9 de junio de 2012

Aligeramento. Consejos para reducir el peso del embalaje flexible

Los fabricantes de productos envasados ​​hoy en día se ven cuestionados constantemente para reducir el embalaje - por razones de costo y ambientales - y al mismo tiempo que aseguren que todavía sirve para garantizar el objetivo primordial: proteger el contenido y ayudar a vender el producto.

El polietileno, el material más utilizado de embalaje flexible, ha recorrido un largo camino y los ingenieros de empaque han sacado provecho de estos avances mediante el diseño de envases flexibles multicapas que son más delgados y más ligeros que nunca.
Así que ¿cómo se puede continuar reduciendo el espesor de embalaje sin comprometer su objetivo principal?
Aquí hay unos cuantos pasos que pueden descubrir nuevas oportunidades.

Paso 1. Evaluar la oportunidad
Millones de toneladas de polietileno entran en miles de millones de envases flexibles cada año, haciendo significativo un gramo de ahorro de peso . Considere su programa. Si usted puede recortar el espesor del embalaje a la mitad y aún así mantener la rigidez,cuanto menos material se necesita? ¿Cuánto peso se puede ahorrar? ¿Cómo se afecta el costo? Las respuestas a estas preguntas podrían ofrecer alguna información sobre sus opciones de una posible oportunidad de reducir el espesor.

Paso 2. Busque propiedades de rigidez fuera de la película en sí misma
Una de las razones por la que mucha gente piensa que los empaques y las bolsas no se pueden aligerar mas es porque los materiales más delgados podrían reducir la rigidez, que es esencial para sentir el empaque. Y honestamente, demasiado películas flexibles se sienten endebles. Desafíe a su capa de sellado en un empaque multicapa a desempeñar un papel más activo en la rigidez del empaque.

Los sellantes pueden variar un poco en su rigidez. Por ejemplo, algunos grados de resinas de ionómero son hasta cinco veces más rígidas que los materiales de sellado de PE metaloceno. Exija múltiples niveles de desempeño a cada capa de la estructura.

Paso 3. Pensar de manera diferente sobre la variable "costo"
Dejando las estrategias de compra a un lado, el costo más bajo no es siempre esta relacionado con el material más barato. El camino a una reducción de costo sostenible puede requerir una resina de especialidad con un mayor coste inicial debido a que elimina la necesidad de muchas resinas baratas de la estructura. Eso, a su vez, reduce la cantidad total de material, lo cual ofrece mejoras en la sostenibilidad, junto con el ahorro de costos.

Como un ejemplo - DuPont trabajo para reducir el espesor de una bolsa de envasado de carne, lo que resultó en un aligeramiento de 30 por ciento y una reducción de 4 por ciento en el costo.
Es importante destacar que la reducción del espesor de la capa sellante no causó pérdida de rigidez de la estructura ni su agarre, porque la película reemplazante proporciono una rigidez equivalente con una capa mucho más delgada.

Paso 4. Espere más de sus polímeros
Cada capa en una estructura multiple responde a un propósito - pero no dejes que cualquier capa sirva para un solo propósito.Si bien es bueno que la capa de sellado añada rigidez, ¿por qué no también se le pide que resista la punción y reduzca fugas?Estas opciones están disponibles, y ayudará a que sus polímeros actuen en un pico mucho más alto.

Paso 5. Considere la posibilidad de repensar la estructura completo del empaque
Echemos un vistazo más de cerca a ejemplo del envasado de carne que DuPont habia trabajado. Este empaque de tocino utiliza películas multicapa para un fondo de termoformado, una tapa sellable sin formar y una capa sellante de PEBDL de 56 micras de espesor.
Asegurar ahorros significativos requiere un replanteamiento.
Terminamos usando una capa relativamente rígida de Surlyn en el interior, lo que cambió la otra estructura de material rígido, una capa de barrera PA6, hacia el exterior - una construcción aplicables a todas las estructuras compuestas: las capas rigidas hacia afuera, las capas flexibles hacia adentro como en las alas de los aviones.

A continuación, para combatir rizado inducido por la humedad de la capa PA6 expuesta y mejorar su termoconformabilidad para mantener espesor en las esquinas, mezclamos poliamida amorfa en la capa de PA6. Ese cambio permitio una reducción en el grosor de la capa de barrera.
Por último, un capa central barata de PEBD contribuye a mantener las capas rigidas, aparte del PA y Surlyn. El Nucrel de DuPont funciona como capas adhesivas.

Como resultado, el espesor del empaque cayo más del 30 por ciento y los costes de material se redujeron en 4 por ciento. Como una ganancia secundaria, mejoramos la resistencia a la puncion en más de 25 por ciento.

Paso 6. Busque asesoria
Usted no tiene que ser un científico para diseñar un mejor empaque, pero tener uno a la mano ayuda - especialmente cuando se trata de mantenerse al tanto del rango variado y creciente de materiales para mejorar el embalaje. Lo mismo ocurre con las herramientas en línea y los modelos que ayudan a reducir el número de iteraciones de prototipos.

Si bien hay muchas herramientas, se utiliza software patentado diseñado en torno a un modelo sofisticado de la rigidez para ayudar a identificar formas de aligerar el embalaje y entegar un buen desempeño. Esto ayuda a reducir algunas iteraciones de diseño y prototipado.

También trabajamos mucho con el software para proporcionar un análisis del ciclo de vida (ACV), un imperativo creciente la hora de medir y comparar el impacto ambiental de los materiales alternativos de envasado.

Si bien este programa no tiene en cuenta los efectos del procesamiento posterior, los escenarios del uso del consumidor o del final de vida, este puede calcular el consumo de energía no renovable y las emisiones de gases de efecto invernadero creados durante la producción de diferentes materiales. A menudo, los resultados se utilizan como un medio para explorar las opciones tecnológicas.

Una vez que entendemos el tipo de material, el grosor y el precio para cada capa, los sumamos a los datos que ya se han relacionado con el consumo de energía no renovable y las emisiones de gases de efecto invernadero. El resultado del modelo incluye el peso del empaque por 1000 pulg2 o m2, el espesor total, factor de rigidez (relacionada con la rigidez a la flexión), el costo total del material, energía no renovable total (materiales) y las emisiones totales de gases de efecto invernadero (los materiales).

Así que, en definitiva, reducir el espesor es posible. Se puede ayudar a lograr no sólo un ahorro de costes, sino también ahorros medioambientales. Siga estos pasos para bajar el peso y vea si los materiales son capaces de ser aligerados..

Feliz dieta!

Bernard Rioux - Flexible Packaging
01 Abril 2012

Bernard Rioux es director de marketing y desarrollo en Europa, Oriente Medio de DuPont Packaging.
Vaya a www.dupont.com / Packaging_Resins para descargar el documento técnico completo, Taking the Next Steps to Reduce Flexible Packaging Waste and Cost.

BioPET totalmente renovable

Toray Industries, Inc. en asociación con Gevo, Inc., una compañía líder de productos químicos renovables y biocombustibles avanzados, ha tenido éxito en producir muestras a escala de laboratorio de bioPET totalmente renovable y sus películas.

Gevo tuvo éxito en la conversión de isobutanol, producido a partir de biomasa mediante el empleo de su propio altamente eficaz método de producción que utiliza microorganismos genéticamente modificados, a paraxileno usando un proceso químico convencional para operaciones comerciales.

Toray utilizo ácido tereftálico sintetizado a partir del bioparaxileno de Gevo y de mono etilén glicol (MEG) renovable comercialmente disponible como materia prima, y produjo con éxito las muestras de PET mediante la aplicación de una nueva tecnología de polimerización de PET, y la tecnología de producción de película. Este bioPET ha mostrado propiedades casi equivalentes a PET de base petroquimica en condiciones de laboratorio.

El PET disponible comercialmente se producen actualmente a partir de ácido tereftálico y mono etilén glicol (MEG), donde ambos son derivados del petróleo.

El éxito de esta prueba, aunque bajo condiciones de laboratorio, es la demostracion de que el PET puede ser producido industrialmente solo a partir de biomasa totalmente renovable. Este es un paso importante que contribuirá a la realización de un sociedad sostenible, baja en carbono.

Erin Wolford - Flexible Packaging
01 Junio 2012

Se ha desarrollado el primer circuito químico integrado

Klas Tybrandt, estudiante de doctorado en Electrónica Orgánica en la Universidad de Linköping, Suecia, ha desarrollado un chip químico integrado. Los resultados han sido publicados en la prestigiosa revista Nature Communications.

El grupo de Electrónica Orgánica de investigación en la Universidad de Linköping previamente desarrollo transistores de iones para el transporte de los iones positivos y negativos, así como biomoléculas. Tybrandt ha logrado combinar ambos tipos de transistores en los circuitos complementarios, de una manera similar a los tradicionales basados ​​en la electrónica de silicio.

Una ventaja de los circuitos químicos es que el portador de carga consta de sustancias químicas con diversas funciones. Esto significa que ahora tenemos nuevas oportunidades para controlar y regular las rutas de señal de las células en el cuerpo humano.

"Podemos, por ejemplo, envían señales a las sinapsis del músculo, donde el sistema de señalización puede no trabajar por alguna razón. Sabemos que nuestro chip trabaja con sustancias comunes de señalización, por ejemplo, la acetilcolina ", dice Magnus Berggren, profesor de la electrónica orgánica y el líder del grupo de investigación.

El desarrollo de los transistores de iones, que pueden controlar y transportar iones y biomoléculas cargadas, se inició hace tres años por Tybrandt y Berggren, respectivamente, un estudiante de doctorado y profesor en Electrónica Orgánica en el Departamento de Ciencia y Tecnología en la Universidad de Linköping. Los transistores fueron utilizados por los investigadores del Instituto Karolinska de controlar la entrega de la sustancia de señalización, acetilcolina a las células individuales. Los resultados fueron publicados en la muy conocida revista interdisciplinaria PNAS.

Junto con Robert Forchheimer, profesor de codificación de la información en LiU, Tybrandt ha dado el siguiente paso mediante el desarrollo de chips químicos que contienen también las puertas lógicas, tales como compuertas NAND que permiten la construcción de todas las funciones lógicas.

Su gran éxito crea la base para una completamente nueva tecnología de circuitos basada en iones y moléculas en lugar de electrones y huecos.



El chip químico puede controlar la entrega del neurotransmisor acetilcolina. Esto permite el control químico de los músculos, los cuales se activan cuando entran en contacto con la acetilcolina.  
Información bibliográfica completa:
Naturaleza de Comunicaciones: 10.1038/NCOMMS1869
Las puertas lógicas basadas en transistores de iones
Klas Tybrandt 1, 2 y Robert Forchheimer Magnus Berggren 1 *
1 Universidad de Linköping, Departamento de Ciencia y Tecnología, la electrónica orgánica, SE-601 74 Norrköping, Suecia.
2 Universidad de Linköping, Departamento de Ingeniería Eléctrica de la División de Codificación de la Información, SE-581 83 Linköping, Suecia.

Linköping Universitet
29 Mayo 2012 

El ViridiSTOR “Green Box” reduce los residuos generados por las ferias y conferencias

El movimiento ecologista está lleno de oportunidades de innovación, desde metodologías de alta ingeniería de gestión de agua y de residuos hasta un diseño inteligente y la racionalización de las técnicas de fabricación. Al tratar de cumplir con los requisitos reglamentarios o de las partes interesadas, las empresas han explorado una variedad de tecnologías limpias y verdes. Pero a veces, las empresas pueden hacer un gran impacto, incluso con las ideas simples,de baja tecnología, que llenan un nicho vital.


La solucion ViridiSTOR "Green Box", es justo esa idea, que ofrece un sistema auto contenido, un ViridiSTOR USB de 4 GB, que sustituye la folleteria impresa recogida por más de 60 millones de asistentes a ferias, convenciones y conferencias cada año.

   

Los organizadores del evento usan la Solucion Green Box ™ para permitir que los expositores proporcionen a los asistentes una gran cantidad de información organizada, pertinente - incluyendo amplios medios de comunicación social y los datos de contacto - en una memoria USB gratis.

No sólo el sistema reduce drásticamente el costo y el impacto ambiental de la literatura impresa, sino que permite ahorros en costos de gestión de la producción, almacenamiento y desecho de todos los materiales brillantes que los visitantes a menudo, simplemente los botan. Los dispositivos digitales pueden capturar las presentaciones de PowerPoint, vídeos, y una amplia gama de medios de comunicación antes inalcanzables de los materiales de la conferencia y ferias esencialmente formando una "biblioteca" de un evento que se extiende su utilidad.

Conocí al  presidente y consejero delegado de ViridiSTOR, Terry Mullin en la reciente conferencia anual de CleanTech OC, conforme el iba entregando USBs en la entrada. Cuando le comenté que pensaba que era una brillante idea, él alegremente informó: "Entregamos a todos los asistentes, los materiales del evento en un USB, que es el medio más rentable posible y conveniente. No hay necesidad de llevar carpetas de información en papel, los cuales no sólo son mas caros de producir, sino que suponen un impacto ambiental significativo.

La solución ViridiSTOR aborda el problema de proporcionar la información corporativa y de marketing a cientos de invitados al evento. Tener todos los materiales de marketing, literatura y videos de las exposiciones y presentaciones en un USB es mucho más organizado y útil, y reduce significativamente los costos de comercialización.

"Sorprendentemente, ViridiSTOR con sede en Tustin fue recientemente reconocido como el ganador del primer premio en el Centro de Anaheim para nuevas tecnologías de energía '(AC-NET) Clean Tech Concurso Plan de Negocios para el año 2011. La genialidad está en la simplicidad del concepto, junto con la amplia aplicación. Basta con contemplar el impacto en un sector considerado el segundo más grande contaminador en EUA, generando tanto como 21 mil millones de libras de basura al año.

Al igual que muchos conceptos brillantes y simples, el adagio de Victor Hugo se convierte en una verdad: "No hay nada más poderoso que una idea cuyo momento ha llegado".

Diane Bucka, fundadora de Responsible Business Registry, es una defensor de la sostenibilidad y consultora de comunicaciones con más de 15 años experiencia en escritura, edición y marketing para la pequeña empresa.
www.responsiblebusregistry.com 

Nuevo sistema de desalinización de bajo costo apunta a las aguas residuales de fracturamiento hidráulico

Marcellus Protest/CC BY 3.0
Fuera de sus esfuerzos iniciales para la construcción de un "super capacitor" para desalinizar agua de mar en agua potable para los militares, una empresa ha desarrollado un nuevo sistema de desalinización que podría asumir una parte de las aguas residuales de la industria del gas y del petroleo para su recuperación.

La industria petrolera utiliza una gran cantidad de agua cada año, y una gran parte de esa agua termina como aguas residuales saladas, no puede ser utilizadas nuevamente sin un tratamiento intensivo. Sin embargo, el nuevo sistema de desalinización de Atlantis Technologies, llamado deionización radial (DIR), se afirma que es un "sistema de desalinización de bajo costo y libre de químicos que puede eliminar la sal del petróleo, gas, minería y aguas residuales industriales".

Se dice que los sistemas DIR son capaces de limpiar de forma segura las aguas residuales saladas a un costo 75% menor que otros sistemas actuales, tales como concentradores de salmuera u ósmosis inversa. El sistema puede procesar el agua que contiene sílice y sulfato de bario/calcio estroncio, y puede tratar corrientes de alto contenido de sólidos disueltos totales (SDT) tales como el agua de fracturación hidráulica y las aguas residuales de plantas de ósmosis inversa, así como SDT de alta acidez del desagüe de las minas.
© Atlantic Technologies

Aquí está la información técnica de las unidades:
 "Una corriente que contiene la sal se hace pasar entre dos super capacitores de cargas opuestas (capacitor eléctrico de doble capa, o CEDC). A medida que el líquido pasa a través del espaciador dieléctrico que separa los capacitores, los iones cargados son atraídos a las capas de los capacitores de carga opuesta. Los iones salen de la capa dieléctrica/corriente de proceso, pasan a través de una membrana específica de carga, y son adsorbidas en la superficie del electrodo. Cuando los capacitores están llenos de iones, la polaridad se invierte y los iones regresan al espaciador dieléctrico y se eliminan del sistema. Una válvula de tres vías está situado en la salida del dispositivo (s) que dirige los iones eliminados lejos de la corriente de proceso previamente limpiado. "
Atlantis Technologies


El sistema de la compañía es modular, capaz de ser conectados entre sí en serie o en paralelo para formar un sistema más grande, y funciona con un 25% a 75% menos energía que los energéticamente mas eficientes concentradores salmuera ahora disponibles. El sistema DIR puede recuperar hasta un 95% del agua, es capaz de ser ajustado para concentrar los elementos en el agua saliente (por recaptura), y pueden trabajar tasas de flujo de hasta 1,000 galones por minuto.

Se ha construido una unidad en pleno funcionamiento de escala comercial , pero la tecnología no está en el mercado abierto todavía. Para más información, diríjase a Atlantis Technologies.

Derek Markham - Tree Hugger
08 de junio 2012

8 de junio de 2012

Peliculas biorientadas de poliester (BOPET) - Garware, India

Garware Polyester Ltd. (la Compañía) fue co-fundada por el Presidente y Director General el Sr. SB Garware en el año 1957 junto con el difunto Presidente fundador el Dr. Padmabhushan Bhalchandra (Abasaheb) Garware.

La compañía ha desarrollado tecnología propia para las películas de poliéster en la India y pone su primera planta moderna de fabricación de películas de poliéster en el año 1976 en Aurangabad en el estado de Maharashtra, India, la cual fue la primera planta de su tipo en el sureste de Asia. Garware es la única empresa de su tipo que fabrica su propio materia prima que son los chips de poliéster para la fabricación de películas de poliéster para una gran variedad de aplicaciones finales, tales como empaques, aislantes eléctricos de motor y el cable, pelicula retráctil para aplicaciónes de etiquetas, películas de poliéster de color para la ventana aplicación de tinte, lentejuelas, pantalla de televisión, seguridad, etc



La compañía cuenta con cuatro plantas de fabricación de película de poliéster y fabrica peliculas en un rango de espesor que oscila entre 10 micras a 350 micras.
La empresa posee la tecnología patentada de película de poliéster teñida en la India y EE.UU. y es una de las pocas que cuenta con esta tecnología.
La compañía cuenta con facilidades de Coextrusión, Corona, de recubrimiento en línea y fuera de línea , etc

Su equipo de I+D ha realizado los siguientes desarrollos:
  • Película antiniebla para tapa termosellable 
  • Película antiniebla sellables para tapas pelables 
  • Película de forro despegable para cintas adhesivas sellables y autoadhesivas 
  • PET especial para película completamente mate de laminación térmica
Las principales películas para conversión y embalaje figuran en la tabla siguiente:


Garware nos ha solicitado poner a disposición de los interesados toda la información necesaria para facilitar su entrada al mercado peruano.

Bioplásticos para aplicaciones duraderas

Diseño de nuevos materiales respetuosos con el medio ambiente

El desarrollo de diferentes familias de plásticos llevado a cabo durante la segunda mitad del siglo XX supuso una auténtica revolución en el diseño y la creación de nuevos productos, así como la evolución y mejora de muchos que ya existían. Hoy en día es impensable imaginarse un mundo sin productos fabricados en plástico ya que por su baja densidad, propiedades específicas, precio competitivo sobre otros materiales y por su maleabilidad al procesarlo, ha entrado en innumerables sectores de aplicación. Por desgracia, la consecuencia directa de este uso masivo y prolongado en el tiempo de los plásticos no se evidencia sólo en sus ventajas y la mejora en calidad de vida general que han supuesto, sino también en otras dos caras no tan agradables. Debido a que la inmensa mayoría de los plásticos convencionales se sintetizan a partir de derivados de petróleo, el consumo de este recurso fósil y finito va en aumento. Si a esto se le añade la variable de la volatilidad en precio del petróleo, este factor se convierte en un problema clave para la industria del plástico. Y por otra parte, el problema más visual, relacionada la no-degradación de los plásticos, dado que este proceso supera ampliamente los 200 años en la mayoría de los casos.

Jon Anakabe Onaindia y Alexander Arrillaga Laca; Leartiker, Lea Artibai Ikastetxea S. Coop.

La solución a estos dos factores de riesgo se encuentra en la utilización de los denominados bioplásticos. Se consideran como bioplasticos aquellos plásticos producidos a partir de materia prima renovable y que pueden degradarse en un periodo de tiempo asumible (entre semanas y meses), siempre que se den las condiciones para que esto ocurra.

El esfuerzo en investigación y el desarrollo de estos materiales ha ido intensificandose durante los últimos veinte años y su entrada al mercado está siendo consistente, especialmente en el sector del envase y embalaje, donde la efímera vida de sus productos ha impulsado la necesidad de plásticos biodegradables.

Aun así, sigue existiendo un cierto escepticismo generalizado de la industria del plástico hacia este tipo de plásticos, pensando quizá que difícilmente se podrá sintetizar a partir de cultivos como el maíz o la caña de azúcar un plástico tan resistente como los petroquímicos actuales.

La respuesta a esa duda nos la da la propia naturaleza. Por ejemplo las arañas son capaces de producir seda, un biopolímero proteico con una altísima deformabilidad, una resistencia a la rotura seis veces superior a la del acero (1) y una conductividad térmica similar a la de los metales (2). Por supuesto no necesitan petróleo para crearlo, y su biopolímero es 100% biodegradable e incluso biocompatible y metabolizable por la propia araña. De hecho, estos insectos ingieren los hilos estropeados de sus telas de araña para reaprovechar sus nutrientes y crear así nuevo hilo. Sin duda el de la tela de araña no es más que un ejemplo de biopolímero que supera en varias propiedades a los polímeros petroquímicos conocidos.

Respecto al potencial de la evolución y desarrollo de los bioplásticos, conviene recordar que al inicia de los años 50 del siglo pasado, muy pocos apostaban por un polímero con una estructura molecular tan débil como el del polipropileno, hasta que Ziegler y Natta descubrieron nuevos catalizadores que dieron lugar a polipropilenos con diferente tacticidad y con ello el polipropileno semicristalino que hoy en día es uno de los plásticos más consumidos e interesantes del mercado.

Léxico
Sigue existiendo todavía cierta controversia sobre el uso correcto del léxico circundante a los biopláticos. Se mezclan, interesada o desinteresadamente, términos como plástico biodegradable, plástico renovable y bioplastico. Si bien es comprensible el interés de la industria del plástico hacia un vocablo tan comercialmente interesante como puede ser este último, parece conveniente llegar a un acuerdo para no usarlo cuando no se debe. Según el reconocido doctor Ramani Narayan (3) del Departamento de Ingeniería Química y Ciencia de Materiales de la Universidad del Estado de Michigan, sólo deberían ser denominados bioplásticos aquellos plásticos que nacen de fuentes renovables y además son biodegradables. Es decir que, por ejemplo, ni el bio-Polietileno de Braskem ni la bio-Poliamida de Arkema (producidos a partir de fuentes renovables) deberían ser nombrados como bioplásticos, ya que no son biodegradables. Ni la policaprolactona (PCL) ni el polibutilen succionato (PBS), ya que aun siendo biodegradables, de momento no se sintetizan a partir de fuentes renovables. Los primeros debieran reconocerse y nombrarse como plásticos no petroquímicos o sintetizados a partir de fuentes renovables, y los segundos como biodegradables/compostables (según el caso).

Además, el térmico bioplástico hace referencia también a aquellos polímeros utilizados en el sector médico por su biocompatabilidad, como podría ser el caso de la silicona, que no tienen porque sintetizarse partiendo de fuentes renovables ni ser biodegradables/compostables.


Figura 1. Uso conveniente de la terminología relacionada.

Tipos de plástico
Si analizamos los termoplásticos desde el punto de vista del ciclo de vida y nos centramos en su procedencia (materia prima) y tratamiento final (fin de ciclo), obtendremos la clasificación de cuatro cuadrantes que se muestra en la Figura 2. Partiendo de los conocidos plásticos petroquímicos no biodegradables (cuadrante inferior izquierdo), tenemos a su diagonal los bioplásticos, el polo opuesto, es decir, aquellos plásticos que son renovables y degradables. Sin embargo existen plásticos que aun no siendo bioplásticos pueden cumplir el objetivo “verde” para varias industrias y sectores. 

En el cuadrante superior izquierdo tenemos los plásticos renovables análogos a los plásticos petroquímicos actuales, que presentan la misma estructura química (poliolefinas, poliésteres, poliamidas) pero que han sido producidos a partir de fuentes renovables en detrimento del petróleo. Estos plásticos pueden ser muy interesantes en aquellos sectores en los que prima el separarse de lo que supone la sumisión a las fluctuaciones en precio y disponibilidad de los productos petroquímicos sobre la posibilidad de un fin de vida sostenible (degradabilidad). 
Por lo general, sectores que trabajan con aplicaciones duraderas como el de automoción, electrodomésticos, juguetería, etc. Por último, en el cuadrante inferior derecha tenemos los plásticos sintéticos (en su mayor parte petroquímicos) biodegradables, muy interesantes para sectores donde la vida útil del producto es muy corta, como el de envase y embalaje.


Figura 2. Clasificación de los plásticos según materia prima y degradabilidad.
Mercado
En el reciente estudio realizado por Ceresana (4) se prevé un aumento medio anual del 17,8% del mercado mundial de los bioplásticos (incluyendo plásticos biodegradables y los de materia prima renovable), para alcanzar unos ingresos superiores a 2.150 millones de euros en el año 2018. Además, se prevé que el liderato actual ostentado por Europa (casi el 50% mundial) lo perderá para caer en manos de Sudamérica, debido en gran parte al gran aumento en capacidad de producción de la petroquímica Brasileña Braskem y sus plantas de producción de plásticos no petroquímicos.

Figura 3. Planta de producción de PE no petroquímico de Braskem en Brasil.
Capacidad de producción
Según un estudio publicado por European Bioplastics el año pasado (5), de los 724.000 toneladas métricas de capacidad productiva en el 2010, un 60% corresponde a los polímeros biodegradables, mientras que el 40% restante corresponde a los polímeros de fuentes renovables.

Sin embargo, la capacidad total estimada para el año 2015 se sitúa en 1,7 millones de toneladas métricas (un aumento superior al 130%), de los cuales la mayor parte no corresponde a los biodegradables (42%), sino a los procedentes de fuentes renovables (58%). Esto se debe en gran parte a la gran demanda potencial de las poliolefinas no petroquímicas.

Figura 4. Capacidad global de producción de bioplásticos.

El mismo estudio muestra una clasificación de la producción por familias de plásticos. Se prevé que se mantenga el liderato del PE no petroquímico (más de un cuarto de la producción total). Se prevé también una fuerte entrada del PET no petroquímico, desplazando de la segunda posición de la lista a las mezclas de almidón termoplástico. Sólo dos bioplásticos se encuentran (y se prevé que se mantengan) en esas primeras posiciones del ranking de capacidades de producción: el poliácido láctico (PLA) y la familia de los Polihidroxialkanoatos (PHA).

Figura 5. Capacidad de producción de bioplásticos por tipo (5).


Ejemplos de aplicaciones actuales
El uso comercial de las bolsas compostables no es nuevo en Europa, aunque los cambios de legislación que se han dado durante los últimos años han ayudado para que su uso haya dado grandes pasos hacia su estandarización.

Partiendo del sector de envase y embalaje hoy en día el mercado de estos plásticos está sufriendo una fuerte diversificación hacia otros sectores donde la vida del producto se estima más longevo. Así, por ejemplo Toyota ya anunció el uso del politrimetilen tereftalato (Sorona, de DuPont) en el sistema de aire acondicionado de su modelo Prius; Fujitsu usa esteres celulósicos (Biograde, de FKuR) en teclados y ratones; Boston Club y Panasonic usan un PLA de alta resistencia térmica (Biofront, de Teijin Limited) en las monturas de gafas anteojos y carcasas de teléfonos móviles; respectivamente.

Figura 6. Ejemplos de diferentes aplicaciones: Bolsa (Ecovio, BASF); barra de labios y botella (Ingeo, Natureworks), teclado de Pc (Biograde, de FKuR), fundas de teléfono móvil (Ingeo, Natureworks), jueguetes de playa (Mirel, Metabolix) (6). 

Referencias
  1. http://www.scienceinschool.org/2007/issue4/spidersilk
  2. www.materialstoday.com/view/24369/spider-silk-conduction
  3. 3rd International Conference on Biodegradable and Biobased Polymers Biopol 2011, agosto del 2011, Estrasburgo (Francia)
  4. Market study: Bioplastics. Ceresana Research, Diciembre 2011
  5. Fuente: European Bioplastics. Universidad de Ciencias Aplicadas y Artes de Hanover (mayo 2011)
  6. Fuente: www.european-bioplastics.org

Interempresas
10 de mayo de 2012

Sustituyen el metal por el plástico en una carretilla


TechnylStar, la gama de polímeros avanzados de Rhodia Engineering Plastics, ha permitido el diseño y puesta en marcha de una revolucionaria carretilla termoplástica, llamada I-Ton. Desarrollada en estrecha colaboración con la empresa italiana Lifter S.r.l. (subsidiaria del Grupo Pramac), la nueva I-Ton HTP termoplástica tiene la dureza del acero, y, sin embargo, es elegante debido a la libertad de diseño y acabado superficial estético proporcionado por el nuevo polímero.

“I-Ton es una carretilla altamente ergonómica, ligera, silenciosa y fácil de manejar, casi totalmente fabricada con materiales termoplásticos de Poliamida, que pesa la mitad que una carretilla estándar de acero y sin embargo es capaz de levantar 1.000 kilos”, comenta Federico Piersimoni, CEO de Lifter S.r.l. “Este ambicioso proyecto se hizo posible gracias a nuestro fuerte compromiso en investigación, y en el desarrollo de tecnologías innovadoras, y a la colaboración con Rhodia Engineering Plastics. La experiencia de Rhodia en la formulación de polímeros de alto rendimiento, nos permitió sustituir el acero, material convencionalmente utilizado en la fabricación de equipos elevadores tradicionales”.

Rhodia Engineering Plastics confía en Guzmán Global S.L. la distribución de sus productos en la Península Ibérica, relación que data desde 1969.

Interempresas
04 Junio 2012

El plástico es la mejor solución medioambiental para las bolsas de un solo uso

Se cumple un año desde que las cadenas de supermercados españoles comenzaron a cobrar a sus clientes las bolsas de la compra, y los efectos de esta medida entre los fabricantes y los consumidores han sido radicales. Hasta entonces, los principales establecimientos venían repartiendo de forma gratuita estas bolsas de un solo uso. El resultado era una frecuencia de uso de una por cada cinco euros de compra, según datos de Asucova (Asociación de Supermercados de la Comunidad Valenciana), que al año suponía 13.500 millones de bolsas según datos de 2009 para el conjunto del país y 1.400 millones sólo en la Comunidad Valenciana.
Redacción Interempresas

En 2011, la Ley 22/2011 de 28 de julio de Residuos y Suelos Contaminados establece un calendario para la sustitución progresiva de las bolsas de plástico de un solo uso no biodegradables hasta su total prohibición en 2018. A partir de ese momento, las empresas de distribución del sector de la alimentación empiezan a tomar medidas y prácticamente al unísono apuestan por cobrar este tipo de bolsas e introducen alternativas a éstas también previo pago. Entre estas alternativas, el plástico se ha posicionado como prácticamente la única opción, eso sí en otros tipos de formatos o material, bien bolsas reutilizables de plástico, bolsas reutilizables de rafia y las bolsas biodegradables.

Después de la campaña inicial sobre las bolsas de un solo uso se generó cierta confusión en los consumidores ya que se criminalizaba a los materiales plásticos como el causante del problema medioambiental. “Sin embargo, el concepto que se debe perseguir es el formato de bolsa y no el material. En este sentido el sector del plástico no sólo dispone de formatos compatibles con la legislación sino que además se ha demostrado que son los de menor impacto medioambiental, situación que las grandes cadenas de distribución conocen y que les ha motivado a seleccionarlos”, asegura Pedro Melgarejo, responsable de la línea de negocio de Envases y Embalaje del Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas).

Un año después de la puesta en marcha de esta medida, el impacto en los consumidores y en los fabricantes de bolsas de un solo uso evidente: cada comprador utiliza una bolsa por cada 15 ó 20 euros de compra. Según Asucova, la reducción en el consumo de este tipo de bolsas ha sido del 80% de media, una cifra en la que coinciden los principales fabricantes, y que evidencia un uso más racional de las bolsas, pero al mismo tiempo un importante descenso en las ventas para éstos.

Hasta hace un año, España era el mayor productor de bolsas de un solo uso de la Unión Europea. Según datos facilitados por Anaip (Asociación Española de Industriales de Plásticos) un total de 350 empresas productoras componían el sector y daban empleo a 11.000 personas. Actualmente, las empresas que tenían mayor dependencia de las bolsas de un solo uso están buscando otras alternativas de negocio, aunque no todas se han podido abordar debido las inversiones necesarias para ello.

Fuera de España, la situación de las bolsas continúa siendo un motivo de discusión y debate en todo el mundo. En la Unión Europea se ha iniciado un proceso de reflexión sobre el consumo de bolsas de plástico de un solo uso y su impacto sobre el medio ambiente. Se van a analizar todas las opciones, incluso su posible prohibición en todos los países de la Unión Europea. Hasta el momento, cada país ha adoptado medidas diferentes que van desde el cobro de una tasa a los establecimientos que las distribuyan (como en el caso de Alemania, Irlanda, Israel o Reino Unido), hasta la prohibición total (en 2002 Bangladesh fue pionero y le siguieron Sudáfrica, la ciudad americana de San Francisco, China, México e Italia).

Plástico reutilizable: la mejor alternativa
El plástico es un material inerte, que no emite materias tóxicas y que es reciclable al 100%. En su uso en forma de bolsa de la compra es mucho más ligero que otros materiales como el papel y también más resistente al soportar 2.000 veces su propio peso, además de sus características de impermeabilidad. Según la Agencia del Medio Ambiente de Inglaterra y Gales la tradicional bolsa de plástico de un solo uso es la menos contaminante frente a las fabricadas con otros materiales. Así, la de algodón es la peor opción, ya que se debe reutilizar 131 veces para que su impacto sobre el calentamiento global sea inferior al de una bolsa de plástico no reutilizable. En el caso de las bolsas de rafia se deberían hacer al menos once usos, mientras las de papel tres veces (algo que en el sector de la alimentación resulta complicado teniendo en cuenta que suele haber productos húmedos que merman y limitan las propiedades del papel).

A pesar de estos estudios, España siguió adelante con la reducción y futura prohibición, lo que ha obligado al sector del plástico a reorientar su producción, destacando entre las opciones alternativas la bolsa de plástico reutilizable.

La bolsa de plástico tradicional reutilizable, está fabricada con polietileno como las de un solo uso, incluye en su composición al menos un 15% de material reciclado, emplea tintas no tóxicas, es 100% reciclable y en su elaboración se utiliza menos agua y se emite menos CO2 que para fabricar las tradicionales bolsas de un solo uso. Al ser una bolsa un 25% más grande (21 litros), con el doble de espesor que éstas y por lo tanto más resistente, se garantiza su reutilización al menos 15 veces. En última instancia, esta bolsa puede utilizarse para desechar la basura doméstica en el contenedor marrón/verde o los residuos de envase en el contenedor amarillo. Además, está amparada en una normativa que permite su certificación.

Con un uso adecuado por parte de los consumidores, las bolsas reutilizables son, en la actualidad, una solución medioambiental óptima. La mejor, según demuestran estudios de ciclo de vida realizados sobre diferentes tipos de bolsas que hay en el mercado, como por ejemplo el informe emitido por el prestigioso Grupo de Investigación en Gestión Ambiental (Giga) de la Universitat Pompeu Fabra. Este informe concluye que resulta más importante el número de veces que se reutilice la bolsa que el material con el que está confeccionada, y por eso la bolsa de polietileno reutilizada al menos 10 veces es la mejor opción si se compara con la bolsa de polietileno de un solo uso, con la de rafia, las de papel reciclado o las biodegradables.

Alternativas con barreras que superar
Además de las bolsas de plástico reutilizable existen otras opciones que han tenido y tienen barreras que superar pero que posicionan al plástico como alternativa válida de presente y de futuro.

Las bolsas de plástico biodegradable que sustituyen al plástico tradicional por productos naturales y renovables como la fécula de patata o el almidón de maíz, son una realidad que también encontramos en los supermercados, pero tienen un coste superior que dificulta su introducción de forma masiva. Además, la falta de información por parte de los consumidores puede ser un problema si son depositadas en el contenedor amarillo ya que dificultan el reciclado de ese contenedor.

Las bolsas fabricadas con plástico reciclado post-consumo son una alternativa que está regulada en países como Alemania, pero que en la distribución de alimentación española se ha visto frenada por las exigencias legislativas que deben cumplir los plásticos en contacto con alimentos. A pesar de esto, existe una legislación que permite el uso de plástico post-consumo y que en breve puede suponer una apertura a este tipo de productos.

Las bolsas de plástico oxo-degradables son bolsas de plástico convencional al que se aplica un aditivo para acelerar su descomposición. La repercusión en el precio final de este aditivo es mínima, pero actualmente no tienen una normativa de uso que las legitime como alternativa.

Las bolsas de rafia, fabricadas mayoritariamente a partir de polipropileno trenzado, son bolsas de gran tamaño, que por su resistencia y durabilidad garantizan su reutilización, pero al estar fabricadas con distintos tipos de materiales plásticos su reciclado es más complicado.

“Como conclusión, las alternativas que vemos en los supermercados son todas fabricadas con materiales plásticos, pero lo más importante es que los consumidores seamos conscientes de que cuando cogemos y utilizamos estas bolsas de la forma adecuada estamos contribuyendo a la conservación del medioambiente”, afirma Pedro Melgarejo.

Interempresas
04 Junio 2012


Comentario personal: Aquí en Perú, tarde o temprano se deberán reemplazar las practicas de entrega indiscriminada de bolsas de un solo uso a los clientes de supermercados, de otra manera la presión de los ambientalistas podria crecer al punto de exigir la prohibición de su uso. El enfoque de bolsas reutilizables usado en España esta dando buenos resultados, al parecer. Mas aun cuando el uso de aditivos oxodegradables esta siendo seriamente cuestionado y los principales supermercados europeos están dejando de usar las bolsas que lo incorporan, porque, según los estudios efectuados, no degrada sino solo sirve para formar un polvillo del material.

La televisión de Cataluña difunde un bioplástico a base de suero lácteo

Coincidiendo con el Día Mundial del Medio ambiente, el pasado 5 de junio, Televisión de Cataluña abordó el uso del suero de la proteína de la leche para la producción de un bioplástico apto como embalaje. Actualmente, la industria quesera europea produce unos 50 millones de toneladas de suero, casi el 40% de los cuales se desecha. Empresas y entidades catalanas como IRIS SL, Llet Nostra, Serviplast y Pimec, en el marco de un proyecto europeo, han desarrollado un nuevo bioplástico basado en la proteína del suero lácteo, apto como embalaje alimentario y totalmente reciclable.

El programa 'El medi ambient', que TV3 emitió el día 5 de junio, difundió el nuevo plástico de origen biológico y lo enmarcó en posibles utilidades y aplicaciones del mercado actual.




El nuevo material ha sido desarrollado bajo el proyecto 'Wheylayer', financiado por la Unión Europea y participado por un consorcio de empresas y centros de investigación de los campos de la agroalimentación, la ingeniería, el plástico, el embalaje y el reciclaje. La representación catalana está encabezada por la empresa tecnológica IRIS SL de Castelldefels, dedicada a ingeniería e I+D; la cooperativa de Lleters de Cataluña (Llet Nostra); el fabricante de envases Manufacturas Serviplast, de l'Hospitalet de Llobregat; y la Patronal de la Pequeña y Mediana Empresa de Cataluña (Pimec).

'Wheylayer' es un proyecto financiado por la Unión Europea, bajo el Séptimo Programa Marco, para el desarrollo del nuevo bioplástico basado en la proteína del suero de la leche. El subproducto de la producción del queso contiene alrededor de un 7% de materia seca rica en proteínas que pueden utilizar para fabricar el bioplástico llamado Wheylayer, es decir, “capa de suero de leche”. Son 14 los socios industriales y académicos que componen el proyecto, tanto en los campos del plástico, la alimentación, la ingeniería, el embalaje y el reciclaje.

Interempresas
6 de junio de 2012

7 de junio de 2012

Premio Plateado DuPont 2012: Embalaje electro conductivo ayuda a mantener 'fresca' la comida congelada

Embalaje electro conductivo ayuda
a mantener 'fresca' la comida congelada
Sistema de Congelamiento Preservación de Ultra-Frescura  usando Alto "Potencial Eléctrico" y Embalaje Electro Conductivo por Mutsumi Industria Chemical Co., Ltd, SUN Electric Company, Ltd.; Enshu-Kasei Co. Ltd. - Japón 


El Sistema de Congelamiento Preservación de Ultra- Frescura utiliza una tecnología probada en la industria electrónica para garantizar la calidad de los alimentos y aumentar tanto la vida útil como el atractivo. Este sistema de congelamiento rápido utiliza tanto corriente alterna y continua, alta "potencial eléctrico", al mismo tiempo para enfriar rápidamente el producto sin oxidación, reduciendo el tamaño de los cristales de hielo que se forman en las células de los alimentos. Este proceso se basa en un diseño  único de paquete que incluye una bolsa de electro conductiva hecha de PEBDL y DuPont ™ Entira ™ AS. La combinación de congelamiento rápido y la novedosa bolsa electro conductiva conserva el sabor y la textura de alimentos, reduciendo la cantidad de alimento comestible desechado.

DuPont Packaging
10 Mayo 2012

Premio Diamante DuPont 2012: Nueva Tecnología de Embalaje de carne la mantiene fresca por más tiempo para reducir los desperdicios de Alimentos

FreshCase ® Packaging para las carnes rojas frescas por Curwood, una división de Bemis - EUA

La tecnologia de envasado de carne,la mantiene fresca por más tiempo para reducir los desperdicios de alimentos
FreshCase Packaging ® es el primer empaque al vacío para carne roja que mantiene el color apetitoso de la carne a través de un aditivo patentado encontrado en la naturaleza, añadido en la capa de contacto del empaque de barrera. La carne envasada ​​al vacío tradicional es "púrpura", y considerada de mal gusto por muchos consumidores, que equiparan el color con frescura. FreshCase Packaging ® también extiende la vida útil 10 veces más que la carne empaquetada en tienda. La combinación de mayor vida de anaquel y la apariencia más apetitosa promete reducir tanto los desperdicios de alimentos como aumentar la disponibilidad de proteínas en las zonas más alejadas de las fuentes de alimentos.

Como una alternativa para para los empaques maestros en atmósfera modificada (MAP) y los empaques que usan tecnología de resinas de EPS/PVC que dominan el segmento de carne "case-ready", FreshCase ® permite 75% menos de residuos/rebajas que las carnes envueltas en la tienda, menos desperdicios a rellenos sanitarios y reduce los materiales de embalaje hasta un 75%, en comparación con otros formatos "case-ready", mejorando así la sostenibilidad.


DuPont Packaging
10 Mayo 2012

Tecnología para fabricación de film con apariencia holográfica

foto
El Centro Tecnológico de Investigación de Finlandia VTT ha desarrollado una tecnología para la producción de film con apariencia holográfica para envases de plástico y de papel, permitiendo una reducción de costes y una impresión dinámica respetuosa con el medioambiente. La tecnología es adecuada para la producción en masa y se puede integrar en las prensas de impresión existentes. Iscent Oy, una nueva empresa finlandesa, está comercializando la tecnología junto con VTT, según recoge Fundacion Opti en su boletín.

Las aplicaciones de la tecnología incluyen la posibilidad de etiquetar productos de marcas genuinas con una solución técnica que es difícil de falsificar. Con este método, las impresoras pueden reducir el consumo de tinta, y las agencias de publicidad pueden crear envases llamativos que son respetuosos con el medio ambiente. Las aplicaciones también incluyen papel de regalo y productos inyectados como carcasas de móviles, cajas de CD y ordenadores portátiles, y para soluciones laminadas como elementos de diseño y equipamiento deportivo.


Las tecnologías holográficas comerciales están basadas en láminas metálicas o recubrimientos, estructuras laminadas y barnices curables UV. Con el nuevo método de dispersión de luz, no se necesita nada de eso, ni otro material extra: los colores del arcoiris se generan simplemente alterando la topografía del plástico o de la superficie de papel.


La nueva tecnología se basa en la tecnología de estampado en caliente donde un par de rollos similares a las calandras, ejercen presión de contacto en el plástico o papel. El diseño del rollo principal se copia en el material mediante calor y presión.

Interempresas 

18 de mayo de 2012

Los plásticos se beneficiarían enormemente del mercado de vehículos eléctricos

Con un estimado de crecimiento de la producción de vehículos eléctricos (VE) de más del 80% hasta el año 2017, los plásticos utilizados en estos vehículos también experimentaran un gran crecimiento, según la última investigación de Frost & Sullivan.

La firma consultora, en su informe de análisis estratégico de los plásticos en el mercado de vehículos eléctricos en Europa y América del Norte, predice que los ingresos de los plásticos procedentes del sector alcanzarán los US $ 73 millones en 2017, frente a US $ 0,5 M en 2010.

"Los plásticos de los vehículos eléctricos son impulsados ​​por las tendencias de aligeramiento de peso que, a su vez, son alimentadas por la necesidad de mejorar el rango de kilometraje de los VEs ", dijo el analista de investigación de Frost & Sullivan, Shree Vidhyaa Karunanidhi. "Los vehículos eléctricos se caracterizan típicamente por tener baterías grandes que se suman al peso total del vehículo y afectan el kilometraje. Para compensar el peso de la batería, los metales están siendo cada vez más sustituidos por plásticos."

Los requisitos de fuerza y resistencia al choque indican que los metales seguirán siendo el material preferido para engranajes y motores. Sin embargo, los plásticos tienen un enorme potencial en algunos de los menores componentes que no se mueven los tales como los dispositivos de recuperación de energía, tuberías de refrigeración, bombas, ventiladores y materiales de la carcasa.

El nivel actual de penetración de los plásticos en estos componentes varía. En el caso de tubos de refrigeración y los ventiladores, los plásticos son los preferidos, mientras que para otros componentes tales como dispositivos de recuperación de energía (pedal y bomba) y materiales de revestimiento, los plásticos tienen baja a moderada penetración. Las características inherentes de los plásticos, sin embargo, están destinadas a promover su rápida tasa de crecimiento en estos segmentos.

European Plastics News staff
30 Mayo 2012

6 de junio de 2012

Los puentes de plásticos compuestos aparecen a través de Europa

La construcción en Europa se asocia tradicionalmente con el metal, el acero y otros materiales pesados, pero los plásticos y materiales compuestos de plástico se utilizan cada vez más como alternativas de energía y costo-eficientes para edificios, puentes, casas y otras estructuras.
La construcción representa más del 20% de la demanda de plásticos en Europa, el segundo mayor segmento del mercado después del envasado, según PlasticsEurope en Bruselas.


Los plásticos, 
han sido utilizados desde hace tiempo,  por los constructores en forma de sellantes, ventanas y puertas, tuberías, cables, revestimientos para suelos y aislamiento, pero las empresas y los ingenieros innovadores ven un potencial mucho mayor a través de una gama más amplia de aplicaciones estructurales y de otro tipo. 

De hecho, los plásticos y materiales compuestos presentan una oportunidad para crear estructuras más sostenibles ya que su resistencia a la humedad significa que no se pudren ni se oxidan ni necesita un repintado regular . Ellos son fuertes y resistentes, ligeros, fácilmente transportables y de rapida instalación.

"Al igual que las autoridades públicas, los arquitectos y la construcción en su conjunto buscan cada vez más a la sostenibilidad como criterio principal para la nueva generación de la construcción", dice Thomas Bauwens, portavoz de PlasticsEurope.
"El sector está ahora buscando la eficiencia energética y de los recursos, junto con la reducción de las emisiones de CO2, como los principales retos para los futuros edificios. Esto es cierto para el mundo entero; en especial para los países en desarrollo."

"Señala que los plásticos se utilizan ahora en los nuevos edificios para todo, desde, impermeabilizante y aislante, recubrimiento de fachadas, canalones y bajantes, el aislamiento del techo, ventanas a prueba de corriente de aire y con eficiencia energética, puertas, paredes interiores y el aislamiento de sótanos, tuberías de agua y aislamiento de cables para recuperación de calor y sistemas de ventilación."Uno no puede imaginar una casa pasiva o incluso una casa eficiente de la energía que no use plástico para garantizar la máxima eficiencia energética y de recursos", dice.

Las nuevas tendencias incluyen aplicaciones innovadoras de las empresas moldeadoras, e ingenieros que no sólo están integrando los plásticos en la construcción, sino haciéndolo su materia prima principal.
"Las alternativas de plástico para asfalto y concreto, hechas de plástico reciclado, ya existen y ofrecen un mejor rendimiento energético y de recursos que los materiales tradicionales", dice Bauwens.

Un puente peatonal hecho de una estructura reticular compuesta fue erigido en Moscú, Rusia, en marzo por ApaTech, un fabricante especialista local de los productos compuestos. El puente consta de cuatro tramos 33m integrados en una sola unidad a un centro de apoyo, con cuatro torres verticales en cada extremo que contiene escaleras para peatones.

La celosía espiral decorativa está hecha de plástico reforzado con fibra de vidrio sobre la base de fibras multiaxiales cuasi-isotrópicas y resina de poliéster. El peso total de los elementos compuestos es 13.689 kg: una estructura metálica similar pesaría 38,447 kg.

El primer puente de plástico reciclado en Europase se erigió cerca de Edimburgo, Escocia, en diciembre de 2011. De 27,4 de largo, sustituyó a un viejo puente de acero y madera por carretera sobre el río Tweed. Construido en secciones por Axion International Holdings, con sede en EUA, de un compuesto estructural 100% reciclado, fue enviado a Escocia y a continuación, erigida en menos de dos semanas, una fracción del tiempo necesario que tomaria con los materiales más tradicionales.

William Mainwaring, co-fundador y CEO del fabricante de plásticos reciclados Vertech, con sede en Gales, el socio de Axion del proyecto para el puente de Escocia, dice: "El potencial de los plásticos - tanto vírgenes como reciclados - en la construcción es considerable. Muchos de los contratistas principales de Europa y. sus asesores están buscando alternativas a los materiales convencionales.

 "Vertech, quien hace las laminas, perfiles y componentes estructurales, desde entonces ha recibido consultas de los principales clientes del sector de la construcción, contratistas y consultorías de ingeniería. Mainwaring reconoce que el público en general y algunas empresas, pueden alguna vez sido reticentes a ver los plásticos como materiales de construcción a la par con el metal o acero en términos de resistencia, durabilidad y otras características. "Pero las actitudes ya están cambiando rápidamente", dice.

Como European Plastics News informó en Mayo, Acciona Infraestructuras de España ha ganado premios recientes de la industria para dos proyectos: un puente compuesto de carretera para peatón a partir de una infusión resinosa de fibra de carbono con resina epoxica, y para el puente más largo del mundo de cinta resistente, el cual usa cables sólidos de fibra de carbono unidireccionales enrollados como los principales soportes de carga.

Existe una considerable actividad de I + D. Por ejemplo, la empresa fabricante de perfiles pultrusiónados, ICCO Composites, con sede en Francia, participa en el proyecto de materiales compuestos inteligentes DECID2 de Francia para instalar una pasarela de 20 metros de largo en un campus tecnológico de la región Pays de la Loire. El proyecto de demostración tendrá fibra óptica y sensores ultrasónicos integrados en los perfiles de compuestos del puente para vigilar la deformación y emitir advertencias en el caso de una falla estructural.

Prime, un proyecto financiado por la Unión Europea bajo el Séptimo Programa Marco, tiene como objetivo desarrollar tecnología de moldeo rentable y flexible para la fabricación de productos reciclados de polímeros complejos, de alto valor, con propiedades mecánicas similares o idénticos a alternativas de polímero virgen, metal o madera.
La oportunidad es multi-material, de acuerdo con Thomas Bauwens. Mientras que el PVC es el plástico más ampliamente utilizado en la construcción, otros polímeros comunes son el polietileno de media y alta densidad y poliestireno.

"Cada uno tiene sus ventajas especificas: todo depende de la aplicación", dice Bauwens. "1.6 cm de espuma plástica replica el aislamiento de una pared de concreto de 1,3 metros de espesor. La instalación de 80 millones de marcos de ventanas de plástico en Europa se eliminarían la necesidad de cinco centrales nucleares. Los marcos de ventanas de plástico puede durar más de 50 años y los tubos de plástico casi 100".

La asociación comercial, Federación Británica de Plásticos, considera que los plásticos ofrecen oportunidades para la innovación y el crecimiento a través de técnicas tales como la prefabricación, la cual saca el trabajo fuera de las obras de construcción a las fábricas para el pre-montaje y luego fácil transporte, como en el proyecto Axion/Vertech.
La oportunidad es atractiva para una industria ponderando de donde vendrá el crecimiento de el futuro ahora que ha recuperado el terreno perdido en las crisis financieras.
Bauwens dice: "Europa esta un paso adelante en lo que respecta a las tecnologías verdes en edificios y construcciones y la industria del plástico no es la excepción -, gracias a la continua innovación, somos optimistas respecto al futuro".

M J Deschamps - European Plastic News
06 Junio 2012

Nota personal: Es muy probable que en los próximos años veamos un mayor uso de los plásticos en la construccion aquí en Perú. Como todos los desarrollos, sera una introduccion lenta pero continua. Nuestra experiencia indica que se necesita una empresa locomotora que inicie el cambio para que las demás empresas, como vagones, la sigan y así se difunda el cambio. Nuestro mercado podría ser aun pequeño, por lo que la fabricacion local de algunos productos tendría que considerar la exportación a los mercados de países vecinos para ser rentable, de manera que, inicialmente serian las empresas distribuidoras quienes tengan la responsabilidad de introducir los nuevos materiales y procesos de instalación.

4 de junio de 2012

Los proyectos latinoamericanos enfrentan una competencia creciente de EUA

Varios proyectos de nuevos craqueadores se han previsto para América Latina, pero su competitividad relativa podría reducirse como resultado de una ola de nueva capacidad de etileno que se espera que entre en funcionamiento en los EUA. Antes de la crisis económica mundial en 2008-2009, hubo gran entusiasmo por las nuevas propuestas de proyectos de craqueadores en América Latina, dice Raúl Arias, consultor y gerente senior para América Latina de Nexant. Ahora, con la mejora de la competitividad de los los proyectos de craqueadores de EUA, gracias a aumento de la producción gas de esquisto, algunos de estos proyectos de América Latina es probable que sean reevaluados, añade.

El boom del gas de esquisto ha dado lugar al anuncio de muchos proyectos proyectos de craqueadores y ampliaciones en EUA. Cuatro productores ya se han comprometido a la construcción de nuevas craqueadores a escala mundial: Chevron Phillips Chemical (CPChem), Dow Chemical, Shell y Formosa Plastics. Además, Sasol está realizando un estudio de factibilidad para construir un nuevo craqueador en St. Charles, Louisiana. Se espera que las nuevas capacidades entre en funcionamiento en 2016-2017. En América Latina, los proyecto de olefinas y derivados se están ejecutando o estudiando en Brasil, México, Perú, Bolivia y Trinidad y Tobago (ver mapa).

Braskem, el mas importante fabricante de resinas de Brasil es un actor clave en la mayoría de estos proyectos de América Latina. La compañía también ha dicho que está observando las obras de gas de esquisto en EUA, y está evaluando la construcción de un nuevo craqueadeor de escala mundial en el país.

Braskem, el mes pasado, comenzó la construcción de su craqueador XXI de Etileno y el complejo de PE en México con IDESA en México y que planea invertir en un craqueador y parte de poliolefinas del Complejo de Petroquímico de Petrobras de Río de Janeiro (Comperj), realizado en Brasil.

Braskem también está considerando inversiones en craqueo y polietileno en el Perú y Bolivia.

Los planes de Braskem para una empresa conjunta de un craqueador y complejo de PE en Venezuela permanecen en suspenso, aunque Sergio Thiesen, director de desarrollo de negocios, dice que la compañía podría analizar la posibilidad de volver al proyecto si PDVSA, el grupo estatal de energia de Venezuela presentara opciones competitivas de materias primas. El proyecto sería una asociación con Pequiven, fabricante estatal de productos químicos de Venezuela. Braskem y Pequiven, sin embargo, continuar el estudio del proyectode polipropileno (PP) en Venezuela, sobre la base de propileno de refinería.

En Trinidad y Tobago, SABIC, el productor de Arabia Saudita y Sinopec empresa estatal de China están estudiando un proyecto de metanol-a-olefinas (OMP) y de poliolefinas. LyondellBasell había estado persiguiendo un proyecto similar en el país, pero que no llegó a materializarse cuando la crisis económica llegó y LyondellBasell se declaró en quiebra en los EE.UU. en enero de 2009.

Retrasos en los proyectos
Los proyectos de América Latina ya se han demorado como consecuencia de la crisis económica global. En 2007/2008, los proyectos de Venezuela estaban siendoconsiderando para la puesta en marcha en 2013, parte de Comperj se había anunciado para el 2012 y el proyecto de Perú fue programado para comenzar en 2014-2015. "En ese momento habia aún un cierto optimismo en torno a Bolivia", dice Arias.

La crisis económica resultó en una menor demanda, aumento la cautela entre los inversionistas y un menor acceso al financiamiento. Ahora, la competencia de bajo costo de producción en EUA constituye un reto adicional.


"Para cualquier proyecto que tenga lugar en [América Latina] es probable que no se reciba la emoción enorme que tenia antes de la crisis mundial, cuando todos esperábamos que algunos de esos proyectos fueran los más competitivos", dice Arias. "EUA ahora será probablemente el más competitivo de la región".

Muchos de los proyectos de América Latina tenían como objetivo una buena parte de sus ventas de exportación a EUA. Pero ya no pueden mas contar en el mercado de EUA.

"Esta es la pregunta que todo el mundo esta enfrentando ahora: a dónde ir con sus volúmenes?" observa Arias.

Mientras que el interés en América Latina todavía está allí, "ahora hay que ser más cautelosos en la manera de desarrollar la estrategia para estos proyectos y el tipo de supuestos que se realicen en relación con América del Norte", añade. En particular, las empresas deberán evaluar si el mercado regional de un proyecto va a ser lo suficientemente grande para la planta, dice Arias. Como resultado, algunos de los proyectos podría ser recortados, sugiere.

Sin embargo, Braskem mantiene que, hasta ahora, no ha sido necesario revisar el tamaño de cualquiera de sus proyectos. Consultado sobre si la compañía estaba revisando cualquiera de sus proyectos en el extranjero, Thiesen dijo: "Braskem mantiene su estrategia de mirar todas las posibilidades de inversión de la petroquímica en América Latina y en otros lugares, y por supuesto, la posición competitiva de otros jugadores en el área se toman en cuenta al analizar las oportunidades de inversión.

"La propuesta de la inversión de un craqueador y PE en Venezuela es un ejemplo de un proyecto que, por delante de los desarrollos norteamericanos, habría estado bien posicionado para abastecer el mercado de EUA. Cuando Braskem y Pequiven anunciaron sus planes de proyecto en 2007, dijo que abasteceria a los mercados en la costa del Pacífico de América del Sur, América del Norte y Europa.

El Comperj y los proyectos Etileno XXI, por el contrario, son menos dependientes del mercado de EUA. Comperj será capaz de abastecer el gran mercado brasileño, más los otros países del Mercosur (Argentina, Uruguay y Paraguay), mientras que el proyecto Etileno XXI se centrará en el mercado mexicano sustancial.

El proyecto peruano de Braskem, una empresa conjunta con Petroperú, tiene la ventaja de que será la unica planta petroquímica en la Costa del Pacífico de América Latina. Braskem dijo que el proyecto se centrará en los mercados locales y regionales andinos, aunque cuando los socios anunciaron el proyecto por primera vez en 2008, dijeron que el proyecto suministraría a los costas del Pacífico de América del Norte y del Sur.

"El proyecto peruano será 100% absorbido por el mercado local y la region andina - una cantidad muy pequeña de la producción se vendera fuera de la región", dice Thiesen. "Este proyecto debe ser tan competitivos como los proyectos más competitivos en EUA.", dice, señalando que el gobierno peruano ha promulgado una nueva ley para promover la extracción de etano.

Proyectos de Bolivia
Braskem dice que sigue interesado en un potencial proyecto de etileno y PE localizado en la frontera de Bolivia / Brasil y se basa en el gas boliviano. Este proyecto, por supuesto, tener acceso al importante mercado brasileño ."Braskem tiene un interés permanente para construir unidades de etileno y PE basados ​​en el contenido de etano del gas natural que va a Brasil", dice Thiesen. "En nuestra opinión, la mejor solución técnica es la construcción de esta planta en la frontera entre ambos países".

 mismo tiempo, Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB), empresa estatal boliviana de petróleo y gas está estudiando un proyecto de etileno y PE en Yacuiba, en la Provincia de Gran Chaco de Bolivia, cerca de una planta prevista de separación líquida situada antes de que la línea entre en la Argentina. El proyecto propuesto de YPFB en Yacuiba ahora se espera que incluya 1.05 MM de toneladas al año de PE y está previsto para arranque en 2016, según Jorge Buhler, director de Polyolefins Consulting con sede en EUA.

El último proyecto que se anunciará en la región es el proyecto de SABIC / Sinopec en Trinidad y Tobago. El proyecto forma parte de los planes del gobierno para estimular las inversiones en los sectores de energía y químicos, incluidos los derivados de metanol, derivados de melamina y de conversión de plásticos.Los inversonistas estan mucho más cautelosos ahora, sobre todo en lo que respecta a la seguridad de materias primas, dice Arias, de Nexant, que celebró un evento en febrero para facilitar los contactos entre el Gobierno de Trinidad y Tobago y los posibles inversionistas.

La reacción de los inversionistas potenciales en el evento fue positiva, pero esto tiene que ser tomado en contexto, dice. "Todo lo que está pasando en América Latina, está sucediendo en un contexto nuevo, que es la nueva posición competitiva y los anuncios de proyectos en EUA", añadió.

Anna Jagger - ICIS
04 June 2012

Un millón de bolsas de papel gratis para el pan

Publipan. Empresa internacional repartirá recipientes ecológicos a panaderías de la ciudad para disminuir el uso de bolsas de plástico, que son dañinas para la salud. Estas serán financiadas con avisos publicitarios con tintes al agua.

Todas las mañanas, o en las tardes para el lonche, las familias compran pan. En las panaderías y tiendas este producto se despacha en bolsas de plástico, de todos los colores y espesores, un contenedor contaminante y que al ser desechado puede tardar en descomponerse unos 150 años como mínimo.

Ante la acumulación de estos recipientes, que actualmente conforman el 15% de las 450 toneladas diarias de basura que desecha la población de Arequipa (según cifras de la Gerencia de Servicios al Ciudadano de la Municipalidad Provincial de Arequipa), surge la alternativa de utilizar bolsas de papel para adquirir productos como el pan.

La empresa internacional Publipan, que ha logrado reemplazar más de 24 millones de bolsas de plástico por otras de papel en 20 países donde labora hace seis años, llegó a nuestro país hace 9 meses y hasta la fecha ha incursionado en ocho distritos de la capital, logrando allí cambiar 600 mil bolsas. Todo a costo cero, tanto para los panificadores como para los clientes, con una visión ecológica.

Visión ambiental
Las bolsas de Publipan son una suerte de avisos clasificados, hechas con celulosa de caña de azúcar, armadas con pegamento de harina e impresas con tintes al agua, son prácticamente compuestos fertilizantes.
"El uso de bolsas de plástico es un problema ambiental que ha sido normado drásticamente en países europeos. Nuestra idea es brindar gratuitamente bolsas de papel a las panificadoras para que reemplacen a las de plástico y las entreguen a los clientes, el costo será asumido por las empresas que anunciarán en las bolsas de papel", indicó el director de Publipan en Perú, César Aliaga.

Esta empresa inicia hoy sus labores en Arequipa y lo hará entrando en contacto con las empresas arequipeñas. Posteriormente repartirán entre 20 mil y 30 mil bolsas, en una primera etapa, en 30 panaderías del Cercado, José Luis Bustamante y Rivero y Paucarpata.
La meta a fin de año es haber cambiado por lo menos 1 millón de recipientes.

"Buscamos que las bolsas de plástico, que pueden estar en el medio ambiente hasta por 600 años, sean usadas lo menos posible. Al respecto consideramos que en el país debería regularse mejor el uso de estos contenedores, aún más los plásticos negros que son los más contaminantes, por ser reciclados. No deben entrar en contacto con los alimentos", indicó César Aliaga.

El vacío legal en el uso de estas bolsas fue confirmado por el subgerente de la Autoridad Regional Ambiental (Arma), Dante Pinto Otazú, quien indicó que actualmente se debe trabajar esa problemática. "Es importante que la población entienda que debe utilizar lo menos posible estos recipientes, cada familia suele gastar 2 bolsas al comprar el pan. Estas son 730 bolsas cada año", indicó.
Es decir, las familias de la ciudad de Arequipa utilizan más de 157 millones de bolsas cada año, solo en comprar el pan, las mismas que se vienen acumulando.

Elvis Vizcarra Flores - La Republica
Arequipa.
04 Junio 2012

MTC expropiará terrenos de fabricantes de plásticos en la región Callao

Poco más de dos hectáreas adyacentes al aeropuerto Jorge Chávez del Callao serán expropiados a las fábricas de plásticos Compañía Química S.A. y Panam Perú, en virtud de una disposición dada por el Estado.

Ambos predios se encuentran ubicados en la cuadra 46 de la avenida Néstor Gambeta, en el sector Santo Domingo de Bocanegra. En el caso de Panam se le expropiará un área de 15,868 metros cuadrados.

En tanto, Compañía Química deberá entregar 4,655 metros cuadrados de su propiedad.

El objetivo de la expropiación guarda relación con los planes de ampliación del aeropuerto y fue ordenado hoy por la resolución suprema 019-2012 del Ministerio de Transportes y Comunicaciones.

Semana Económica
30 de Mayo de 2012

Nuevas aplicaciones para la bolsa parable de papel

Hace dos años escribí sobre un nuevo desarrollo, como resultado de una colaboración de algunas empresas de envasado de Brasil. El PaperPouch fue un esfuerzo conjunto de Ibema, Tradbor, Brasil Dow y ESPM. Aunque el  papel no es un  material revolucionario para bolsas y sacos, este lo es en términos de una bolsa parable, ya que no ha habido un papel que fuera lo suficientemente rígido como para permitir una postura vertical independiente de la bolsa independiente del llenado.

La rigidez del papel hace que PaperPouch pueda mantenerse "en pie", además del hecho de darle la apariencia y el tacto singular para el mundo de las bolsas en el mercado nacional. El polietileno, por su parte, es responsable de la integridad física y la protección del contenido. Las posibilidades de añadir nuevos materiales son prácticamente infinitas, por lo que es posible ofrecer la protección necesaria para los diversos usos.

La 'plasticidad' de polietileno unida a otros materiales adicionales  a través de coextrusión o laminación permitir al PaperPouch almacenar granos secos, cereales, café en grano, alimentos para animales, productos en polvo de limpieza y similares.Desde que el desarrollo se hizo público, no he oído ni visto ninguna solicitud de este  interesante formato de envasado. Hasta hace poco, cuando dos empresas norteamericanas completamente diferentes, trajeron sus productos al mercado en una bolsa parable parecida al PaperPouch. 


Ya se trate de aplicaciones legítimas de la PaperPouch original o copias (ilegítimas), no lo sé ya que las empresas en cuestión declinaron informar sobre los proveedores del papel de la bolsa parable. Cualquiera que sea el caso, es un desarrollo interesante y prometedor en bolsas parables.


Brad's Raw Chips y Gummy Owls de Green Forest Nutrition. Cuando nos fijamos en los productos, la bolsa parable tiene un ajuste perfecto para estos productos.
Brad’s Raw Chips, Hot Kale, dicen ser "los chips más saludables del mundo '. La compañía afirma que los chips son deshidratados y no horneados o fritos, y se dice que mantienen enzimas sanas, activas las  y nutrientes que ayudan en la digestión. Estos chips vegatarianos crudos también son libres de gluten. Green Forest Nutrition introdujo  Gummy Owls , descritos como "los primeras gomitas del mundo familiares para pérdida de peso". 

Se dice que estas están hechos con una super fibra leguminosa (konjac mannan), clínicamente probadq para reducir de forma segura el peso corporal y grasa en adultos y niños.Pero lo que es interesante para nosotros, es la bolsa. Aunque las compañías de negarse a dar las especificaciones de materiales, sabemos que estas bolsas parables están hechas de un papel kraft laminado. El laminado es probablemente un polietileno.


En cuanto a la capa plastica interna, las pruebas en Brasil dieron como resultado al polietileno como la mejor protección posible al producto, debido a su desempeño de sellado, y su integridad mecánica. La versatilidad de polietileno combinado con otros materiales incorporados por coextrusión o laminación permite una bolsa de papel parable que se use para granos secos, cereales, granos de café, piensos animales, polvo de limpieza y muchos otros. 
 
Las posibilidades de incorporación de otros materiales son prácticamente infinitas, abriendo adicionalmente un mercado para las aplicaciones más diversas.Hay una más. En Australia me encontré con una bolsa parable para pescado.La empresa australiana Australis afirma que la preparación de sus mariscos sanos nunca ha sido más rápido o más fácil. El pescado al vapor se cocina en el microondas en menos de 10 minutos (40-45 minutos en un horno convencional), mientras que su bolsa patentada de papel sin blanquear retiene el vapor para asegurar una cocción uniforme.


Por lo tanto, esa era la bolsa de papel, ¿o no? Cuando estaba buscando en Internet, también descubrí que hay, en ediciones limitadas, bolsas parables hechas de papel de arroz. Bueno, antes de mostrar los ejemplos, vamos a hablar sobre el papel de arroz. El papel de arroz por lo general se refiere al papel fabricado con partes de la planta de arroz, como paja de arroz o harina de arroz. El término también se utiliza para papel a partir de o conteniendo otras plantas, como el cáñamo, el bambú o la morera.En Europa, alrededor de la década de 1900, una sustancia similar al papel fue originalmente conocida como papel de arroz, debido a la noción errónea de que estaba hecha de arroz. 


De hecho, esta consistía de la médula de un árbol pequeño, Tetrapanax papyrifer, la planta de papel de arroz.La planta crece en los bosques pantanosos de Taiwán. Con el fin de producir el papel, las ramas se hierven y se liberan de la corteza. El núcleo cilíndrico de médula se enrolla sobre una superficie plana dura contra un cuchillo, con el cual se corta en láminas delgadas de un textura.fina parecida al marfil. 
Se utiliza para el origami, caligrafía pantallas de papel y ropa. Es más fuerte que el papel comercial hecho de pulpa de madera. Con menos frecuencia el papel está hecho de paja de arroz.
 
Nota: No se debe confundir con otro tipo de papel de arroz, que es papel comestible a partir de almidón y especialmente utilizado para la cocina vietnamita. Papel de arroz comestible se utiliza para hacer pan fresco de verano o rollitos  fritos de primavera, donde el papel de arroz se llama bánh trang o bánh da nem. Los ingredientes del papel de arroz comestible incluyen la harina de arroz blanco, harina de tapioca, sal y agua.
 
Es hora de echar un vistazo a las bolsas parables de papel de arroz.
Ma Snax Superior Dog Treatss, se dice que son los productos organicos hechos a mano sostenibles para los perros. El nuevo envase es una bolsa de papel de arroz con una pequeña ventana. Tienen un elegante y suave toque de mano y las etiquetas de colores se destacan. La bolsa parable se afirma que es una opción de embalaje ecológico. Es reciclable, pero no compostable, ya que están laminadas con polietileno para tener estabilidad y para hacerlas de calidad alimentaria.


E incluso en el sector no alimenticio podemos encontrar una bolsa de papel de arroz. La compañía ofrece un kit de pintura con pinceles, incluyendo 6 paquetes de color, 6 frascos con tapas, compostables y 2 pinceles de bambú (libre de crueldad), en una bolsa de papel de arroz. No puedo confirmar la afirmación del compostaje de los frascos y la bolsa parable hecha de papel de arroz, ya que no tengo información específica de esta empresa. Si las afirmaciones son correctas, ambas compañías hicieron un buen trabajo.

Best in Packaging - Anton Steeman
03 Junio 2012