Si la empresa tiene un enfoque solido, sus empaques están siendo sellados y entregados con buena consistencia.
Cuando un sello falla, los costos se acumulan. Y mientras más tarde ocurra el error (o se descubra) en la cadena de valor, mayores serán los costos. Cuando se producen fallas en la línea de llenado, por ejemplo, el precio de compra y otros costos asociados con llevar el empaque a la línea, se sacrifican y pueden aumentar por paradas de línea, reajustes de equipo, limpieza, etc. Peor todavía es cuando se producen errores con el consumidor, no solo se acumulan los costos sacrificados (incluyendo los relacionados con el producto), sino que las ventas futuras están en peligro.
La integridad del sellado es fundamental para una diversidad de productos, una lista corta serian los alimentos, bebidas, productos farmacéuticos, de salud y belleza, detergentes y cuidado del automóvil. Las formas del producto puede ser líquidos (fino a viscoso) o secos (granos, pastillas, gránulos, o polvos), pero lo que tienen en común es la capacidad de flujo, dando lugar a filtraciones cuando los sellos fallan. Los tipos de paquetes pueden ser flexibles, como bolsas preformadas, bolsas de mercado y sacos, o envases semirígidos (o rígido) los recipientes con tapas flexibles sellables. El grado de automatización puede variar de forma intermitente a formado/ llenado/ sellado (flls). Pero no obstante todas las anteriores variables, cualquier empresa que buscan una mayor integridad del sellado debe tener un enfoque en torno a lo siguiente:
Conocer las variables que afectan las operaciones de linea
El sellado se consigue presionando a dos superficies, mientras se aplica el calor durante un tiempo específico. Con la misma fórmula, se puede hacer un sándwich de queso a la parrilla, sin embargo, la versión de sellado de empaques es un poco más complicada. Las variables de calor, presión y tiempo de residencia están interrelacionadas y deben ser manejadas para obtener resultados óptimos. Un hecho que complica esta tarea es que las variables difieren en la forma en que están sujetas a la manipulación. Ya que el equipo está construido para una capacidad nominal (es decir, X número de paquetes por minuto) y que, idealmente, el usuario desea correr el equipo a una velocidad lo más cerca posible de la capacidad como sea posible, la variable del tiempo de permanencia se convierte en una constante. Por limitaciones similares, la presión es una característica de diseño del equipo, ajustable (como máximo) dentro de un rango estrecho. Resulta, entonces, que la variable más receptiva a la manipulación, es la temperatura.
Conocer los retos presentados por el producto
La consideración número uno, es el potencial del producto para contaminar el área de sellado. No importa qué tan limpia y ordenada sea la operación de llenado, siempre hay la probabilidad de contaminacion - una gota fina o una pequeña partícula que pueden discontinuar el sello. Estas discontinuidades pueden ser tan pequeñas que son difíciles de detectar visualmente, o incluso mecánicamente, pero sin embargo pueden ser lo suficientemente grande para servir como vías de salida.Otra consideración es la composición del producto. Sustancias oleaginosas (aceites, grasas y grasas), por ejemplo, pueden degradar un sello al penetrar y ablandar el mismo.
Conocer los retos presentados por el empaque
Los desafíos pueden ser el resultado de los materiales o la estructura. Como ejemplo de lo anterior, la lámina de aluminio, con todas sus propiedades de barrera superior, no es un sellante, por lo tanto, la capa sellante debe proporcionar una adherencia adecuada al aluminio. Un ejemplo de esto último es la gran popularidad de la bolsa parable, con sus fuelles y dobleces que demandan ciertas características de flujo y resistencia por parte del sellante.
Escoger el sellante adecuado
De hecho, un sellante debería ser compatible con el equipo, producto y empaque, y, debido a que la temperatura es la variable operativa mas controlable por el envasador, el perfil de temperatura del sellante es de fundamental importancia para la integridad del sello. Los componentes de ese perfil incluye el rango y el pegado en caliente.
El rango de temperatura de sellado es el intervalo de temperaturas en las que el sellante se funde lo suficiente para cubrir el área del sello. Todas las marcas de equipos de sellado aceptan fluctuaciones de temperatura, por lo tanto, un sellante que tiene un amplio rango de temperatura de sellado reduce la necesidad de recalibración del equipo. Sea como fuere, un amplio rango de temperatura de sellado tiene limitaciones prácticas. Mientras que las temperaturas bajas son beneficiosas en términos de consumo de energía más bajos de mantenimiento y sustitución de piezas, las temperaturas altas podrían no ser útiles, si, por ejemplo, causan que otras partes del empaque se fundan o se distorsionen de otro modo.
El pegado en caliente se refiere a la capacidad del sellante, mientras esta todavía fundido (o por lo menos antes de endurecerse), para mantener las superficies juntas. Esto es importante porque las fuerzas tienen el potencial para separar el sello antes de que esté completamente terminado. Un ejemplo es la flls vertical, en donde el sello inferior está bajo la carga del peso del producto envasado. Un segundo ejemplo es la flls horizontal, en los que la extension de los fuelles en una bolsa esfuerza los sellos.En tercer lugar, la presión de vapor que desprende un producto llenado en caliente empuja hacia arriba la tapa sellada de una bandeja.
Además de las consideraciones relacionadas con la temperatura,así como las anteriormente citadas (tales como la capacidad de sellado a través de la contaminación del producto), cualquier criterio para elegir un sellante deberia incluir todo lo que sea pertinente para el fabricante de cada producto. Para hacer esa determinación, el fabricante del producto tiene que comprometerse a hacer la investigación y el análisis necesarios.
Tener una evaluación efectiva de calidad
La proxima mejor cosa a evitar fracasos sello es capturarlos en la etapa más temprana, antes de que hayan tenido la oportunidad de aumentar los costos. Ambos dependen de la evaluacion de calidad, que a su vez, deben basarse en pruebas fiables. Una medida - cuya necesidad de que casi huelga decir es - la de la fuerza de sellado. Hay metodologías estandarizadas, tales como las promulgadas por la ASTM, sin embargo, ya que no son obligatorias, como todas las regulaciones, un fabricante de productos siempre debe estar dispuesto a modificarlas bajo garantia, o incluso a diseñar metodologías propias.
Pero sin importar cuan exclusiva sea la tecnologia, la garantía de calidad siempre debe acompañar la operación de envasado, donde fuere que se lleve a cabo. Es decir, si se subcontrata la produccion a terceros, su garantía de calidad debe ser una extensión de la del fabricante del producto. Luego están las situaciones en las que el empaque tradicional del producto no requiere de termosellado y se utiliza a terceros para que el producto se pueda ofrecer en un empaque sellado por ejemplo, una muestra de prueba o similar. Aún así, eso no exime al fabricante del producto de la obligación de ser capaz de evaluar el aseguramiento de la calidad del termosellado de una empresa de servicio de envasado.
En resumen, hay una variedad de maneras de producir un termosello, ya sea con el uso de ceras, poliolefinas, ionómeros, copolímeros, EVA u otro material. No sólo son multiples consideraciones, sino que los riesgos son altos porque, en este mercado tan competitivo, las filtraciones pueden costar muy caro, haciendo que el sellado y nuestro destino esten entrelazados.
Anthony Sterling, CPP - Packaging World
16.02.2011
Cuando un sello falla, los costos se acumulan. Y mientras más tarde ocurra el error (o se descubra) en la cadena de valor, mayores serán los costos. Cuando se producen fallas en la línea de llenado, por ejemplo, el precio de compra y otros costos asociados con llevar el empaque a la línea, se sacrifican y pueden aumentar por paradas de línea, reajustes de equipo, limpieza, etc. Peor todavía es cuando se producen errores con el consumidor, no solo se acumulan los costos sacrificados (incluyendo los relacionados con el producto), sino que las ventas futuras están en peligro.
La integridad del sellado es fundamental para una diversidad de productos, una lista corta serian los alimentos, bebidas, productos farmacéuticos, de salud y belleza, detergentes y cuidado del automóvil. Las formas del producto puede ser líquidos (fino a viscoso) o secos (granos, pastillas, gránulos, o polvos), pero lo que tienen en común es la capacidad de flujo, dando lugar a filtraciones cuando los sellos fallan. Los tipos de paquetes pueden ser flexibles, como bolsas preformadas, bolsas de mercado y sacos, o envases semirígidos (o rígido) los recipientes con tapas flexibles sellables. El grado de automatización puede variar de forma intermitente a formado/ llenado/ sellado (flls). Pero no obstante todas las anteriores variables, cualquier empresa que buscan una mayor integridad del sellado debe tener un enfoque en torno a lo siguiente:
Conocer las variables que afectan las operaciones de linea
El sellado se consigue presionando a dos superficies, mientras se aplica el calor durante un tiempo específico. Con la misma fórmula, se puede hacer un sándwich de queso a la parrilla, sin embargo, la versión de sellado de empaques es un poco más complicada. Las variables de calor, presión y tiempo de residencia están interrelacionadas y deben ser manejadas para obtener resultados óptimos. Un hecho que complica esta tarea es que las variables difieren en la forma en que están sujetas a la manipulación. Ya que el equipo está construido para una capacidad nominal (es decir, X número de paquetes por minuto) y que, idealmente, el usuario desea correr el equipo a una velocidad lo más cerca posible de la capacidad como sea posible, la variable del tiempo de permanencia se convierte en una constante. Por limitaciones similares, la presión es una característica de diseño del equipo, ajustable (como máximo) dentro de un rango estrecho. Resulta, entonces, que la variable más receptiva a la manipulación, es la temperatura.
Conocer los retos presentados por el producto
La consideración número uno, es el potencial del producto para contaminar el área de sellado. No importa qué tan limpia y ordenada sea la operación de llenado, siempre hay la probabilidad de contaminacion - una gota fina o una pequeña partícula que pueden discontinuar el sello. Estas discontinuidades pueden ser tan pequeñas que son difíciles de detectar visualmente, o incluso mecánicamente, pero sin embargo pueden ser lo suficientemente grande para servir como vías de salida.Otra consideración es la composición del producto. Sustancias oleaginosas (aceites, grasas y grasas), por ejemplo, pueden degradar un sello al penetrar y ablandar el mismo.
Conocer los retos presentados por el empaque
Los desafíos pueden ser el resultado de los materiales o la estructura. Como ejemplo de lo anterior, la lámina de aluminio, con todas sus propiedades de barrera superior, no es un sellante, por lo tanto, la capa sellante debe proporcionar una adherencia adecuada al aluminio. Un ejemplo de esto último es la gran popularidad de la bolsa parable, con sus fuelles y dobleces que demandan ciertas características de flujo y resistencia por parte del sellante.
Escoger el sellante adecuado
De hecho, un sellante debería ser compatible con el equipo, producto y empaque, y, debido a que la temperatura es la variable operativa mas controlable por el envasador, el perfil de temperatura del sellante es de fundamental importancia para la integridad del sello. Los componentes de ese perfil incluye el rango y el pegado en caliente.
El rango de temperatura de sellado es el intervalo de temperaturas en las que el sellante se funde lo suficiente para cubrir el área del sello. Todas las marcas de equipos de sellado aceptan fluctuaciones de temperatura, por lo tanto, un sellante que tiene un amplio rango de temperatura de sellado reduce la necesidad de recalibración del equipo. Sea como fuere, un amplio rango de temperatura de sellado tiene limitaciones prácticas. Mientras que las temperaturas bajas son beneficiosas en términos de consumo de energía más bajos de mantenimiento y sustitución de piezas, las temperaturas altas podrían no ser útiles, si, por ejemplo, causan que otras partes del empaque se fundan o se distorsionen de otro modo.
El pegado en caliente se refiere a la capacidad del sellante, mientras esta todavía fundido (o por lo menos antes de endurecerse), para mantener las superficies juntas. Esto es importante porque las fuerzas tienen el potencial para separar el sello antes de que esté completamente terminado. Un ejemplo es la flls vertical, en donde el sello inferior está bajo la carga del peso del producto envasado. Un segundo ejemplo es la flls horizontal, en los que la extension de los fuelles en una bolsa esfuerza los sellos.En tercer lugar, la presión de vapor que desprende un producto llenado en caliente empuja hacia arriba la tapa sellada de una bandeja.
Además de las consideraciones relacionadas con la temperatura,así como las anteriormente citadas (tales como la capacidad de sellado a través de la contaminación del producto), cualquier criterio para elegir un sellante deberia incluir todo lo que sea pertinente para el fabricante de cada producto. Para hacer esa determinación, el fabricante del producto tiene que comprometerse a hacer la investigación y el análisis necesarios.
Tener una evaluación efectiva de calidad
La proxima mejor cosa a evitar fracasos sello es capturarlos en la etapa más temprana, antes de que hayan tenido la oportunidad de aumentar los costos. Ambos dependen de la evaluacion de calidad, que a su vez, deben basarse en pruebas fiables. Una medida - cuya necesidad de que casi huelga decir es - la de la fuerza de sellado. Hay metodologías estandarizadas, tales como las promulgadas por la ASTM, sin embargo, ya que no son obligatorias, como todas las regulaciones, un fabricante de productos siempre debe estar dispuesto a modificarlas bajo garantia, o incluso a diseñar metodologías propias.
Pero sin importar cuan exclusiva sea la tecnologia, la garantía de calidad siempre debe acompañar la operación de envasado, donde fuere que se lleve a cabo. Es decir, si se subcontrata la produccion a terceros, su garantía de calidad debe ser una extensión de la del fabricante del producto. Luego están las situaciones en las que el empaque tradicional del producto no requiere de termosellado y se utiliza a terceros para que el producto se pueda ofrecer en un empaque sellado por ejemplo, una muestra de prueba o similar. Aún así, eso no exime al fabricante del producto de la obligación de ser capaz de evaluar el aseguramiento de la calidad del termosellado de una empresa de servicio de envasado.
En resumen, hay una variedad de maneras de producir un termosello, ya sea con el uso de ceras, poliolefinas, ionómeros, copolímeros, EVA u otro material. No sólo son multiples consideraciones, sino que los riesgos son altos porque, en este mercado tan competitivo, las filtraciones pueden costar muy caro, haciendo que el sellado y nuestro destino esten entrelazados.
Anthony Sterling, CPP - Packaging World
16.02.2011
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