras que el gas natural, comprimido o licuado, no es el combustible para los conductores comunes, fomentando la adopción entre los conductores de camiones se podría ayudar a estimular el desarrollo de una cadena de suministro de metanol en todo el país. Como T. Boone Pickens, un multimillonario tejano con intereses energéticos diversos, ha señalado, "el gas natural doméstico es más limpio que el diesel o gasolina. Es más barato. Es abundante. Y es nuestro. "

Es cierto, pero la última cosa que el metanol necesita, a pesar de lo que al Sr. Pickens le gustaría ver como un potencial proveedor de metanol - es el tipo de subvenciones que se han acumulado sobre el etanol de maíz, que sigue siendo tan poco competitivo como lo era hace 30 años, a pesar del apoyo de 40 mil millones dólares que los contribuyentes han absorbido. El metanol, por el contrario, ya ha demostrado ser un combustible comercialmente viable capaz de proporcionar automovilismo más barato y más limpio sustituyendo al mismo tiempo al petróleo importado.

Babbage - The Economist
09 de marzo 2012



El éter metil terbutílico (MTBE) es un líquido inflamable de olor característico desagradable. Se fabrica combinando sustancias químicas como isobutileno y metanol, y se ha usado desde los 1980s como aditivo para lograr mejor combustión de la gasolina sin plomo.


Comentario personal: Desde el punto de vista nacional, la fabricacion de metanol es posible dada nuestra disponibilidad de gas natural. Como sabemos, en este país cualquier intento de uso alternativo del gas natural esta plagado de obstáculos burocráticos y oscuros intereses. Sin embargo, convertir el gas natural en metanol es mucho mas rentable que quemarlo como combustible.
Que implicancia tiene esto para los fabricantes locales de bioetanol? Por el momento ninguna, pero es importante saber cuales es son las nuevas tendencias del mercado mundial de combustibles y tomarlas en cuenta en los planes estratégicos futuros.

LINEAS USADAS DE COEXTRUSIÓN DE PELICULA SOPLADA - 17.03.2012

Muchos convertidores pequeños y medianos tienen interes en diferenciarse de sus competidores ofreciendo estructuras flexibles con mas bajo costo y mejor sellabilidad pero le temen al volumen de inversion de una linea nueva de película soplada coextruída de 3 capas mas aun cuando la tecnologia les es ajena y tienen que pasar por un periodo de aprendizaje de la mayor automatizacion. Iniciarse en este campo con una linea usada puede ser una idea mas atractiva. Abajo encontaran un listado de planta disponibles en Europa que puede ser de interés. Muchas de ellas a pesar que ser antiguas han sido actualizadas con cambio de motores, tornillos cilindros, etc. En caso de interés en firme favor dirigirse al correo plaen2009@gmail.com, indicando el código que figura al inicio de cada entrada para enviarles precios e información completa.


LINEAS USADAS DE COEXTRUSIÓN DE PELICULA SOPLADA


11.16.744 MAM (1996) 3 Layer film line 2x63mm Extruders 1x70mm Extruder Screen chagers on all lines IBC head 250mm die Hosokawa Alpine Profile Optimizing system Segment cooling ring Oscillating Take off 1600mm wide Edge guide Double back to back rewinder 1700mm wide New barrel & screws

11.16.745 AG MAC (1990) 3 Layer film line 2x70mm Extruders 1x55mm Extruder Screen changers on all lines IBC head 300mm die Calibrating cage Oscillating Take off 1800mm wide Double back to back rewinder 1800mm wide 3 Component Gravimetric units on each extruder Inline slitting station Kundig Thickness control

11.16.751 DOLCI (1994) 3 Layer film line 2x55mm Extruders 1x75mm Extruder Screen changers Rotating head 400mm die Dual flow Air ring Take off 2000mm wide Double back to back rewinder 2000mm wide Piovan Gravimetric system Chiller for Air ring blower

14.16.759 MACCHI (1992) 2 Layer film line 1x80mm Extruder 1x55mm Extruder Screen changers on both Extruders IBC head 200mm die AIr ring Bubble cage Take off unit 1000mm wide Single Automatic rewinder 1000mm wide with reel lowering to floor level Inline one colour Printer output 240-250kgs p/hr

11.16.762 Bandera (2003) 5 Layer film line 2x50mm Extruders 1x65mm Extruder 2x75mm Extruders all with Screen changers Fixed IBC head with 350mm die Air ring with profile thickness control by 48 air streams Sizing cage Oscillating Take off 1600mm wide film width Edge guide Double Automatic rewinder 1600mm wide max reel dia 1200mm Inline trim recycling system Exact Line process control Double sided Corona treater Tower 13,2 meters high

11.16.763 BANDERA/DOLCI (2005 +1993) 3 Layer Film line 1x65mm Extruder 2x75mm Extruder Screen changers Rotating IBC head 350mm die Automatic Air ring Sizing cage Oscillating Take off 1400mm wide Edge guide Automatic Single Rewinder 1400mm wide Plus (at extra cost) Double back to back rewinder 1400mm wide Corona treater

11.16.766 MACCHI (1996 overhauled 2009) 3 Layer Film line 2x80mm Extruders 1x100mm Extruder Screen changers Fixed IBC head 600mm die Sizing cage Oscillating Take off 2350mm wide Edge guide Fully Automatic back to back rewinder 2350mm wide Corona treater Single component Gravimetric on each extruder 14 Meter tower

11.16.767 BIELLONI (1996) 3 Layer Film line 3x70mm Extruders Screen changers Fixed IBC head 300mm die Sizing cage Oscillating Take off 1700mm wide Edge guide Automatic Single rewinder 1700mm wide Gravimetric dosing units on each extruder controlling the film thickness Corona treater Inline 2 Colour printer

11.16.769 GHIOLDI (2006) 3 Layer Film line 2x55mm Extruders 1x75mm Extruder Screen changers IBC head 300mm die Sizing cage Take off 1800mm wide Automatic double back to back rewinder 1800mm wide output 250 kg/h

11.16.773 BRAMPTON (1996) 3 Layer Film line 3x90mm Extruders Screen changers IBC head 500mm die Take off 2400mm wide Double back to back rewinder 2400mm wide with Surface or Center driven Output 500 kg/h

11.16.774 BANDERA (2006) 3 Layer Film line 2x65mm Extruders 1x85mm Extruder Screen changers Automatic IBC head 400mm die Air ring Automatic thickness control Sizing cage Oscillating Take off 2600mm wide Edge guide Automatic Double back to back rewinder 2600mm wide Gravimetric dosing units on each extruder

11.16.776 BIELLONI (1998) 5 Layer Film line 1x40mm Extruder 2x55mm Extruders 1x65mm Extruder Screen changers Static head 250mm die Dual flow Air ring Bubble cage Oscillating Take off 1200mm working width Edge guide DOuble back to back Automatic rewinder 1200mm wide Dosing units on all extruders Film thickness 30-200 microns output 250 kg/hr Materials PA,PE,EVOH

11.16.777 MACCHI (1997) 3 Layer Film line 2x65mm Extruder 1x80mm Extruder Screen changer Static IBC head 450mm die Dual flow Air ring Sizing cage Oscillating Take off 2350mm film width with Gusset boards Edge guide Macchi BOPLUS Double back to back rewinder 2350mm wide plus 12 Meter tower

15.16.778 ZOCCHI (1991) 3 Layer Film line 2x55mm Extruders 1x70mm Extruder Screen changers Rotating head 250mm Die Bubble cage Take off 1200mm wide Double Manual back to back rewinder 1200mm wide

11.16.779 MACCHI (2000) 3 Layer film line 2x65mm Extruders 1x80mm Extruder Fixed IBC head 400mm die Dual flow AIr ring Calibrating cage Oscillating Take off 2400mm wide Edge guide Automatic Double back to back rewinder 2400mm wide 3 Component Gravimetric blenders on each Extruder

11.16.781 CMG (1997) 3 Layer film line 2x55mm Extruders 1x75mm Extruder Screen changers Fixed head 450mm die Dual flow Air ring Oscillating Take off 2700mm film width Edge guide Automatic Double back to back rewinder 2700mm wide 3 Component Gravimetric dosing unit on each Extruder

15.16.782 ZOCCHI (1991) 3 Layer Film line 2x55mm Extruders 1x70mm Extruder Screen changers Rotating head with 250mm die Dual flow Air ring Take off 1200mm wide Double back to back rewinder 1200mm wide max reel dia 800mm Volumemetric dosing units with 2 components

16 de marzo de 2012

Fabricante peruano de pelicula de PPBO se prepara para un mercado global

Siendo ya el mayor proveedor de CPP y BOPP en América del Sur, OPP Film ha puesto sus miras en el mercado norteamercano. Una nueva planta fuera de Lima impulsara su crecimiento.

Pregunte a la gente lo que saben sobre el Perú y probablemente le diran algo acerca de su gastronomía, su asombrosa colección de ruinas Incaicas, o la diversidad de su flora y fauna. Pero el Perú es también el hogar de OPP Film, que forma parte del Grupo Oben Holding y uno de los mayores productores de polipropileno Cast (CPP) y el polipropileno biorientado (BOPP) en el mundo.

"Somos parte de la economía de crecimiento global que ha caracterizado el Perú en los últimos años", dice Alfredo Barreda,  vicepresidente de OPP Film .

"Pero", añade el director técnico Erik Sosa, "nuestra oportunidad también tuvo mucho que ver con la situación del mercado en América del Sur. Los que estaban produciendo BOPP o CPP no lo estaban haciendo en grandes cantidades, ni se centraban en los grandes mercados. Conforme las cosas empezaron a cambiar con la expansión de la globalización, nos dimos cuenta de lo que esto significaba y de acuerdo a ello preparamos un plan de negocios. Empezamos con una pequeña planta en Ecuador, pero aun así apuntábamos a producir en grandes volúmenes y producir tan eficientemente como fuera posible. "

¿Y dónde se usan la mayor parte de estos dos materiales, CPP y BOPP, en aplicaciones de envases flexibles? Muy a menudo son parte de una laminación por adhesivo para envasado de snacks salados o pasta. El BOPP, por ejemplo, con la orientación molecular mayor que experimenta cuando se estira tanto en la dirección de la máquina y en la dirección de la máquina, tiene una mayor claridad, resistencia a la humedad, alto brillo, baja turbidez, y alta rigidez. Sin embargo, carece de propiedades de sellado y resistencia al desgarre. De manera que los convertidores con frecuencia combinan BOPP y CPP en una laminación, donde cada uno proporciona las propiedades que al otro le falta. Añadamos la metalización de la capa de BOPP y se obtiene excelentes propiedades de barrera a los gases, también.

Siendo ya el proveedor líder de CPP y BOPP en América del Sur, OPP Film ahora esta apuntando a América del Norte, principalmente a través de su filial PackFilm North América. La administración cree que una vez que las cuatro nuevas líneas de su nuevo edificio estén en plena producción, la compañía será capaz de producir cantidades de productos estándar de manera tan eficiente que los convertidores en América del Norte añadirán OPP Film a la lista de proveedores que actualmente llenan sus requerimientos de CPP y BOPP. Sumando a la ventaja competitiva de OPP Film, la administración cree, es que debido a que las cuatro nuevas líneas representan la última tecnología disponible, será capaz de combinar los precios de los productos estándar con calidad excelente y consistente.

Dos instalaciones en Lima
En la sede de OPP Film en Lurín, en las afueras de Lima, capital del Perú, OPP Film cuenta con dos instalaciones de fabricación importantes. Una de ellas es un edificio nuevo de 39,000 m2. Para, más o menos el mes de julio, esta nueva instalación albergará dos nuevas líneas de BOPP (uno ha estado funcionando desde el pasado mes de octubre) y dos nuevas líneas de CPP (uno ha estado operando desde 2008). Las cuatro líneas, desde la alimentación de resina hasta los rodillos de rebobinado, son suministradas por Brueckner .

La característica distintiva de estas nuevas líneas es su tamaño. Cuando la segunda línea de PPC sea instalado a finales de este año, su cabezal de 6.6 metros de ancho la convertirá en la más grande línea de CPP en el mundo.

Una gira reciente de Packaging World a la nueva planta de Lurín se inició con la línea de BOPP Brueckner que ha estado funcionando desde octubre. Cuatro toneladas por hora es su capacidad, y la película acabada que produce tiene una ancho final de 8.7 m. Al igual que todos los productos de la empresa, el material producido en la nueva línea de BOPP es una coextrusión ABC de tres capas. Una capa central que representa el 90% de la estructura terminada es llevada al bloque de alimentación del cabezal de coextrusión por medio de un extrusor de doble tornillo. Las capas exteriores cada lado de la capa central se introducen en el bloque de alimentación por un extrusores de un solo tornillo.

Saliendo del rodillo de enfriamiento y baño de agua en un ancho de 1.10 m, la película entra en la porción MDO del proceso, u orientación en la dirección de la máquina. Los 18 rodillos de precalentamiento, seis rollos de estiramiento, y 4 rollos de recocido son servo impulsados a diferencia de los sistemas más tradicionales que se basan en correas, poleas y engranajes. Es esta tecnología más nueva, más precisa, más controlable la que permite a la empresa cumplir con sus objetivos de eficiencia y consistencia.
 
Otro desarrollo reciente de Brueckner es lo que se llama "estiramiento multiespacio." En un escenario más convencional, la película sólo se estira en la brecha entre los rodillos de estiramiento A y B. Pero con seis rodillos de estiramiento - tres en la parte superior y tres por debajo, el estiramiento ocurre tres veces diferentes en tres espacios diferentes. Esto resulta en un mejor control de estiramiento y del espesor final de la película, que en OPP Films es en el rango de 15 a 20 micrones, dependiendo del trabajo en producción.

Al salir de la fase de MDO, el material entra en TDO, u orientación en dirección transversal. Este proceso se lleva a cabo dentro de un largo horno "bastidor tensor" que mide aproximadamente 63 m de longitud. Dos sistemas de cadena corren a lo largo de toda la longitud de este túnel, una por la izquierda y una hacia la derecha. Pinzas de agarre montadas a lo largo de estas cadenas sujetan la película por los bordes, y debido a que estas dos cadenas corren en angulo se separan ligeramente hacia fuera durante toda la longitud del horno, la película ablandada se estira desde una ancho de aproximadamente 1.10 m hasta un ancho de 8.90 m aproximadamente. 

Conforme la película sale de las zonas de recocido y enfriamiento cercanas a la descarga del horno de bastidor tensor, las cadenas de pinzas liberan su agarre y ambos bordes de la película son recortados. A continuación, el espesor de la película se mide por análisis infrarrojo y un tratamiento superficial corona se ejecuta para mejorar deposición de tinta en cualquier subsiguiente operaciones de conversión que el material tenga. Ahora, el material acabado está listo para ser rebobinado en un rollo jumbo. El corte longitudinal fuera de linea de estos rollos precede a su envío a los clientes.

Segunda línea de BOPP en el camino
Una segunda línea prácticamente idéntica a ésta se está instalando ahora y debería estar en producción en abril de este año.
Un corto paseo desde la zona de producción de BOPP te lleva a la primera de las dos nuevas líneas de CPP de OPP Film. Con un cabezal de extrusión de 4.8 m de ancho, este produce 1,800 kg por hora. Sin embargo, la linea más reciente que se va a instalar al lado en junio, será con un cabezal de 6.6 m, el mas grande del mundo. Estas cifras son aún más impresionante cuando te das cuenta que  la mayoría de lineas de CPP en el mundo tienen 2 a 3 metros de ancho, como máximo.

El manejo de la resina y coextrusión de tres capas son similares a lo que se hace en la nueva línea de BOPP. Pero con CPP el cabezal es mucho más amplio ya que no hay estiramiento de la película para producir el ancho y espesor final. También, puesto que no hay ningún estiramiento, la línea de CPP no tiene horno con bastidor tensor. Una vez que la película sale del cabezal  de 4.8 m y se enfría, va inmediatamente a a los rodillos jaladores y rebobinado.

La tecnología de rebobinado por contacto utilizada en los sistemas de Brueckner en OPP Film, se llama tecnología LiWind, es un desarrollo que viene a la fabricacion de CPP, desde el mundo del BOPP. Lo que suele utilizar en CPP es rebobinado con espacio. En este, un láser en una lado y un sensor en el lado opuesto mide el espacio entre el rodillo de contacto y la bobina. La bobina es el rollo de película terminada, que crece constantemente a medida que cada capa sucesiva de película recién producido se enrolla en él. Conforme la bobina crece, el rodillo de contacto de forma continua debe retraerse. Lo hace mecánicamente (engranajes, correas, discos, cajas de cambio) de acuerdo al espacio medido entre este y la bobina. 


Mediante el control de este espacio, la cantidad de aire atrapado entre cada capa de película puede ser ajustada para optimizar la fuerza con que rollo acabado se ajusta. Si etas demasiado floja, es ineficiente y se maneja mal en todas las operaciones posteriores. Pero si esta demasiado apretada, el aire no hay suficiente aire atrapado entre las capas y, en consecuencia, el material no podrá encogerse en la manera que necesita conforme cura. Esto lleva a que el material se "bloquee", lo que significa que no se desenrollara como se supone que lo haga.

Los motores lineales servo
El único defecto inherente al rebobinado con espacio cuando los rollos de película por rebobinarse son tan grandes como lo son en OPP Film es que el telescopado se convierte en un problema. Esto hizo a OPP Film un candidato ideal para la tecnología LiWind de Brueckner, un método de rebobinado por contacto que se basa en servomotores lineales.

Con LiWind, no hay espacio entre el rodillo de contacto y la bobina. La presión del rodillo de contacto contra la bobina es el factor determinante para determinar que cantidad de aire queda atrapada entre las capas sucesivas. Los rollos normalmente se puede enrollar mas apretado y aún curar correctamente. Además, el movimiento hacia atrás del rodillo de contacto en respuesta al crecimiento de la bobina no se realiza mecánicamente, como es normalmente es en el rebobinado por contacto. Más bien, se hace por medio de dos servomotores lineales Siemens, uno en cada extremo opuesto de la unidad de rodillos de contacto. 
La precisión máxima en velocidad y torque suministrado por servomotores lineales en oposición a cajas de engranajes y cadenas mecánicas asegura que suficiente aire este atrapado entre capas de película para permitir el curado. Los accionamientos directos en todos los rodillos a lo largo de la trayectoria del paso de la bobina a lo largo de la máquina también asegura que la película se estire tan poco como sea posible durante la producción, minimizando así la contracción durante el tiempo de curado.

La metalización sera consolidada en la nueva planta en los próximos meses, dice Sosa. Incluido estará un metalizador nuevo. Con 3.6 metros de ancho, será el más grande de América del Sur. Promete ser una parte importante del negocio de la empresa. "Prevemos que un 25% de nuestras películas serán metalizadas", dice Sosa. "Vamos a hacer un máximo de 2,000 toneladas de películas metalizadas por mes."

La tecnología de metalización por sí mismo no es una novedad. Las bobinas de aluminio se vaporizan en una cámara cerrada de modo que se adhieren a la película. Pero al igual que muchos de los sistemas instalados o por instalarse en OPP Film, el tamaño de los rollos producidos y la velocidad a la que la metalización se llevará a cabo-1,000 m / min, son notables.

Entre los convertidores norteamericanos de películas que están utilizando materiales de OPPF Film esta Signature Flexible Packaging. Un laminado típico hecho en Signature, dice presidente de la compañía Jeff Sewell, es un BOPP de 120 ga impreso por el veres laminado a un CPP metalizado de 120 ga. La laminación terminada entra en una máquina  vertical FLLS en la que los bocaditos se empaquetan.

Sewell dice que sus clientes les gusta el fuerte termosellado que obtienen cuando se usa CPP en vez de polietileno como capa sellante. "Es muy útil para los clientes que tienen que enviar el producto sobre las Montañas Rocosas, ya que el cambio de altitud puede hacer que la bolsa de snacks estalle como un globo", dice Sewell.

Barreda de OPP Film espera que  el CPP metalizado sea popular en el mercado de EUA. La venta en los destinos costeros como Nueva York, Miami y Los Ángeles está avanzando. "Lugares como Kansas y Chicago están demostrando ser más difíciles", señala. "Pero", añade, "vamos a resolverlo. En todos los países donde suministramos películas hemos desarrollado fuertes relaciones que nos han permitido crecer. Esto es parte de nuestra filosofía. "


Pat Reynolds, vicepresidente / Editor - Packaging World
15 Febrero 2012

Comentario personal: OPP Film es un ejemplo de teson y confianza. En sus inicios era visto como un proveedor de baja calidad y los convertidores peruanos preferían comprar de los proveedores europeos, norteamericanos y los demás sudamericanos. Poco después, el mercado se oriento a comprar de Colombia y Chile, siempre sobre la premisa de que OPP Film no llenaba los estándares de calidad. Sin embargo, siempre confiando en sus capacidades ahora ha tomado control de mercado peruano y sudamericano.
Es interesante anotar, que alrededor de los 90s, los convertidores locales a quienes tratábamos de convencer de invertir en una planta de fabricacion de BOPP, creían que no había el tamaño de mercado adecuado ni la capacidad técnica suficiente para manejar una planta de estas. OPP Film demostró que ellos estaban equivocados.
Después intentamos infructuosamente convencer a San Miguel Industrial, para que basándose en su dominio de la tecnología de PET, invirtiese en una planta de OPET. El momento pareció no ser el adecuado. 
Ahora si podría ser el momento de invertir en una planta de OPET.
Cabe anotar que Chile ha optado por la fabricacion de películas de poliamida biorientada, aparentemente pensando en el negocio del envasado de alimentos esterilizables.

Informacion sobre actividad colombiana en envases y embalajes

A continuación listamos resúmenes de la actividad realizada durante el periodo Noviembre 2011 - Febrero 2012, en el campo del envase y embalaje por las empresas colombianas y que han sido resaltadas por la revista El Empaque, publicada por el grupo colombiano, Carvajal.

Películas aumentan la vida de los alimentos.
(Bogotá, Colombia, 21 febrero 2012) El desarrollo de envoltorios comestibles provenientes de polímeros de origen natural o vegetal, que conservan el alimento y pueden agregar aditivos nutricionales, es realizado por investigadores de la Universidad Nacional de Colombia.

O-I Peldar recupera miles de toneladas de material reciclable en Colombia.
(Bogotá, Colombia, 21 febrero 2012) El fabricante de envases de vidrio apoya a recuperadores y niños de escasos recursos; su más reciente informe de sostenibilidad reportó que fue reciclado el equivalente a 500 millones de envases, y que casi 6.000 niños se han beneficiado con la estrategia educativa de la compañía.

Empaques ecológicos, de la universidad al mundo empresarial.
(Bogotá, Colombia, 25 enero 2012) Como un proyecto de grado nació Cococartón, una empresa colombiana dedicada al ecodiseño, que explora nuevas formas de empaques para productos que van desde flores y vestidos de baño hasta canastas de huevos y manzanas.

Minipak se integra al Pacto Mundial de la ONU.
(Bogotá, Colombia, 24 enero 2012) La compañía colombiana, productora de empaques flexibles, demuestra su intención de cumplir los principios y objetivos de responsabilidad social descritos en el proyecto propuesto por las Naciones Unidas.

Inaugurada planta de pre-mezclas nutricionales en Colombia.
(Tocancipá, Colombia, 14 diciembre 2011) En la nueva instalación de DMS, ubicada en Tocancipá, se implementarán soluciones innovadoras en los sectores de salud y nutrición humana y animal; esta inversión supera los 9 millones de dólares.

Nuestro empaque colombiano: entre la sal y el café.
(Bogotá, Colombia, 24 noviembre 2011) Tanto el público como un grupo de jurados especializados tuvieron la oportunidad de evaluar y elegir el mejor empaque colombiano, teniendo en cuenta, por ejemplo, su influencia en el mejoramiento del nivel de vida de los usuarios. Encuentre aquí a los ganadores.

De la “basura” a las pasarelas.
(Bogotá, Colombia, 23 noviembre 2011) Una diseñadora de la UPB de Medellín convirtió el rPET en materia prima para crear ropa sostenible: tela durable y resistente, 80% PET y 20% algodón. El vestido fue exhibido en Andina-Pack 2011, como una muestra elocuente de innovación sostenible a partir de material de envase post-consumo.

Envases sostenibles y prácticos, los ganadores de Pack-Andina 2011.
(Bogotá, Colombia, 23 noviembre 2011) Tres galardones de la categoría Oro y dos menciones de honor fueron otorgados a los mejores envases de Pack-Andina 2011, primer concurso internacional académico de diseño de empaques sostenibles, organizado por Andina-Pack.

Zip-Pak: Mucho más fuerte en la Región Andina en 2012.
(Bogotá, Colombia, 23 noviembre 2011) Con la confianza que representa para la compañía la evolución de sus productos y la identificación de una sofisticada industria de empaques, Zip-Pak anunció un despliegue comercial para el 2012 dirigido a los mercados de pasabocas y productos similares.

Estados Unidos incrementó en 12% sus ventas de maquinaria para envasado.
(Bogotá, Colombia, 18 noviembre 2011) PMMI presentó un reporte acerca de las ventas de maquinaria para envasado en Estados Unidos entre 2009 y 2010, y, con cifras preliminares, anticipa un incremento significativo en las ventas de 2011.

Nace observatorio colombiano de envase, empaque y embalaje.
(Bogotá, Colombia, 15 noviembre 2011) El primer Observatorio Colombiano de los Envases, Empaques y Embalajes, iniciativa de la UPB de Medellín, proveerá análisis acerca de la industria y mostrará su impacto en diversos sectores del país.

All Star Awards a la industria colombiana de la conversión de empaques.
(Bogotá, Colombia, 15 noviembre 2011) La revista El Empaque y diversas organizaciones, fabricantes, proveedores y convertidores, fueron premiados por su trayectoria y servicio a la industria local. Serviflex Arco entregó los reconocimientos en el marco de Andina-Pack 2011.

Andina-Pack 2011 en imágenes.
(Bogotá, Colombia, 10 noviembre 2011) Conozca Andina-Pack 2011 en fotografías: pabellones y estands, reuniones académicas y otros espacios de una de las ferias más representativas del empaque y el embalaje en la región.

Carvajal Empaques adquiere Empaques Kudas.
(Bogotá, Colombia, 10 noviembre 2011) La filial en Chile de la organización inglesa Linpac, especialista en producción y comercialización de bandejas y contenedores desechables, será parte de Carvajal Empaques al concluir el acuerdo llevado a cabo por las compañías.

Andina-Pack abre sus puertas a la innovación y a la competitividad.
(Bogotá, Colombia, 08 noviembre 2011) De acuerdo con la directora ejecutiva del evento, la versión 11 de la feria llegó con todo: Más de 800 máquinas en operación y 700 empresas expositoras provenientes de 31 países, en un área de exhibición sin precedentes en los 20 años de la feria: 17 mil metros cuadrados.

Aquí hay que destacar dos hechos importantes:
  • La industria colombiana se mantiene muy activa tanto a nivel de fabricacion como de investigación, ademas de la realización de ferias y concursos de diseños de envases.
  • Todas estas actividades son destacadas en todo el mundo a través de revistas colombianas especializadas.
No preguntamos aquí en Perú. No son estas, actividades dignas de imitar? Particularmente creo que si, por lo tanto opino que es el momento de desempolvar los proyectos relacionados con:
  • Una organización nacional de envase y embalaje mas activa e incluyente
  • Realización de concursos de diseños
  • Mejor relación empresa-universidad para incentivar y promover la investigación y desarrollo
  • La revista nacional de envase y embalaje
Cualquier persona o institución que considere que estos temas necesitan mayor debate o discusion, favor ponerse en contacto para ayudar a organizar un conversatorio.






Empaques Flexa, ahora parte de Alusa y Nexus

La empresa chilena Alusa S.A., del Grupo Luksic, llegó a un acuerdo para concretar la adquisición de la empresa colombiana de envases flexibles Empaques Flexa S.A.S., propiedad del grupo Carvajal S.A.
La operación será realizada en partes iguales con Nexus Capital Partners III, fondo de inversiones que también es socio de Alusa S.A. en su operación en Perú (filial Peruplast).

Alusa S.A., presente en el mercado de envases flexibles para alimentos, comida para mascotas y productos para el cuidado personal y limpieza, entre otros, anunció que esta adquisición se enmarca dentro de su estrategia para consolidar su posición como actor relevante en la región; esta compañía cuenta ahora con presencia productiva en Colombia, además de Chile, Perú y Argentina. Por su parte Nexus, ingresa en el mercado colombiano de empaques flexibles, sector de alto potencial y se consolida con la operación que ya posee en Perú.

“El prestigio y reputación de Flexa, como parte del grupo empresarial Carvajal durante más de 35 años, está enfocada en segmentos de alta complejidad como envases trilaminados y de alta barrera, y sus inversiones recientes en equipos de alta calidad, entre otros, hacen de esta empresa una plataforma natural para el crecimiento de Alusa en Colombia”, señaló su gerente general, Claudio Inglesi.

Actualmente la transacción está en proceso de cierre, sujeta a las autorizaciones de las entidades competentes en Colombia.
La decisión por parte de Carvajal S.A. responde a los lineamientos de focalización en envases rígidos y similares.

El Empaque - Bogotá, Colombia
15 marzo 2012

Entrevista a Jordi Simón, responsable de polímeros biodegradables de BASF en la Península Ibérica

“Ecovio va a ser un referente en el mercado: es la solución para las bolsas comerciales y de basura”


Compuesto por dos polímeros completamente biodegradables y compostables, uno flexible y otro rígido, uno procedente del petróleo y otro del maíz, Ecovio es un material plástico muy versátil. El nuevo polímero representa una buena alternativa al controvertido tema de las bolsas de la compra en las grandes superficies y de las bolsas de basura tradicionales. Así lo afirma y lo razona en esta entrevista Jordi Simón, responsable de polímeros biodegradables de la multinacional química BASF en la Península Ibérica.
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Jordi Simón, responsable de polímeros biodegradables de BASF en la Península Ibérica.
¿Qué es Ecovio? ¿De qué se compone?
Está compuesto por poliácido láctico (PLA), proveniente del maíz, y nuestro material Ecoflex, un copoliéster que procede del petróleo y es totalmente biodegradable y compostable.


¿Y qué necesidad había de mezclarlo con PLA?
Podemos cubrir aplicaciones flexibles y muy rígidas. Ecoflex es un material muy flexible, con unas propiedades extraordinarias. Por ello, se ha mezclado con PLA, que es rígido como un poliestireno cristal.
Versátil…
Sí, desde aplicaciones como el termoconformado para envase rígido hasta films o recubrimientos de papel. De entre todas ellas, el film es la que de momento tiene más presencia en el mercado, tanto en bolsas de comercio, como bolsas de basura o para aplicaciones agrícolas.



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El uso del maíz con otros fines no alimenticios ha generado cierta controversia. ¿Han pensado en emplear otra materia prima renovable?
El alarmismo, y más en estos temas, es fácil de contagiar, pero lo cierto es que, en todo el mundo, menos del 0,1% del maíz producido se emplea en biopolímeros. BASF es una compañía muy sensibilizada con todas estas cuestiones y dedica grandes esfuerzos a minimizar cualquier impacto en el medio ambiente. Por ejemplo, BASF utiliza análisis de ecoeficiencia: es una herramienta que nos ayuda a evaluar cómo puntúan los diferentes productos en términos de uso del suelo, emisión de gases de efecto invernadero y consumo de agua. Tener en cuenta los diferentes aspectos medioambientales nos ayuda a tomar buenas decisiones durante el desarrollo del producto.



Algunos opinan que los biodegradables fomentan el uso inadecuado de los residuos, por decirlo coloquialmente, fomentan el ‘lanzarlos en cualquier sitio porque se biodegradan’. ¿Qué opina al respecto?
Ecovio es un material biodegrable y compostable en su totalidad; términos que, a veces, generan cierta confusión. Que sea biodegradable y compostable no significa que lo debamos arrojar a la naturaleza. Como cualquier residuo, tiene que ser gestionado correctamente para su óptima valorización. Un producto fabricado con este material debe ir a una planta de compostaje industrial con el resto de fracción orgánica.


¿Puede cualquier transformador con la tecnología de que dispone fabricar productos con Ecovio? ¿Qué necesita para adaptarse a este material?
En general, la respuesta es sí. Evidentemente, dependerá de las instalaciones y de la experiencia con este tipo de polímeros.


¿Qué debe tenerse en cuenta?
No hay reglas de oro pero, principalmente, hay que ajustar las temperaturas, calibrar bien el cabezal, controlar la alineación de las máquinas y mantener el film, mientras se está extruyendo, con la rigidez y el estiramiento lateral suficientes para evitar la formación de arrugas.


¿Cuál cree que es la aplicación óptima para este material?
Cualquiera en la que la biodegradabilidad y la compostabilidad aporte valor. Esto incluye, sin duda, la bolsa de basura para materia orgánica con nuestro Ecovio F Film y Ecovio FS Film.


¿Por qué?
Por sus propiedades mecánicas y su excelente estabilidad frente a la humedad y los aceites. Ecovio va a ser un referente en el mercado. Aquí, en España, es un producto relativamente nuevo; en Alemania, grandes cadenas de supermercados como Aldi o Rewe ya lo emplean.



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¿Y de qué forma dan a conocer las virtudes del nuevo material?
A través de múltiples canales y acciones, incluyendo la promoción del concepto ‘dos por uno’.

¿En qué consiste?
En utilizar una bolsa comercial, de camiseta, por ejemplo, pero que, gracias a su diseño, pueda reutilizarse. Una vez hemos terminado con su uso como transporte, podemos emplearla como bolsa para la basura.
Y así va a parar al contenedor orgánico…
Exacto, al que le corresponde.



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Planta de Ecoflex, en Ludwigshafen (Alemania). 

¿Cómo serán los plásticos del futuro?
Habrá de todo: aplicaciones que requieran plásticos biodegradables y compostables y otras que no. Cada plástico va a tener su terreno, su parcela. Existen muchas familias de polímeros porque el mercado requiere un plástico con unas características determinadas para cada aplicación. Lo importante es aprovecharlos correctamente, según su uso, y luego formar e informar a los usuarios y consumidores finales para poder gestionar y valorizar bien los residuos.


¿Y no debería participar también el fabricante de polímeros en esta misión de formar e informar al consumidor?
Los fabricantes participan ya en la campaña global de sensibilización que se lleva a cabo de manera conjunta con diferentes instituciones. A través de PlasticsEurope, por ejemplo, realizamos un gran número de conferencias y acciones educativas tanto en escuelas como en otros foros de la sociedad. A eso hay que añadirle las campañas realizadas en los medios de comunicación.
Cada uno debe aportar su granito de arena…
Sí, todas las partes de la cadena deben trabajar unidas para intentar transmitir correctamente la información. Es un reto y, en cierta manera, una obligación. Hay que velar para que el mensaje que llega al consumidor sea el adecuado. En este caso, hay una serie de normas que garantizan la biodegradabilidad y la compostabilidad. En Europa, la Norma EN 13432 y los certificadores reconocidos como Din Certco y Vinçotte dan garantía de ello; así que tenemos que ser contundentes con aquellos materiales o empresas que fomenten y generen confusión, dando informaciones tendenciosas en algunos casos y poco rigurosas en otros.


Javier García - Interempresas
18 de enero de 2012