4 de noviembre de 2010

Un diseño de 'botella flexible' mas inteligente


Noviembre 2010
Escrito por Todd Bukowski

La Botella Inteligente es una novedosa linea de Ken Wilkes and Exopack.
El diseño de Botella Inteligente 1, es una bolsa de cuatro lados, que integra una boca de vaciado grande junto con dos asas para facilitar la manipulacion y el vaciado. El empaque ha sido probado en volumenes que fluctuan entre uno y 20 litros. El nuevo empaque puede contener productos liquidos o secos vy6 tiene oportunidades de destaque de marca en los cuatro lados, El empaque es una alternativa flexible liviana a los envases rigidos grandes. Este esta siendo mostrado en el exhibidor de Exopack y esta listo para ser comercializado.

Otra opcion excitante en desarrollo que Exopac mostro es la Botella Inteligente 2, la cual presenta una bolsa de cuatro sellos que luego moldeada por soplado en una botella. Los sellos de 4 lados forman las 4 esquinas verticales de la 'botella'. El resultado es una botella roscada muy liviana, la cual incorpora los graficos de la bolsa dentro del diseño, de manera que no se necesita una funda. Aunque todavia no esta disponible, la Botella Inteligente 2 muestra las excitantes posibilidades de juntar diferentes tecnologias de empaque a fin de conseguir un potencial significativo de reduccion de peso.






Los mensajes por holograma están aquí

  •  Una serie de cámaras que forman un arco o círculo (1) capturan diferentes perspectivas del objeto o persona.
  •  Esa información se procesa (2) y envía a través de una computadora. Teóricamente se podría distribuir a cualquier parte del mundo.
  •  El sistema de impresión de hologramas en 3D (3) recibe la información y controla el láser que escribe las imágenes en la pantalla.
  •  El polímero fotosensible (4) actualiza la señal cada dos segundos; se requiere una luz para iluminar los hologramas que van cambiando.

Se trata de una idea que ha sido protagonista en varias películas de ciencia ficción: la posibilidad de enviar una representación animada en 3D a otra persona en otro lugar, incluso en otro continente.
Ahora, científicos en Estados Unidos aseguran que la fantasía se está convirtiendo en realidad.
Un equipo de la Universidad de Arizona desarrolló un sistema que puede lograr que una imagen holográfica se despliegue en otro lugar casi en tiempo real.
El grupo le dijo a la revista Nature que el desarrollo tiene un gran potencial.
Imaginen una procedimiento quirúrgico muy complicado. Con un sistema como éste cirujanos alrededor del mundo podrían participar. Podrían ver todo el procedimiento en tiempo real y en 3D y ayudar
Profesor Nasser Peyghambarian
"Vemos muchas posibles aplicaciones, por ejemplo en el sector de fabricación", asegura el Profesor Nasser Peyghambarian, del Colegio de Ciencias Ópticas de Arizona.
"Fabricantes de autos o aviones podrían mirar a los hologramas y diseñar sus sistemas en tiempo real. Podrían mirar modelos en 3D y hacer cambios al instante", añade.
"Imaginen una procedimiento quirúrgico muy complicado. Con un sistema como éste cirujanos alrededor del mundo podrían participar. Podrían ver todo el procedimiento en tiempo real y en 3D, y así ayudar", afirma.

De la fantasía a la realidad

Desde que el personaje de la Princesa Leia fue proyectado en 3D durante la película "La Guerra de las Galaxias", en los años setenta, muchos se preguntan si una tecnología similar podría convertirse en realidad.
El sistema demostrado esta semana está lejos de ser un producto final, pero da una indicación clara de lo que podría alcanzar con algunas mejoras.
Holograma en 3D
Así se ve el holograma en 3D
En el centro está una pantalla de plástico que graba imágenes en 3D una y otra vez, con un intervalo de dos segundos.
En la instalación descrita por Nature, 16 cámaras grabaron imágenes en 2D de objetos y personas desde múltiples ángulos y después enviaron la información a otra ubicación usando la conexión de una computadora.
En el sitio remoto se utiliza un láser para imprimir la información visual en un polímero fotosensible. La imagen en 3D se compone naturalmente de las 16 perspectivas grabadas, pero el láser puede escribir la siguiente imagen antes de que la primera desaparezca completamente.
Para ver las imágenes no se necesitan lentes especiales, sólo alguna forma de iluminación.
El equipo de científicos está consciente de que su prototipo aún requiere mucho trabajo, pero creen que en unos pocos años podría haber productos comerciales basados en su sistema.
"Lograr mejorar el polímero nos va a llevar algún tiempo y también conseguir un mejor láser. Pero en dos o tres años, debemos ser capaces de conseguirlo", dice el profesor Peyghambarian.
"Y transferir eso a un producto tomará otros tres o cuatro años. Pero no creo que haya nada en la física que nos impida llegar ahí", finaliza.

3 de noviembre de 2010

'Primera planta del mundo' para producir biocombustibles a partir de desperdicios municipales

Octubre 1, 2010

Gerald Parkinson

Enerkem Inc. (Montreal, Canada; www.enerkem.com) ha puesto la primera piedra en Edmonton, Alberta, de lo que seria la primera planta del mundo a escala industrial para producir combustible liquido de los desperdicios sólidos municipales. Cuando la planta arranque a fines del 2011, convertirá 100,000 TM /año de basura en 10 MM de galones/año de metanol, seguido por etanol, bajo un contrato de 25 años de suministro con la ciudad de Edmonton. La basura representa el 40 % de los desperdicios de la ciudad que va actualmente a relleno sanitario porque no puede compostarse o reciclarse.
Source: Enerkem
En el proceso Enerkem, la basura es desmenuzada y gasificada en un lecho fluidizado burbujeante en 'baja severidad' 
(750–800°C y presión atmosférica). La severidad se aumenta en etapas para producir un gas sintético que es principalmente hidrógeno y monóxido de carbono.
Las partículas de materia son removidas mediante ciclones, luego el gas es lavado con agua, comprimido y convertido secuencialmente, con procesos catalíticos patentados, en metanol, acetato y finalmente en etanol.
A comienzo del 2011, se iniciara la construcción de una planta similar en Pontotoc, Miss., apoyado por $ 50 millones proporcionados por el Depto. de Energía de EUA; (DOE, Washington, D.C.;www.energy.gov).

Esta seria una excelente forma de aprovechar la basura y aumentar la disponibilidad de energía para la industrialización del Perú. Que dice el Ministerio del Ambiente?

Viaje a Piura

Viaje a Piura invitado por el CITE Agroindustrial de Piura. La Universidad Privada de Piura y patrocinado por Pamolsa, para exponer durante dos días sobre Tecnología de Envase y Embalaje.
En este evento, que estuvo bastante concurrido, absolvimos una serie de inquietudes del publico asistente relacionadas principalmente con embalaje en atmósfera modificada, incluyendo vacío. Esto relacionado principalmente con productos de panadería.
También, visitamos los supermercados y vimos que hay poca exhibición de producción piurana, los productos exhibidos son de marcas de Lima y algunas de Chiclayo. Sin embargo en nuestra visita al mercado tradicional si vimos exhibición de producción local sin embalaje y/o con embalaje sin marca, tanto rígido como flexible.
En el caso de embalaje plástico rígido, las empresas están usando envases con cierre de presión asegurados con cinta adhesiva o etiqueta de papel, lo cual podría servir como evidencia de adulteración pero no brinda hermeticidad para extender la vida de anaquel.
Sin embargo, vemos productos líquidos o viscosos envasados en botellas PET. Las botellas lavadas de cerveza se están dejando de usar. Aquí también es necesario usar liners sellados por inducción o tapas con cintillo de desgarre para evidencia de adulteración.
Debemos mencionar que no existe producción local de películas / laminas plásticas, tampoco formación automática de bolsas ni impresión. No hay producción de envases plásticos, sean inyectados, soplados o termoformados. Sin embargo, si hay producción dedicada de botellas PET para envasado de bebidas gaseosas y agua.
Visitamos la fabrica de bocaditos Cricketts gracias a la fina cortesía de su propietario Ricardo Augusto, quien nos mostró sus instalaciones donde fabrica y envasa chifles, maní confitado, habas fritas, dulces de tamarindo, algarrobina. La fabrica esta por iniciar un proceso de expansión que le permitirá colocar sus productos en la zona sur del país y ademas aumentar sus exportaciones a Europa.
También recibí una solicitud para visitar una planta de deshidratación de frutas en Chulucanas, otra para visitar una planta de procesamiento de café,y otra para evaluar la posibilidad de tratar y envasar agua de pozo en la sierra piurana, lo cual no pudimos concretar por falta de tiempo.
Mi sensación es que Piura esta creciendo aceleradamente y esta necesitando ayuda tecnológica para compra de materiales de embalaje, maquinaria de envasado. También creo que es el momento para brindar, principalmente, servicio de envasado automático flexible. En el caso de embalaje rígido, la oportunidad esta en servicio de envasado de sello hermético.
Aunado a esto, la oportunidad esta madura para instalar una planta pequeña de fabricación de embalaje flexible - extrusión de película soplada, impresión flexo y formadora de bolsas.
Aprovecho la oportunidad para agradecer las atenciones de Arturo Arbulú y Gastón Cruz del CITE Agroindustrial de Piura, el apoyo de Sandro Borda, Luis Cáceres y Kathy Arce de Pamolsa, quienes hicieron posible la realización de este evento.

Cuando el color hace la diferencia

01. 11 | Sistemas de impresión
La creciente variedad de marcas y productos le otorgó al envase un protagonismo fundamental al momento de ser elegido por el consumidor. Cada vez más, se busca atraer la atención en las góndolas desde el color y este desafío comienza con los sistemas de impresión que buscan, a través de los avances tecnológicos, alcanzar el mayor grado de fidelización con respecto a la propuesta original del cliente.


Luis Tamborini, gerente técnico de Cañuelas Pack, dialogó con Énfasis Packaging sobre los desafíos que presenta a su trabajo la búsqueda del mejor color en la impresión de packaging.

¿Cuál es la importancia del color en la impresión de packaging?


Antiguamente la función principal del packaging era la de proteger y conservar el producto. Si bien en la actualidad esto sigue siendo así, con el avance de la publicidad, el diseño gráfico, la gran cantidad de productos y envases y la importancia de los supermercados para su exhibición, hicieron que el envase flexible se transformara en un hecho de marketing total y absoluto. Por ello, hoy unas de las características más importantes para su diferenciación son los colores y formas. En ese sentido, los convertidores buscamos, a través de su exacta combinación, atraer la atención del cliente y para esto el envase debe ser impactante, debe poder diferenciarse entre los que lo rodean apuntando a una delicada estética e información precisa.
¿Cuál es en la actualidad el sistema más utilizado para la impresión de packaging?
En el mundo, la impresión flexográfica es la más utilizada para envases flexibles. Según estadísticas, un 80% es flexo y un 20% huecograbado. Ambas permiten ampliar la gama de colores para poder lograr colores especiales. Sin embargo, el sistema flexo es un método más económico de impresión y, con el avance de la tecnología en todo lo que es pre prensa, fotopolímeros, etc., logró estándares de calidad muy altos. Hoy una máquina flexo está desarrollando 600 hasta 1000 metros por minuto.
¿Con qué desafíos se enfrenta el convertidor?
El primer desafío que tiene el impresor flexográfico es lograr llegar a los colores que el cliente busca. Hoy lo primero que se visualiza es una imagen en una computadora y normalmente los diseñadores gráficos forman el diseño con los cuatro colores básicos (cian, magenta, amarillo, negro) más algún otro color, por eso el desafío del impresor flexo es cómo separar ese diseño que recibe en aquellos colores que llevan la cuatricromía que forman la foto y aquellos colores que se utilizan para resaltar una marca. Las prensas de hoy en día con diez colores permiten esas posibilidades y a su vez ayudan a mejorar a través de separar esos colores de fotocromo para que foto y texto que, por ejemplo, son en negro se impriman sin saturarse.
¿Qué avances observa en el mercado de tintas?
Se avanzó mucho en el tema de tintas, hay desarrollos nuevos como los barnices de sobreimpresión que permiten resaltar el brillo en las impresiones. También se mejoró en materiales como los polipropileno mate que le dan un tono asedado o más natural al producto; los cristales; los perlados. Hay diferentes sustratos que, imprimiendo y realizando una buena separación y selección de colores, permiten lograr trabajos muy bien hechos.
¿Cuál es la tendencia actual en la impresión de packaging?
Hoy la tendencia es utilizar polipropileno mate para apagar los colores vivos y hacerlos ver más natural. Los productos que empezaron con esto son los lights pero se fue expandiendo a otros. Sin embargo, esta elección no en todos los productos ni tamaños de envase queda bien, por lo que como convertidores debemos orientar al cliente para que logre un buen resultado final.
¿Qué es lo que busca el cliente?
Es tanta la gama de paquetes y envases que hay que el cliente lo que busca es que el suyo se destaque y para ello el color es un factor prioritario. Hay clientes que tienen toda su línea de productos en un mismo color, por lo que es muy importante mantener el color exacto en toda esa gama de productos.
¿Es un mercado innovador?
Son pocos los que tienen la tendencia de salir de lo que está haciendo su competencia, los cambios son graduales y pequeños. Es un mercado muy estructurado. Mantienen línea de materiales y tonalidades de colores similares: brillantes para los snacks, perlados para los helados, etc.
¿Qué avances existen en cuanto a sistemas de impresión?
En primer lugar, el tener prensas más veloces permite que la producción crezca. Luego, los tiempos de cambios son muy rápidos, lo que antes se tardaba entre 4 y 6 horas hoy con el sistema de mangas porta clichés y cilindros anilox en mangas se realiza en una hora. Y, en tercer lugar, se avanzó en la posibilidad de poner todos los colores en registro y la presión al momento de largar, ya que las máquinas lo hacen en forma automática.
Con las prensas modernas se desarrolló el sistema de tintas en cuanto a controles de viscosidad (con viscosímetros automáticos) y controles de igualación de colores a través de elementos de control como espectrofotómetro. A través de esos elementos se toman los parámetros de la muestra patrón, se controlan contra la muestra impresa y el aparato indica qué corrección hacer para llegar al delta permitido en flexografía, que normalmente es -2, para igualar ese color.
Por último, existen sistemas de inspección a través de video cámaras con un software que informa los defectos a medida que se imprime, lo que permite detectar el error y parar la producción antes de su finalización.
¿Cuáles son las dificultades que encuentran al momento de lograr una reproducción fiel de los colores?
Hay tres variables que el convertidor debe controlar al momento de la impresión: la temperatura, la viscosidad y la velocidad de máquina. Todo esto hace que el tono de tinta pueda cambiar. Las prensas modernas tienen un sistema de igualación y control de colores más sofisticado a través de diferentes elementos que ayudan a mantenerlo consistente desde el inicio hasta el final de la partida.
¿El tipo de superficie influye en los resultados de la impresión?
Hay superficies más nobles que otras para lograr el color esperado. No es lo mismo imprimir en polipropileno (que es plástico), que imprimir en un papel cuyo poder de absorción de tintas es mayor y tiene menos brillo. Cuanto más brillo tenga el material que uno va a imprimir, más van a resaltar los colores en la impresión.

Fuente: Paola Papeleo - Enfasis Packaging