3 de noviembre de 2011

Un nuevo cabezal abre nuevos mercados

General Plastic Extrusions Corp. encontró eso recientemente al convertir una línea de segunda mano de pelicula soplada que había sido utilizada por su propietario anterior para I + D.

A veces todo lo que necesita es un cambio de cabezal. General Plastic Extrusions Corp. encontró eso recientemente al convertir una línea de segunda mano de film soplado que había sido utilizado por su propietario anterior para I + D. Curiosamente, General Plastic se dirigió a un grupo relativamente nuevo en el campo de cabezales de pelicula soplada para su actualización, y como resultado ahora tiene un pie en el negocio de las películas de barrera.

Basado en Prescott, Wisconsin, General Plastic (generalplastic.com ) hace una variedad de películas de embalaje y bolsas, especializandose en pequeñas cantidades. Una orden puede ser tan pequeño como 700 kg, anota Grant Durhman, presidente. En ese negocio, la calidad y capacidad de cambiar rápidamente los productos los sitúa por encima en la escala de prioridades.
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Ya en 2008, General Plastic decidió ampliarse a películas de cinco capas para envasado de queso y otros productos alimenticios. Se compró una línea usada de otra compañía que la estaba usando sólo para fines de desarrollo. "Hemos pasado por la curva de aprendizaje que la mayoría de los procesadores de película experiencia de la primera vez que entrar en cinco capas, pero no pasó mucho tiempo para que nos demos cuenta de que la tecnología de cabezales que habiams comprado estaba anticuada", dice Durhman. "La calidad que necesitábamos no estaba allí. Y la diferencia entre lo que produciamos y lo que otros hacian en el negocio de cinco capas, era visible. "

General Plastic buscoa Premier Dies Corp., Chippewa Falls, Wisconsin, para una actualización. Aunque conocido por troqueles planos, Premier había hecho algunas reparaciones de otros cabezales en General Plastic.

Este cabezal de película
soplada representa la
primera oferta comercial
de Premier
 
El cabezal de cinco capas que Premier consrtruyo para General Plastic es una unidad estilo tortilla, que utiliza un conjunto de tres platos redondos para procesar el flujo de cada capa individual, explica Steve Jonak, presidente de Premier. El polímero se distribuye alrededor del cabezal entre las dos placas con un canal de división de flujo. A continuación, viaja a través de la placa de enmedio a través de ocho agujeros hacia el espacio entre  la segunda y tercera placa, el cual contiene las espirales cortadas en el lado plano de ambas placas. El material luego viaja hacia la espiga central, y hace un giro de 90 ° hacia arriba. Los beneficios de este diseño es que cada polímero está térmicamente aislado de los demás hasta que se combinan. El uso de tres placas en lugar de dos reduce el diámetro del cabezal y el tamaño total y la longitud de los canales de flujo.
Se suministro el cabezal con labios de 6" y 10" de diametro. Este esta corriendo en una línea usando tres extrusores de 2" y dos de 2.5".
Acercamiento del paso
de flujo de material en
 el cabezal de película 
soplada estilo apilado
 de Premier

Con su cabezal original, General Plastic estaba produciendo a una velocidad de alrededor de 75 kg / hr.Durhman y Jonak esperaban tasas de 175 kg / h en el nuevo cabezal, pero se dice que esta corriendo por encima de eso en algunos productos. "Estamos consiguiendo alrededor de 2.86 kg/cm de circunferencia de cabezal, en general, que es una buena producción para lo que hacemos ", dice Durhman. El cabezal también transita dentro y fuera de las estructuras de nylon mucho más rápido que la versión anterior. "Y la calidad de la película que estamos haciendo ahora es sensiblemente mejor."

La escala de producción de los diseños de cabezales de Premier ahora van de 1 a 48" de diámetro y hasta 15 o más capas. Los cabezales incorporan superficies de sellado que encajan cara a cara sin juntas de sellado, minimizando los costos de mantenimiento. Se usan unas espigas especiales de radio expandible para alinear exactamente cada placa  con la que viene encima. Esto, segun los reportes, mejora la precisión del canal de flujo de cada capa y hace al cabezal más fácil de montar y desmontar. Cada placa de capa se emperna a la que está debajo para un montaje de precisión.

Todo el conjunto de las capas apiladas se sujeta con un complemento de tirantes a todo lo largo, los cuales se dice que previenen las fugas. No hay áreas de ajuste deslizante- entro del cabezal ni superficies de igualación en los ángulos, que son comunes con diseños de mandril anidado. El eje central incorpora calentadores internos para acelerar el calentamiento y para el control de la temperatura en el interior del cabezal. Además, el eje central, puede acomodar fácilmente a los conductos de aire para IBC.

En el negocio de películas finas de barrera, General Plastic compite contra algunos gigantes de la industria. Pero no se asusta ante el desafío competitivo, teniendo en cuenta su facilidad para tiradas cortas y cambios rápidos que da la ventaja en un montón de casos. "Hay suficientes migajas que caen de la mesa para mantenernos ocupados", como lo pone Durhman.

James Callari, Editorial Director - Plastics Technology
Setiembre 2011

2 de noviembre de 2011

Diferentes opciones para refuerzos con fibras naturales

El uso de fibras naturales como refuerzos en los plásticos es cada vez mas popular, impulsado por las preocupaciones medioambientales y el movimiento hacia productos y procesos mas sostenibles.

Las fibras naturales usadas en la industria de los polímeros vienen de fuentes vegetales, principalmente de los desechos agroindustriales. Ellos están compuestos, generalmente de microfilamentos de celulosa (70-75 %) y hemicelulosa (15-20 %) unidos juntos por una matriz que puede ser pectina o lignina (3%).
Estos últimos componentes se degradan a una relativamente baja temperatura, lo cual puede limitar el uso de estas fibras en los polímeros termoplásticos.

Entre las fibras naturales actualmente usadas para reforzar polímeros se incluyen:
  • Kenaf 
  • Cáñamo 
  • Sisal 
  • Algodón 
También se usan muchas otras fibras como la cascara de arroz, yute o lino, aun coco, plátano y piña. Todas estas fibras son altamente sensibles al calor y algunas de ellas solo pueden ser usadas con polímeros que tengan una baja temperatura de proceso, tales como el PEBD (polietileno de baja densidad) y el almidón termoplástico.

Las temperaturas de degradación de algunas de las fibras mencionadas arriba se presentan en la tabla 1. Las fibras que muestran la más alta resistencia térmica son las de algodón, kenaf y cáñamo. Sin embargo, la incorporación de estas fibras esta aun limitada a polímeros de media temperatura de proceso, tales como PEAD (polietileno de alta densidad), PP (polipropileno) y PLA (acido poliláctico).

Módulo de elasticidad de almidón reforzado con 10 % de fibra natural
Modulo obtenido por análisis mecánico dinámico a 30 °C.
El uso de fibras naturales en termoplásticos de ingeniería todavía no es posible, desde que las temperatura de proceso de estos polímeros está por encima de 250 °C. A temperaturas cercanas a 200 °C ya se nota la degradación de la lignina, a través de una coloración oscura del material final y un olor a madera quemada. 
La degradación de las fibras ocurre ya sea en la fase de mezcla o en los posteriores procesos de transformación tales como el moldeo por inyección o extrusión. Por esta razón tiene que haber un cuidadoso control de los parámetros de procesamiento en todo momento, especialmente de la temperatura y la velocidad de corte.

Reforzando plásticos y bioplásticos
La principal dificultad cuando se mezclan plásticos petroquímicos, tales como las poliolefinas, con fibras naturales, es alcanzar una humectación adecuada de la fibra. El efecto reforzante solo se obtiene si hay una buena adhesión ente los polímeros y las fibras.

Debido a la alta viscosidad de los polímeros y su naturaleza no polar, esto puede ser difícil. Sin embargo, el bajo precio y las razonables temperaturas de procesamiento de los termoplásticos comunes, tales como el PE y PP virgen o reciclado, los hace matrices poliméricas atractivas para las fibras naturales.

Es necesario usar compatibilizadores en los compuestos basados en poliolefinas y fibras naturales a fin de alcanzar el reforzamiento. Estos proporcionan una interfase adecuada entre los materiales que son naturalmente incompatibles debido a la naturaleza hidrofílica de las fibras naturales y la naturaleza hidrofóbica de los polímeros.

Una forma común de compatibilizar los materiales es modificar la poliolefina con anhídrido maleico. Se añade una pequeña cantidad de este compatibilizador al polímero cuando se mezcla con la fibra, permitiendo muchas mejores propiedades de resistencia del material resultante. Otros tipos de agentes de acoplamiento usados con poliolefinas y fibras naturales incluyen los organosilanos y los organotitanatos, pero estos son usualmente mas caros porque ellos se añaden directamente a la superficie de la fibra en una etapa de pre tratamiento.

Hay un interés creciente en el uso de bioplásticos, tales como el PLA. Este poliéster alifático se especifica comúnmente debido a su disponibilidad y relativamente competitivo precio, pero sus propiedades mecánicas generalmente necesitan mejorarse con un agente de refuerzo.

Si se usa un grado biodegradable de PLA, entonces el uso de fibras sintéticas, tales como la fibra de vidrio, comprometerá su biodegradabilidad. Esto no es un problema con las fibras naturales, las cuales también aumentan el contenido renovable del compuesto.

La ventaja principal de usar un poliéster alifático como matriz con fibras naturales es su inherente polaridad, la cual elimina la necesidad de un agente de acoplamiento. Sin embargo, estos polímeros tienden a degradarse durante el procesamiento, especialmente en presencia de humedad. Lo cual puede ser un problema con las fibras naturales.

También se emplea el almidón termoplástico como matriz para mezcla con fibras naturales, debido a su baja temperatura de procesamiento y alta hidrofilicidad, la cual lo hace muy compatible con las fibras.

Opciones de mezclado
El proceso de fabricar un compuesto se hace generalmente en un extrusor de doble tornillo co-rotante, añadiendo el polímero a través de la tolva principal y la fibra a través de un alimentados lateral después de la zona de fundido del polímero. Uno los principales problemas del proceso de fabricación del compuesto es la alimentación de las fibras dentro del extrusor.

Esto es causado por dos principales problemas: 
Primeramente, las fibras tienen una densidad aparente muy baja, lo cual resulta en una baja capacidad de flujo que los hace difíciles de alimentar.
En segundo lugar, la tendencia de las fibras a la aglomeración, debido a la presencias de fuertes enlaces de hidrogeno, reduce la superficie especifica efectiva de las fibras y su distribución en la matriz polimérica.

Una forma de aumentar la densidad aparente de las fibras es peletizarlas. El proceso involucra la compactación y aglomeración de las fibras para formar un pelet. En esta nueva forma, las fibras se pueden alimentar dentro del extrusor usando los sistemas convencionales. Sin embargo, no todas las fibras pueden ser peletizadas. Por ejemplo las fibras de fique y la cascara de arroz se desintegran debido a su extrema fragilidad, resultando en un polvo que no puede densificarse.

Fibras de kenaf antes y después de peletizar
Una vez dentro del extrusor, las fibras peletizadas tienen que dispersarse y distribuirse en la matriz polimérica a fin de obtener buenas propiedades y apariencia en el material final. La dispersión de las fibras se obtiene mediante las fuerzas de corte causadas por el tornillo del extrusor. La cantidad de dispersión y distribución de las fibras esta regulada por la configuración de los elementos individuales del tornillo. Usando una configuración de alto corte permite una buena dispersión de las fibras, pero demasiado corte puede romper las fibras y aun causar degradación. 
En adición a modificar las propiedades mecánicas del polímero, las fibras cambian también su reología, aumentando la viscosidad del fundido. Este aumento puede ser útil si el compuesto final va a la extrusión de perfiles, donde se requiere una alta viscosidad. Por esta razón, se usan polímeros con un índice de flujo de fundido (IFF) medio (5 g/10 min) a fin de alcanzar una buena humectación de la fibra así como la obtención de un compuesto final que se pueda procesar mediante extrusión o termoformado.

Cuando se usan polímeros con un índice de flujo de fundido mas alto (>8 g/10 min) se observa una mala resistencia de fundido, por ejemplo, la trenza fundida se rompe cuando es estirada. Sin embargo, si el compuesto es procesado por moldeo por inyección, se necesitan estos altos valores.

El aumento en la viscosidad del fundido también dependerá del tipo y cantidad de fibra usada. Por ejemplo, cuando se fabrican compuestos con un almidón modificado con 10 % de fibra de lino, la viscosidad aumenta en 146 % comparado con un almidón no mezclado. Sin embargo, si se usa 10 % de cáñamo, la viscosidad aumenta en un 353 %.
La cantidad de fibra que se puede incorporar dentro del polímero estará determinada por varios factores:
Post-procesamiento del compuesto polímero/fibra
Por ejemplo, con procesos de bajo IFF tales como extrusión de perfiles, el contenido de fibra puede llegar hasta 30 %.

Tipo de matriz polimérica.
Si el polímero y la fibra no son compatibles, entonces el contenido de fibra está limitado por la cantidad y eficiencia del agente de acoplamiento usado.

Aplicación final del compuesto
La cantidad de fibra añadida al polímero determinara la mejora de las propiedades mecánicas del producto final, pero solo hasta un límite. Mas allá de un nivel de carga critica, la fibra no actuar como un agente de refuerzo sino como una carga.

Esto puede hasta tener un impacto negativo en las propiedades mecánicas del material debido a una mayor interacción entre las fibras y por lo tanto una menor interacción con la matriz polimérica.

Aunque hay muy buenas razones para usar fibras naturales como refuerzos en polímeros termoplásticos, hay también varias desventajas cuando se combinan con estos materiales. Los pros y los contras están resumidos en la tabla 2.
Tabla 2. Pros y Contras de compuestos con fibras naturales
Fuente: Compounding World, Octubre 2011, p. 53

1 de noviembre de 2011

Ensayos específicos sobre envase para uso alimentario


Los envases plásticos se plantean como una de las principales opciones en el envasado de todo tipo de productos, ya que presentan ventajas como su bajo peso y su versatilidad, además de suponer una opción medioambientalmente sostenible ya que existe un sistema de gestión de residuos (‘Punto Verde’) diseñado específicamente para la recuperación de los residuos de envase y su posterior valorización (mediante técnicas como reciclado mecánico o reciclado químico). Estos factores han hecho que la presencia de envases plásticos para alimentos siga una tendencia creciente con el tiempo.

Pascual-Lizaga. A, responsable del Laboratorio de Envases de Aimplas
Gil-Rojo. A, responsable del Laboratorio Físico-Mecánico de Aimplas
Para garantizar la correcta funcionalidad de los envases plásticos, éstos se someten a distintos tipos de ensayos, adaptados en cada caso a los múltiples formatos de envase que se emplean para los distintos productos alimenticios: botellas, bolsas, tarrinas, sobres, bandejas, y un largo etcétera que podemos encontrar en el lineal de nuestro supermercado habitual.
Dentro de las verificaciones imprescindibles para garantizar esta funcionalidad, destaca el control de las propiedades físico-mecánicas de los envases. Estos controles serán los encargados de garantizar que el envase es capaz de resistir los distintos esfuerzos mecánicos durante su vida útil, desde la fabricación del envase hasta su utilización final por parte del consumidor, pasando por las etapas de envasado del producto, embalaje de las unidades de distribución, transporte y almacenamiento.
En función del tipo concreto de envase, se plantean diferentes controles de las propiedades mecánicas. A modo de ejemplo, se van a plantear estos casos: una bolsa reutilizable y un envase tipo tarrina o bandeja pelable.

Bolsa reutilizable

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Asa de bolsa tras ensayo de carga dinámica.
Los criterios a cumplir por este tipo de producto vienen recogidos en la norma de producto UNE 53942:2009. Esta norma surge de la iniciativa de los fabricantes de bolsas de plástico de la Asociación Española de Industriales de plástico (Anaip), alineados con la creciente concienciación medioambiental de la sociedad, y siguiendo las directrices marcadas por el Ministerio de Medio Ambiente en su Plan Nacional Integrado de Gestión de Residuos (PNIR). En este plan se propone la reutilización y el fomento del uso de artículos reutilizables, e incluye un objetivo de reducción de consumo de las llamadas bolsas de un solo uso. Anaip Las propiedades y requisitos propuestos en la norma se recogen en la tabla 1.
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Tabla 1.

Envase tipo tarrina o bandeja pelable

En este caso, a diferencia de los anteriores, no existe una norma de producto específica donde se describan los parámetros a comprobar y los requisitos a cumplir. Por tanto, los controles a realizar sobre este producto se seleccionarán de acuerdo a la función a cumplir por parte del envase. Los principales ensayos propuestos para este tipo de productos serían los siguientes:
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Fotografía de detalle del ensayo de compresión.
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Detalle de ensayo de pelado de tapa de yogur.
1. Resistencia a compresión: para ver la resistencia del envase en apilamiento (por ejemplo, durante el almacenamiento y distribución). Se determina según norma UNE-EN ISO 604:2003.
2. Resistencia a impacto por caída libre: para evaluar la resistencia del envase al sufrir una caída, por ejemplo desde el lineal de compra.
3. Resistencia al pelado: para determinar la resistencia del sellado (facilidad de apertura de una tapa, por ejemplo).
4. Resistencia a punción del film (tapa): para evaluar la resistencia de la tapa a posibles perforaciones accidentales. Se determina según norma UNE EN 14477:2004.
5. Detección de fugas: para evaluar posibles defectos de sellado o poros existentes en el envase. Se puede determinar de diferentes formas: según ASTM F1929-98(2004) (método de penetración de solución colorante), ASTM F2095-07 (mediante introducción de presión de aire), ASTM F2096-04 (introduciendo presión de aire en el envase sumergido en agua para evaluar la generación de burbujas).
14 de octubre de 2011
 El Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas) dispone del equipamiento necesario para la realización de los controles de calidad pertinentes sobre todo tipo de envases, estando acreditados por Enac en algunos de los ensayos necesarios para estos controles, así como de las capacidades técnicas necesarias para el asesoramiento a empresas acerca de los ensayos más adecuados en cada caso concreto.

31 de octubre de 2011

Tendencias en adhesivos para empaques

El uso de adhesivos está casi siempre implícito en la manufactura de empaques y embalajes. Pero ¿de qué están hechos estos pegajosos complementos? Buscando responder en costo y a velocidad de procesos productivos, su composición varía.

Qué papel desempeñan los adhesivos en el mercado de empaque y embalaje? 
Muchos artículos que encontramos en los supermercados y en nuestra vida diaria, están pegados o fabricados con adhesivos. En la manufactura de empaques y embalajes, en su manipulación durante el llenado de los mismos, en el cerrado de cajas, se involucran diferentes tipos de adhesivos que contribuyen a que los empaques y embalajes cumplan con sus características de seguridad, conservación e imagen. 

Las tendencias mundiales están encaminadas a obtener altos estándares de productividad, lo que incrementa las velocidades de trabajo en los procesos productivos. La aparición de nuevos sustratos con fines sustentables y la combinación de muchos de ellos, han llevado al desarrollo de diferentes tipos de adhesivos como se describen a continuación de acuerdo al tipo de empaque.

Manufactura de cajas de cartón: corrugado y plegadizas
En la fabricación de cajas de cartón corrugado, las capas planas de papel kraft y en forma de flauta que las conforman, contienen hoy más materiales reciclados que los hacen cada día menos porosos y con acabados más finos. Esto ha llevado al desarrollo de diferentes tipos de adhesivos de acetato de polivinilo en base agua y libres de VOC´s, desplazando a los de origen natural para unir estos materiales. 
Asimismo las velocidades de línea y el uso de menores cantidades de adhesivos han jugado un papel importante para el desarrollo de estos pegamentos, donde para lograr esto se han inventado sistemas de aplicación con espumadores de adhesivo, logrando bajar los costos e incrementar las velocidades, desarrollando productos con las mismas características adhesivas a menores pesos de aplicación, con tiempos de secado cortos y propiedades de mojado y desgarre que cumplen y sobrepasan las adhesiones convencionales.

Bolsas y sacos
Los sacos de cemento y las bolsas de tiendas departamentales de papel cada día son más sofisticados e inclusive se encuentran combinaciones de papeles satinados y en algunos casos combinados con películas plásticas. Cada tipo de bolsa exige un tipo de adhesivo, como las laminadas de varias capas de papel que manejan adhesivos de acetato de polivinilo en agua, mientras que para las que se combinan con películas plásticas se han elaborados co-polímeros vinílicos y en algunos casos adhesivos de poliuretano, donde inclusive debe existir compatibilidad con tintas de impresión y son transparentes para no interferir con la imagen de la bolsa. Y por ejemplo, los sacos de papel kraft aún se fabrican con adhesivos a base de almidones en agua, con menor uso de pegamentos a base de acetato de polivinilo.

Envases flexibles
Los adhesivos para los envases flexibles que involucran laminación de dos o más películas plásticas han venido evolucionando, pasando por los adhesivos de poliuretano en solventes a adhesivos base agua. Hoy en día el 80% aproximadamente utiliza para sus laminaciones adhesivos de poliuretano de dos componentes libres de solventes denominados solventless o solventfree. Este tipo de adhesivos también ha evolucionado y actualmente se encuadran en su cuarta generación con los adhesivos de curado inteligente. Durante el proceso de curado de estos poliuretanos convencionales, la reacción de monómero residual (debajo de la norma) llega su final en 14 días aproximadamente, y la industria de alimentos tiene que esperar ese tiempo para el empacado. Este monómero puede reaccionar con la humedad de los alimentos empacados frescos generando aminas aromáticas primarias. En la cuarta generación denominada de curado inteligente, reacciona el monómero residual en casi 99.9% en 24 horas y terminando su reacción en cinco días máximo, evitando así la migración hacia los alimentos y la formación de aminas aromáticas primarias cuando llegue el empacado, así que las regulaciones mundiales tienen como tendencia la recomendación de este tipo de adhesivos.

Cerrado de cajas
Al final de los procesos de empacado existe la necesidad de cerrar cajas de cartón corrugado o plegadizas, el empacado manual se continúa haciendo con adhesivos base agua donde el secado no es un punto importante y los adhesivos a base de silicato ya han desaparecido casi en su totalidad. Para los procesos automatizados se manejan adhesivos hot melt de etilen vinil acetato 100% sólidos, aplicados a temperaturas promedio de 150°C, los que han cambiado de acuerdo a las exigencias de productividad. Por las situaciones de sustentabilidad, así como por la disponibilidad de las materias primas, la tecnología de hot melt también ha evolucionado a polímeros de metaloceno que están ya desplazando a los convencionales de EVA cada día más. Este nuevo desarrollo permite a los usuarios tener ahorros en refacciones ya que no deterioran los equipos de aplicación, no emite humos y se usa una menor cantidad. Por ende ésta es una excelente alternativa sustentable para cerrar las cajas, que hoy por hoy es uno de los sectores de empaque donde más se utilizan adhesivos.

Tubos en espiral
Tradicionalmente la formación de tubos en espiral para la presentación de telas, papel, papel sanitario y plásticos en película, se ha pegado con adhesivos naturales a base de dextrinas en agua, y se han venido desplazando por adhesivos de acetato de polivinilo en agua por sus ventajas de adhesión en comparación con los naturales. Cada día existe mayor cantidad de materiales reciclados, motivo por el cual se desarrollan adhesivos de mayor desempeño para cubrir las nuevas necesidades de altas velocidades de manufactura, secado rápido y desgarre de cartón.

Etiquetado
Como parte del empaque las etiquetas también forman parte de la presentación final de los productos, entre las cuales las encontramos con auto-adhesivos o para pegarse en el momento del empacado de los productos. Para las auto-adhesivas se usan adhesivos sensibles a la presión en agua o hot melt, y para las etiquetas que requieren adhesivo en el momento mismo del empacado son usados en base agua de tecnologías como dextrinas, caseínas y acrílicos en agua, así como del tipo hot melt. La elección del adhesivo dependerá de los sustratos y las velocidades de producción, pero esto podría llevarse en otro artículo especial para hablar de ello.

Tarimas de cartón
Hoy en día está más en auge el manejo de tarimas de cartón corrugado para el embalaje de cajas, tambores, cubetas, etcétera. Dichas tarimas están compuestas de varias capas de cartón o papel en forma plana o de flauta, que son unidas con adhesivos de acetato de polivinilo en agua, en sus modalidades de alta frecuencia y copoliméricos. Es muy importante que estas tarimas cumplan con el mismo desempeño que las de madera y plástico, por lo que los adhesivos (y sustratos) juegan un papel importante y como consecuencia se han venido desarrollando con adhesiones superiores que igualan y superan las resistencias necesarias para la transportación y manejo de productos.

Embalaje de madera
Para la transportación final de los productos existe la necesidad de utilizar tarimas y cajas de madera, que por su comodidad se pegan por medios mecánicos con clavos y grapas, a pesar de existir los adhesivos de acetato de polivinilo que cumplen cabalmente con las resistencias que requiere este tipo de embalaje.

La directriz es…
Las tendencias mundiales en adhesivos se han encaminado al uso y manejo de materiales sustentables que ayuden a la mejora y nulo deterioro del medio ambiente así como a los usuarios de los adhesivos. El desarrollo de adhesivos para empaque está sujeto a los innovadores cambios del mercado y de los sustratos donde son aplicados obteniendo mejoras en los procesos de manufactura de los empaques.

Norberto Noriega - Enfasis Packaging
31 Octubre 2011

Entendiendo la Diferencia entre los Incineradores y las instalaciones de Energia a partir de residuos

¿Cuál es la diferencia entre un incinerador y una instalación de energía a partir de residuos (EpR)?

Covanta energía crea energía a partir de residuosEl término "incineración", que es a menudo erróneamente aplicado al sistema EpR, es un proceso de combustión no controlada, sin recuperación de energía. Hoy en día, las modernas instalaciones de EpR no se parecen en nada a los incineradores del pasado. Usando los residuos sólidos urbanos (RSU) como la fuente primaria de combustible, las instalaciones de EpR recuperan electricidad y vapor de agua para las comunidades en las que operan. Instalaciones de EpR queman los desechos en calderas especialmente diseñadas para garantizar una combustión completa. Las instalaciones equipos de control de la contaminación modernos para limpiar las emisiones, evitando que se liberen al medio ambiente. El resultado es una energía limpia y renovable. A nivel de EUA, 86 plantas de energía de residuos suministran aproximadamente 2.572 megavatios de capacidad generadora a la red eléctrica. Las instalaciones de EpR (también conocidas como residuos a energía) desvían aproximadamente 97.000 toneladas de residuos de los vertederos cada día, evitando emisiones de metano adicionales (un gas de invernadero 25 veces más potente que el dióxido de carbono) de la descomposición de la basura.

¿Por qué la EpR se considera renovable?

La definición formal del término "energía renovable" varía. La Agencia Internacional de Energía define la energía renovable como la energía ", derivado de los procesos naturales que se reponen constantemente." La energía solar, eólica, olas, hidráulica, biomasa, geotérmica son típicamente considerados renovables. Además, el gobierno de EUA tiene casi todos los estados con leyes sobre energía renovable que han incluido EpR dentro de la definición de energía renovable.


Los que apoyan la afirmación de que la EpR deberia ser considerada como renovable refieren que hay una enorme cantidad de RSU que queda después de la reutilización y el reciclaje, incluso en lugares con programas modernos maduros de gestión de residuos. Estos residuos pueden servir como un suministro a largo plazo del combustible en las instalaciones de EpR, ya que será "repuesto constantemente" en el futuro previsible.


Mientras que el contenido real de RSU no reciclado cambia debido a muchas variables, aproximadamente el 65 por ciento de la porción combustible de los RSU comprende materiales convencionales de biomasa renovable, tales como trozos de papel, madera y alimentos. El 35 por ciento restante se compone de plásticos, textiles y otros materiales que contienen carbon de fosiles. 


Aunque algunos creen que sólo el componente de la biomasa de los RSU debe ser considerada renovable, otros consideran que el flujo completo de RSU como renovables. Nosotros consideramos la energia generada de EpR como renovable, porque el combustible, RSU, es constantemente repuesto y toda la energía recuperada por el proceso de EpR preserva los recursos naturales y evita los efectos secundarios de la minería y la combustión de esos recursos.


Que queda después que los residuos pasan por la recuperación de energía? ¿Es perjudicial?¿Qué hacer con él?



El proceso de EpR produce una ceniza combinada, la cual es dos de los subproductos del proceso de EpR: las cenizas de fondo que queda tras el proceso de combustión y residuos de control de contaminación atmosférica. La ceniza combinada se consideran no peligrosa en EUA. En Europa y otros países, las cenizas de fondo se vuelven a utilizar en proyectos civiles como la construcción de carreteras y la fabricación de bloques.


Aproximadamente un tercio de la ceniza combinada que queda después del proceso de recuperación de energía en EUA está aprobado para su uso como cobertura del relleno, en lugar de tierra, para reducir los lixiviados (líquido que sale de la descomposición de residuos en los vertederos). El resto se envía para su co-depósito en vertederos de RSU o con un relleno exclusivo donde se almacena sólo cenizas.

Covanta está trabajando con expertos, autoridades y otras empresas del sector para promover el uso de las cenizas combinadas como material de construcción viable y valiosa en EUA.


Los incineradores eran ampliamente conocidos como contaminantes y peligrosos para el medio ambiente. ¿Qué efectos tienen las instalaciones de EpR en nuestro medio ambiente? 

EPA de los EE.UU.


De acuerdo con la Agencia de Protección Ambiental (EPA) de EUA, casi una tonelada de emisiones de gases de efecto invernadero son evitadas por cada tonelada de residuos sólidos municipales procesados ​​en una planta de EpR, debido a lo siguiente:
Eliminacion de las emisiones de metano de los vertederos. Cuando una tonelada de residuos sólidos se entregan a una instalación de residuos a energía, el metano que se habría generado si se hubiese enviado a un relleno sanitario se evita. Aunque parte de este metano podría ser recogido y usado para generar electricidad, una gran parte del metano y otros contaminantes dañinos no pueden ser capturados.
Eliminacion de emisiones de Dióxido de carbono (CO2) procedentes de la combustión de combustibles fósiles. Cuando un megavatio de electricidad es generado por una instalación de energía a partir de los residuos, se evita un aumento de las emisiones de dióxido de carbono que habría sido generada por una planta de energía a partir de combustibles fósiles.
Eliminar las emisiones de CO2 de la producción de metales. En EUA, las instalaciones de EpR recuperan más de 700.000 toneladas de metales para su reciclaje anualmente. El reciclaje de metales ahorra energía y evita las emisiones de CO2 que podrían generarse, si se procesaran los materiales vírgenes y nuevos metales fueran fabricados, como el acero.

¿Por qué no hay más plantas de energía a partir de residuos en EUA?

Covanta opera principalmente en América del Norte y nuestro enfoque actual se centra en la mejora de la eficiencia y el rendimiento de nuestras operaciones existentes, mientras que busca oportunidades de crecimiento en EpR a través de expansiones y nuevos desarrollos. Tanto EUA como Canadá carecen actualmente de la política y el marco reglamentario necesario para fomentar la inversión en EpR y otras alternativas a los vertederos.

Sin embargo, nos sentimos alentados por la atención mundial a la energía y el cambio climático que está obligando a EUA a replantearse como administrar sus recursos de manera sostenible

© 2011 Covanta Energy, All rights reserved.

Esta información de Covanta nos permite deducir que si podemos tener un marco regulatorio adecuado podemos solucionar nuestro problema energético en una plazo relativamente corto, reducir la contaminacion ambiental y evitar nuestra actual dependencia de los combustibles fósiles.

Perú, con primera planta de energía a base de residuos sólidos

LIMA (Reuters) - La firma peruana Petramás planea invertir 60 millones de dólares para ampliar su primera planta de generación de electricidad a base de residuos sólidos, dijo el viernes el presidente de la compañía, Jorge Zegarra.

La planta, inaugurada el viernes sobre un relleno de desperdicios en las afueras de Lima, tendrá con la ampliación en cuatro años unos 60 megavatios hora de potencia, desde los actuales 4,8 megavatios, refirió el ejecutivo.

Zegarra afirmó que la energía eléctrica que generará la planta servirá como reserva en tiempos de escasa producción hidroeléctrica en el país andino, generalmente en los primeros meses del año por las épocas de sequía.

"Nuestra matriz es principalmente hídrica, pero a veces no llueve y por lo tanto las represas no tienen la cantidad de agua necesaria, ahí es cuando estas energías alternativas entran a complementar, son amigables con el medio ambiente y coadyuvan en la mitigación del calentamiento global", destacó.

En Perú, la generación de energía hidroeléctrica representa el 51 por ciento del total, mientras que el resto está basada en energía termoeléctrica a carbón, petróleo o gas natural.

La nueva planta se alimentará con las tres toneladas y media de basura que recibe a diario el relleno sanitario.

El ejecutivo de Petramás explicó que los gases producto de la descomposición de los residuos serán transportados por un gasoducto de 20 kilómetros de largo hasta la planta de energía "Térmica de Biomasa", para ser inyectada al sistema eléctrico interconectado nacional luego de un proceso de purificación.

El proyecto, que tardó poco más de un año para su construcción, fue auspiciado por el Banco Mundial y contó con el aval de Naciones Unidas.

"El funcionamiento de la planta significará el beneficio directo para los usuarios industriales y domésticos de electricidad, que empezarán a ser abastecidos por una energía limpia, conforme a los compromisos internacionales adquiridos por el Perú", dijo Zegarra.

El ejecutivo añadió que planean desarrollar en unos dos años un proyecto de producción de gas natural de los desperdicios de otro relleno sanitario ubicado en la costa de Lima, cerca al puerto del Callao, el principal del país.

"De tal manera que las envasadoras en vez de ir a un grifo a abastecerse, vayan a nuestro propio relleno sanitario. Es algo innovador en el mundo, solo hay un proyecto parecido en Estados Unidos", señaló Zegarra.

Petramás es la mayor empresa peruana dedicada a la gestión integral de residuos sólidos, con el 65 por ciento del mercado. Cuenta con una flota de 100 unidades compactadoras con las que recoge más 1.200 toneladas de basura al día.

(Reporte de Omar Mariluz, Editado por Javier Leira)
28 de octubre de 2011

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No conocemos los detalles, pero este es un ejemplo a seguir no solamente en Lima sino en todas las poblaciones del país, donde se genera muchos desperdicios y no tienen energía suficiente. El próximo paso es usar los gases generados por la combustión para producir productos con valor agregado.