Organismo de comercio de EUA toma medidas contra las pretensiones de biodegradabilidad de algunas empresas

La Comisión Federal de Comercio de EUA ha apuntado hacia cinco empresas de plásticos, alegando que utilizan afirmaciones falsas o engañosas de biodegradabilidad. Pero una de las empresas planea luchar contra los cargos , diciendo que va a ganar en el largo plazo.

En un anuncio de la acción, la FTC dijo que ECM BioFilms, American Plastic Manufacturing, CHAMP , Clear Choice Housewares y Carnie Cap, todas alegaron que su plástico es biodegradable, lo cual no fue sustentado, dijo la agencia. Todos menos ECM BioFilms han llegado a un acuerdo de consentimiento.

ECM BioFilms, con sede en Painesville, Ohio, afirma que los productos de plástico fabricados con aditivos de la compañía se biodegradan en ambientes biológicamente después de más de un año. La compañía utiliza un asterisco en sus materiales de marketing cuando se utiliza la palabra "biodegradable", señalando el hecho de que va a tomar más de un año para que el material se biodegrade en los vertederos.

Según las últimas Guías Verdes de la FTC, una empresa esta autorizada a comercializar un producto como biodegradable sin un calificador si el producto se descompone en menos de un año . FTC no tiene directrices sobre la forma de comercializar productos con un calificador, la compañía alega .

"Creemos plenamente que vamos a ganar en el largo plazo", dijo el presidente deECM BioFilms, Robert Sinclair en una entrevista con Plastics News.
Dijo que la empresa tiene pruebas independientes que muestran los productos se biodegradan en atmósferas que imitan a los vertederos. Un aviso previo sobre sus productos dijo que se biodegradarían en nueve meses a cinco años.
"[La FTC] no puede salirse de esto. Ellos están yendo en contra de la ciencia", dijo Sinclair .

La FTC alega que la compañía tergiversa que los plásticos elaborados a partir de los aditivos son biodegradables y que se desintegrarán por completo "dentro de un plazo razonablemente corto de tiempo", que los plásticos se biodegradarán en un vertedero y que las pruebas científicas prueban las afirmaciones de ECM.

La demanda dice que a ECM debería prohibírsele hacer las reclamaciones.
Dos de las otras empresas mencionadas por la FTC, American Manufacturing Plástica y CHAMP, son clientes de ECM. American Plastic Manufacturing vendió bolsas de plástico para tiendas que fueron comercializadas como biodegradables y CHAMP vendió tes de golf plásticas comercializadas como biodegradables, alega la FTC.

Clear Choice Housewares y Carnie Cap se enfrentan a acusaciones similares. FTC dijo que Clear Choice Housewares fue un cliente de otro fabricante de aditivo, Bio -Tec Enviromental, y comercializado como envases de plástico de almacenamiento de alimentos "biodegradables". Carnie Cap utiliza un aditivo fabricado y comercializado por Ecologic para sus tapas plásticas de barras salientes, que afirmaba que eran "100 por ciento biodegradable", FTC alegó.

Todas las empresas no se enfrentan a una sanción económica, pero accedieron a dejar de usar el marketing.
FTC dijo que la acción es para garantizar el cumplimiento de las Guías Verdes de la agencia.

"No es ningún secreto que los consumidores quieren productos que respeten el medio ambiente, y que las empresas están tratando de satisfacer esa necesidad", dijo Jessica Rich, director de la Oficina de Protección al Consumidor de la FTC, en un comunicado. "Pero las empresas que no tienen evidencia para apoyar las pretensiones ambientales que hacen sobre sus productos erosionan la confianza del consumidor y debilitan a las empresas que están jugando según las reglas."

FTC ha programado una audiencia para ECM en junio.

Jeremy Carroll, Plastics News
31 Octobre 2013

La Fabrica del Futuro

Bretaña , como muchos otros países , ha pasado por un período de enorme desindustrialización. Casi 9 millones de personas estaban empleadas en la industria manufacturera británica en 1966, para el 2011 menos de 3 millones estaban. La participación de la fabricación en la economía es de alrededor de 10 % en la actualidad , la mitad de lo que era en 1990 . En diferentes países, desde el cinturón de herrumbre (rustbelt) en EUA a la rustica China, un coro de voces insta al gobierno para impulsar la industria nacional a fabricar más cosas. El problema es que, de acuerdo con un estudio funcional publicada en Gran Bretaña el 30 de octubre, la mayoría de los políticos no entienden la fabricación moderna, y mucho menos cómo la tecnología la está transformando.

En Gran Bretaña y en otras partes, los días de las chimeneas sucias y trapos aceitosos han quedado atrás. En el futuro, muchos fabricantes ni siquiera tendrán una fábrica, según el informe, el cual fue encargado por el gobierno británico a un panel de expertos compuesto por 300 hombres de negocios y académicos*. Su veredicto: "La manufactura ya no es sólo acerca de la producción. La producción es ahora el centro de un conjunto mucho más amplio de actividades".

La fabricación tradicionalmente ha sido considerada como un proceso que convierte materias primas en productos físicos. Hoy en día, sin embargo, la parte física de la producción está en el centro de una cadena de valor mucho más amplia. Los fabricantes están generando cada vez más ingresos de otras actividades, muchas de las cuales se clasifican como servicios. Como señala el informe, el 39 % de las empresas británicas con mas de 100 empleados derivan valor de los servicios relacionados con sus productos en el 2011, mas que el 24 % en 2007.

Estos servicios son variados. Rolls-Royce, por ejemplo, ahora recibe alrededor de la mitad de sus ingresos por servicios, incluyendo el alquiler de los motores a reacción a compañías aéreas sobre la base de "potencia horaria". ARM, la cual diseña los chips que se utilizan en la mayoría de los teléfonos inteligentes, no tiene una fábrica pero licencia sus diseños a una federación de otras empresas que los hace. Decenas de empresas de ingeniería especializadas en un exitoso clúster británico en la industria del automovilismo deportivo desarrolla nuevos vehículos para los fabricantes globales de automóviles, pero construye pocos coches propios.

En el futuro, mas productos manufacturados como estos serán empaquetados con servicios: los componentes vendrán con sensores que dan alertas automáticas cuando el producto necesita ser reparado, "la refabricación" se convertirá en común conforme las empresas tomen mas responsabilidad sobre como sus productos se reutilizan y reciclan. JC Bamford, más conocido como JCB, líder mundial en equipos de construcción, ahora proporciona una variedad de piezas usadas remanufacturadas a sus estándares originales y actualizadas para todas sus máquinas.

El informe también examinó la repatriación de la producción, donde las empresas de fabricación retoman la fabricación que había sido subcontratada a empresas extranjeras. Con el aumento de los costos salariales, especialmente en China , y con las nuevas tecnologías cambiando la economía de la producción, puede tener sentido logístico hacer las cosas nuevamente en tu país. Sin embargo , el informe revela poca evidencia de repatriación en Gran Bretaña. 

Algunos fabricantes están haciéndolo. Hornby, un fabricante de juguetes, ha repatriado el 60% de la producción de su pintura modelo Humbrol de China; Laxtons, una compañía de hilados de Yorkshire, ha repatriado su producción de ultramar; Bathrooms.com ahora coloca la mitad de sus contratos, que una vez concedió a los productores chinos, con productores británicos. Sin embargo, el estudio reconoce que podría haber mucho más de este tipo de repatriación si Gran Bretaña creara las condiciones adecuadas de negocios para competir con los países de menor costo. Este es especialmente el caso cuando la calidad, la velocidad de entrega y productos específicamente diseñados para la demanda del cliente, son importantes.

Pero los mas grandes cambios en la fábrica del futuro provendrán de la tecnología. El diseño asistido por computadora (CAD) y la simulación reduce el tiempo y costo de llevar nuevos productos al mercado. La robótica avanzada hace más barata y más flexible la automatización. Y los nuevos materiales, tales como las nanopartículas, darán nuevas propiedades a los productos Los nuevos procesos de producción, tales como la impresión 3D que hace las cosas mediante la construcción de capas y capas de plástico y metales, ya son utilizados por los diseñadores para hacer prototipos, pero ahora las empresas de ingeniería las utilizan para hacer productos terminados, también.

Las grandes fábricas intensivas en capital que emplean mucha gente para hacer máquinas complejas, como las fábricas de automóviles en el Reino Unido a cargo de Nissan y Jaguar Land Rover, continuarán. Sin embargo, el informe predice que muchas otras industrias manufactureras serán de pequeña escala, y que algunos de ellas incluso se llevarán a cabo en los hogares. El precio de la impresora 3D más barata ya está por debajo de $ 2.000, y ya se está utilizando en talleres caseros para hacer artesanías y dispositivos.

La fabricación también debe ser mas sostenible, dice Sir Richard Lapthorne , un industrial que dirigió los grupos de expertos del informe durante el proyecto de dos años. "En el futuro, las empresas no podrán permitirse el lujo de desperdiciar las cosas", añade. Por ejemplo, una fábrica dirigida por British Sugar en Wissington, Norfolk, no sólo hace que los productos de azúcar de remolacha, sino que usa los sobrantes para producir bioetanol, alimentación para animales y tierra vegetal (lavada de la remolacha). El calor residual de la fábrica calienta un invernadero que cultiva 140 millones de tomates al año. Aun las emisiones de dióxido de carbono de la fábrica se reciclan a través del invernadero para ayudar a las plantas con la fotosíntesis.

Muchas de las últimas tecnologías requerirán menos trabajadores. Esto significa que la fabricación no producirá muchos nuevos puestos de trabajo, al menos no directamente en la fábrica. Sin embargo, con una visión más amplia de la fabricación y sus servicios relacionados, las fábricas del futuro pueden impulsar el empleo en general. Entender esta cadena de valor mas compleja será fundamental para cualquier gobierno que quiera ayudar a la industria en lugar de obstaculizarla. ( Para ayudar con eso, el informe sugiere que el gobierno británico establezca una oficina para la fabricación.)

Una de las mayores preocupaciones que confrontan los  fabricantes de todo el mundo: la educación y el entrenamiento. La fabricación sera mucho mas especializada. En los años 2020 habrá alrededor de 800.000 puestos de trabajo para cubrir en Gran Bretaña conforme las personas se jubilan o dejan la fabricación, llevándose su experiencia con ellos. Ayudar a la gente a obtener los aprendizajes necesarios, las calificaciones técnicas y grados es una función legítima del gobierno. Pero las empresas tendrán que hacer su parte también. En la actualidad, sólo una cuarta parte de los graduados en ingeniería y tecnología en el Reino Unido terminan trabajando en fabricación seis meses después de la graduación. Muchos van a las empresas financieras. Las leyes de la oferta y la demanda significan que los fabricantes van a tener que pagar mas si quieren atraer el talento necesario para la próxima revolución industrial.

*Foresight (2013) The Future of Manufacturing, published by the Government Office for Science, London

Schumpeter Business and Management - The Economist
30 Octubre 2013

K 2013: PP entra a jugar en el rotomoldeo

El proceso de rotomoldeo se asocia normalmente con los grados lineales de baja y media densidad de polietileno. La nueva tecnología de micropeletización de polipropileno ( PP)  desarrollada por la empresa de compuestos HD Kunststoffe y Kunststofferzeugnisse y los grados de rotomoldeo de PP ofrecidos por Total Petrochemicals, sin embargo, han abierto posibilidades de penetración del PP en esta aplicación , trayendo numerosos beneficios para comenzar.

"Tradicionalmente , los rotomoldeadores que querían procesar PP tenían que recurrir a los grados en polvo preparadas mediante molienda criogénica ", dijo Veerle Naets, Gerente de negocios Piezas Técnicas , bienes duraderos, bienes de consumo en Total . " Esto significaba generalmente que los polvos PP eran prohibitivamente caros, costando EUR 50 -55 por kilogramo frente a EUR 18 - 20 para polvos de PE." Para reducir los precios del material a un nivel aceptable de EUR 25-30 por kilogramo, Total miro hacia el proceso de micropeletización  desarrollado por HD Kunststoffe. Los microgránulos han sido fabricados desde 2012 en Remscheid , Alemania y vendidos bajo la marca HD eco-tech . Estos materiales se basan en los grados de impacto de copolímero modificados Lumicene de Total.

" El rotomoldeo con PP permite que los excelentes aspectos superficiales del PP pasen a un primer plano, tales como brillo, resistencia al rayado y tacto ", dice Naets . "Hay beneficios obtenidos también en términos de resistencia química. "

De acuerdo con HD Kunststoffe, los microgránulos también ofrecen oportunidades para la reducción de peso a través de la optimización del espesor de pared ( 30-40 % menos de material ) , mientras que una resistencias extremadamente alta de impacto > 64 kJ/m2 a 23 ° C es alcanzable. La resistencia al calor es de hasta 148 °C.

Las recientes aplicaciones de grados de rotomoldeo PP incluye un recipiente de productos químicos, el depósito de aguas residuales de un limpiador de pisos , un kayak , una boca de inspección, un tanque de aceite hidráulico , un tanque de glicol, y el conducto de aire del automóvil, y una campana de condensador para un intercambiador de calor . Esta parte última fue procesada en una máquina de rotomoldeo de un brazo y de dos brazos, deseamos una parte análoga de PE procesada en el otro brazo bajo las mismas condiciones.

Stephen Moore - Plastics Today
21 Octubre, 2013

Erema presenta Intarema, una tecnología que crea una nueva dimensión en el reciclaje plástico

Nuevo sistema de reciclaje compacto

El nuevo sistema de reciclaje plástico de Erema es sinónimo de alta productividad, flexibilidad y fiabilidad de funcionamiento. El sistema Intarema fija nuevos estándares para el reciclaje de materiales difíciles de procesar, tales como films altamente impresos y/o materiales muy húmedos gracias a un filtrado ultrafino, una completa homogenización y la desgasificación de altas prestaciones en un solo paso.

Redacción Interempresas

Intarema fija el nuevo estándar de eficiencia de producción en reciclaje plástico.

En su 30 aniversario, Erema lanza un nuevo sistema de tecnología en el ámbito del reciclaje plástico. Su carácter rompedor puede verse en su propio nombre, el cual proviene de INverso+ TAngencial+ eREMA, basado en una tecnología contracorriente novedosamente desarrollada y globalmente patentada por Erema. El resultado de esta innovación es Intarema, que aúna de una forma sin precedentes la más alta productividad, flexibilidad y funcionamiento extremadamente fácil con un consumo energético considerablemente bajo.

El revolucionario sistema contracorriente
La tecnología central del nuevo sistema Intarema es su sistema contracorriente, el cual muestra su impacto en el área del borde del aglomerador y el extrusor conectado tangencialmente. Dentro del aglomerador, la rotación del disco del rotor está equipada con cuchillas en forma de pico rotante, por lo que el material circula todo el tiempo. En el sistema contracorriente, este pico de material- a diferencia del estándar técnico anterior- se mueve contra la dirección de la extrusora. 

Como resultado, la velocidad relativa del material en la zona de entrada, incrementa tanto que el husillo de la extrusora actúa en la misma dirección como una cuchilla afilada que corta el plástico. El resultado es que la extrusora maneja más material en menos tiempo y es mucho más independiente en términos de nivel de pre-compactación del material. 

A diferencia de la antigua técnica, la configuración inversamente tangencial del sistema contracorriente asegura que el husillo de la extrusora se llene virtualmente sin presión con el material pre-calentado. Michael Heitzinger, CTO de Erema, describe el impacto positivo de este nuevo sistema en términos de productividad y calidad del reciclado: “El husillo básicamente coge lo que necesita, la extrusora siempre tiene el nivel ideal de llenado y jamás es sobrellenado, lo cual es mucho mejor para regular”.

Efecto simple con un mayor impacto.

Mejora el material de entrada sobre el rango de temperatura ampliado
¿Por qué los sistemas Intarema ofrecen una flexibilidad suficientemente alta para ser capaces de reaccionar más rápidamente a los cambios de entrada para hacer materias primas recicladas de valor añadido? Dentro del aglomerador, el material alimentado es regulado y pre-acondicionado óptimamente para el proceso de extrusión. El material se corta, homogeniza, calienta, seca y sobre todo compacta para asegurar una alimentación constante de la extrusora. 

Aquí es crucial que la temperatura dentro del aglomerador influencie el grado de compactación del material: cuanto más alta sea la temperatura, más alto será el grado de compactación del material plástico. Con el sistema contracorriente, la alimentación de la extrusora desde el aglomerador depende fuertemente del grado de compactación del material plástico, el cual a su vez amplía considerablemente el rango de alimentación óptima de la extrusora. Haciendo que el sistema de reciclaje no sólo sea más flexible en la selección del punto de funcionamiento, sino que además es mucho más fiable en funcionamiento.

Con el sistema anterior, la aglomeración y presión tenían el riesgo de pegarse, especialmente en el caso de materiales poco pesados con bajo contenido energético o materiales con un punto de reblandecimiento muy bajo. Gracias a la tecnología contracorriente, no sólo ha incrementado la capacidad, sino que se mantiene a un nivel elevado en un rango de temperatura más amplio. En consecuencia, el intervalo de funcionamiento para optimizar la capacidad del sistema se ha ampliado considerablemente.

Producto saliente constante, a pesar de las fluctuaciones del producto entrante
La tecnología Intarema también representa un salto cuántico en el campo del reciclaje de post-consumo. Sobre todo destaca su alto grado de flexibilidad. Aunque el material entrante suele fluctuar mucho en términos de humedad, compactación y otros parámetros, esta nueva tecnología asegura que la producción y calidad de la granza reciclada producida se mantenga a un nivel elevado constantemente. El nuevo sistema proporciona la más alta flexibilidad posible cuando se procesan materiales con especiales altos niveles de humedad y contaminación, tales como por ejemplo films agrícolas lavados, escamas de film de post-consumo lavadas con contenido sólido como puede ser el papel, madera o metales, y también materiales triturados de paredes gruesas provenientes de residuos de automóvil y electrónicos, vasos de PS y tapones de PE.

El reciclaje de baterías de coches, por ejemplo, es un interesante ejemplo de aplicación. El sistema de reciclaje Intarema ofrece la tecnología perfecta para el procesado de polipropileno proveniente de las baterías de los automóviles, las cuales se recuperan, lavan y convierten en trozos.

El sistema Smart Star hace que trabajar sea extremadamente fácil

Si tiene paredes muy gruesas, las partículas de humedad, deberán permanecer durante elevados intervalos de tiempo en el aglomerador para que el material se seque eficientemente y sobre todo, tenga suficiente tiempo para ser calentado del todo y homogeneizado. Con esta aplicación, las partículas óptimamente secas y completamente calientes se envían a la extrusora para que se fundan cuidadosamente en el husillo corto de la extrusora con la mínima deformación por efecto cizalla. Esto incrementa la calidad de la granza reciclada, lo cual significa que el producto acabado tendrá un elevado porcentaje de esta granza, como por ejemplo los paquetes de nuevas baterías que se hacen de hasta un 100% de granza reciclada.

Con el nuevo concepto inteligente ‘Smart Start’, muchos de los pasos intermedios centrales se realizan de forma totalmente automática. El personal de la máquina lo puede hacer funcionar muy fácilmente sólo con tocar unos pocos botones, basados en unos pocos símbolos muy claros y fáciles de entender.

La gestión de recetas integrada es una característica especialmente práctica y que ahorra tiempo, ya que permite a los operarios de planta guardar todas las configuraciones y parámetros y volver a obtenerlos en cualquier momento. Asimismo, Intarema viene con un modo en espera que hace que, si no hay material entrante, se reduzca su funcionamiento a un punto más bajo. Tan pronto como el sistema se rellena con material, se reinicia automáticamente.Este diseño claramente estructurado y simple, mejora sobre todo la accesibilidad y la operatividad de los sistemas, incluyendo una pantalla táctil ultra moderna y ergonómica.

Otra innovación técnica destacable es el avance sistemático de la tecnología ecoSave, que permite al usuario beneficiarse de un 10% menos de consumo energético, reducir las emisiones de CO2 y el coste de producción. Todo el paquete de medidas de diseño e ingeniería de procesos incluye el eficiente accionamiento directo del husillo y una práctica pantalla que da constantemente una visión general del consumo energético. Además, existe la posibilidad de tomar medidas específicas para optimizar el consumo.

Interempresas - Plastico

29 Octubre 2013

El calor sostenible

Calderas de biomasa

Totalmente renovable y de origen orgánico, la bioenergía ha llegado para quedarse. Miguel González de la Torre, gerente de HCIB Ingeniería y Biomasa, distribuidora oficial en España del fabricante de calderas de biomasa KWB, enumera para Interempresas las ventajas de este tipo de instalaciones y explica cuáles son los principales retos a los que se enfrenta el sector en la actualidad.

Redacción Interempresas

La bioenergía es aquella que se obtiene a través de la biomasa. En el caso de la compañía HCIB Ingeniería y Biomasa, distribuidora oficial de KWB en España, la bioenergía se consigue principalmente de biomasa forestal, así como de residuos de la industria maderera y del sector del olivar, y es utilizada para la generación de agua caliente de calefacción, agua caliente sanitaria, calentamiento de piscinas y cualquier aplicación que necesite aporte de calor. El principal reto, explica a Interempresas su gerente, Miguel González de la Torre, es conseguir un desarrollo sostenible, que suponga un valor añadido para las zonas rurales, con generación de empleo en diversos sectores (recogida de materia prima, limpieza de bosques, tratamiento de biomasa…) y que represente una reducción muy importante de las emisiones a la atmósfera de gases contaminantes, permitiendo la progresiva sustitución de combustibles fósiles como el gasóleo, el propano o el carbón.

Caldera de biomasa, a pleno rendimiento.

Los principales tipos de biomasa son los pellets, las astillas de madera y el hueso de aceituna, cuya logística de distribución se realiza mediante sacos, sacas y a granel con camión volquete, de suelo deslizante o neumático. Existen otros tipos de biomasa agroindustrial como la cáscara de piña (de pino) o la cáscara de almendra, pero, según González de la Torre, aún carecen de certificado de calidad que garantice un funcionamiento adecuado en las calderas.

Según datos del Observatorio Nacional de Calderas de Biomasa (ONCB), en el 41% de los municipios españoles ya existe algún equipo de biomasa funcionando. “Sin duda, es una cifra que hace pensar en unas buenas perspectivas de cara al futuro. Esperamos que esta cifra aumente progresivamente y que las entidades locales apuesten por este tipo de energía, planteando incluso proyectos de aprovechamiento del recurso propio”, apunta el gerente de HCIB Ingeniería y Biomasa.

Instalación de una caldera de biomasa KWB Easyfire en una vivienda particular de Madrid.

El estudio también señala que en el País Vasco y Cataluña más de la mitad de los municipios cuenta con alguna instalación de biomasa. En este sentido, González de la Torre explica que hay determinadas comunidades autónomas que apuestan más por este tipo de energía que otras, a través de ayudas, promoción y aprovechamiento de recursos. “Esto repercute directamente en el número de instalaciones, sin embargo, en nuestro caso, Castilla León y Andalucía son las comunidades donde hay instaladas más calderas de biomasa KWB”, añade.

Presente y futuro
En países como Austria, Alemania, Suiza o Finlandia, que nos llevan “muchos años de ventaja” en la apuesta por esta energía, las calderas de biomasa son una elección “muy normal” en un usuario tipo. Por su parte, Francia ha dado un salto importante y ha incrementado notablemente la demanda de este tipo de equipos en los últimos años.

En nuestro país, la evolución de las instalaciones de biomasa ha experimentado un crecimiento “suave pero mantenido” en época de crisis, lo cual no deja de ser un dato muy positivo, dado que, cuando la situación económica mejore, el crecimiento será “mucho más acusado”, apunta el gerente de HCIB Ingeniería y Biomasa, quien recalca que en los primeros años, solamente se instalaban calderas de biomasa si existía una subvención, mientras que ahora la subvención es una ayuda, pero no el motivo principal de la inversión.

Así, se muestra optimista en cuanto al futuro de las calderas de biomasa para el uso doméstico en España. “Es un sector que mantiene un crecimiento sostenido en una época complicada desde el punto de vista económico, sin depender de las ayudas, como sucede con otras energías renovables, con lo cual preveo un futuro esperanzador”.

Miguel González de la Torre, gerente de HCIB Ingeniería y Biomasa.

Las soluciones HCIB
HCIB, Ingeniería y Biomasa trabaja para todo tipo de mercados (desde el doméstico al industrial) con equipos de biomasa que puedan utilizarse para agua caliente, calefacción, calentamiento de piscinas y cualquier otro tipo de aplicación en la que se necesite calor, desde viviendas unifamiliares hasta equipos para District Heatings.

Según apunta González de la Torre, las calderas que suministra HCIB son equipos de “máxima robustez, con más de 20 años de experiencia, 100% automatizados, con rendimientos “muy elevados” y ahorros del 50-60% sobre factura en combustibles fósiles. “Somos una distribuidora referente en el país con más da 11 años de vida en el mercado de la biomasa. Fuimos la primera empresa en vender equipos de fabricación austriaca, contamos con una larga experiencia en biomasa, hemos realizado diferentes tipos de instalaciones y nuestros servicios técnicos, integrados por personal altamente cualificado, están repartidos por toda España”.

Proyecto Biomasud
Biomasud es un proyecto europeo para el estudio de diferentes tipos de biomasa del Sur de Europa como astillas, pellets, hueso y cáscaras (de almendra, piña, piñón y avellana). De las pruebas de combustión realizadas en calderas de biomasa de parrilla comercial se sacan conclusiones acerca de las emisiones atmosféricas y de los efectos de dicha combustión en distintas partes de los equipos de biomasa. Además, se han creado unos límites de calidad para cada combustible y la norma que establece los parámetros químico-energéticos que indican la calidad de cada combustible para uso en calderas comerciales.

Sello de garantía KWB para huesos de aceitunas.

Al calor del hueso de aceituna
KWB, empresa austríaca comercializada por HCIB, Ingeniería y Biomasa, garantiza el uso del hueso de aceituna en su modelo de caldera Multifire. La gran ventaja de este equipo, apunta su gerente, es poder utilizar una biomasa disponible en gran cantidad en España y cuyo precio es muy económico. “Esto da al cliente un grado de flexibilidad, que puede usar uno u otro combustible según el precio y la disponibilidad en la zona, algo impensable con combustibles fósiles”.

Esta garantía ha supuesto una gran inversión tanto económica como de personal por parte de HCIB y KWB en el estudio de este combustible para determinar cuál es la calidad más adecuada de este tipo de biomasa para las calderas de KWB. “Esto supone estudiar los óptimos contenidos en humedad, cenizas, componentes químicos como el azufre o el cloro, nivel de corrosión en los equipos con los años comparativamente con el pellet...”, explica.

Según apunta González de la Torre, la garantía de KWB en cuanto a emisiones y parámetros químico-energéticos para el uso del hueso de aceituna en su caldera de biomasa Multifire coinciden con los de Biomasud, de tal manera, que un hueso con el sello Biomasud cumple los requisitos para tener garantía en la caldera Multifire.

Un mercado en expansión
Ya no sorprende oír hablar de la sustitución de gasóleo por biomasa como medio para reducir costes económicos y contaminación, pero ¿es complejo el proceso de sustitución de las calderas? Según sostienen desde HCIB, no. “En el caso de una vivienda unifamiliar simplemente hay que cambiar una caldera por la otra, intercalar en algunos casos un depósito de inercia para la calefacción y buscar un sitio para el almacenamiento del pellet —para una vivienda tipo se requieren unos 8-10 metros cúbicos. “Cualquier instalador cualificado es capaz de instalar este tipo de calderas; el procedimiento es muy sencillo y se realiza en pocos días”, afirma González de la Torre.

El Seminario Diocesano de Jaén cuenta con un equipo KWB de biomasa de 600 kW.

Hasta la fecha, HCIB ha vendido equipos para numerosas piscinas climatizadas (La Lastrilla, Alcalá la Real, Puente Genil, Sant Hilari Sacalm, Campillos, Martos, Las Pedroñeras…), para diversos District Heating (Valle del Lozoya en Madrid, Coca, Orense…), para ayuntamientos, hoteles, casas rurales, comunidades de vecinos, residencias, viviendas unifamiliares, colegios y hospitales, así como para proyectos singulares como el equipo de 600 kW instalado en el Seminario Diocesano de Jaén. “Hay equipos de KWB instalados en todas las provincias de España, incluidas las Islas Baleares y Las Canarias, además de instalaciones en Portugal y Andorra”, concluye el gerente de HCIB Ingeniería y Biomasa.

Interempresas - Equipamiento Urbano

30 Octubre 2013

Smurfit Kappa presenta su última novedad: Store Visualiser 3D

La exclusiva herramienta de Smurfit Kappa es capaz de analizar los retos a los que se enfrentan hoy en día los productos en las estanterías. Store Visualiser permite acceder a miles de escenarios, imágenes, vídeos y demostraciones en directo de marcas por segmento y de opciones de embalaje específicas para el cliente con los que poder hacerle frente a dichos retos. Estas opciones se proyectan en una pantalla gigante de alta resolución de 4,5 x 2,5 metros.

Store Visualiser es la continuación de Shelf Viewer, presentado el año pasado. Se trata de la innovación más reciente de la gama de Innotools de Smurfit Kappa. Con Store Visualiser Smurfit Kappa consolida su posicionamiento en el mercado, incorporando innovaciones que aportan importantes ventajas a sus clientes. Estas ventajas se transforman en que sus usuarios pueden realizar pruebas del impacto que tiene el diseño del embalaje en el consumidor antes de introducir dicho embalaje en el mercado. Y es que, tal y como dice el lema de Smurfit Kappa ‘antes de hacerlo realidad, hay que hacerlo bien’.

Interempresas - Envase y Embalaje

25 de octubre de 2013

Un amigo flexible: el sistema Kodak Flexcel NX

Kodak ha redefinido la flexografía con una solución capaz de realizar huecograbado con costes menores

Cuando hablamos de impresión de packaging flexible, el proceso ideal sería suministrar la calidad de imagen asociada al huecograbado, junto con los costes menores de la flexografía. Ésta era exactamente la promesa que estaba detrás del sistema Kodak Flexcel NX, una solución completa para la producción de planchas flexográficas digitales cuando se anunció por primera vez en la drupa en 2008. Desde entonces, ha revolucionado las capacidades de la impresión flexográfica y ha pasado a ser muy usado por los impresores de packaging y en los establecimientos de reprografía de todo el mundo.

Kodak

Las planchas producidas con el sistema Kodak Flexcel NX ofrecen numerosas ventajas. La inmediatamente evidente es la excelente calidad de imagen. El sistema permite un rango tonal completo, con áreas iluminadas más limpias y transiciones suaves, con lo que se consiguen imágenes más realistas, especialmente en el caso del packaging alimentario. Además, puede suministrar planchas estables con una resolución mucho mayor que la de las planchas convencionales. En aplicaciones de rotativa estrecha, esto puede suponer hasta 300 lpp y un uso práctico del tramado totalmente estocástico.

Plancha Kodak Flexcel NX.

Además de competir con otros impresores flexográficos, esto ha supuesto la posibilidad para los clientes de Kodak de competir directamente con la producción de huecograbado, lo que permite a su vez a sus clientes sacar partido de una excelente calidad a un precio con frecuencia más asequible que el huecograbado.

Existen más ventajas para los propios impresores que a menudo experimentan tiempos de preparación más rápidos, planchas que duran más tiempo y ahorros en la máquina ya que necesita menos tinta para imprimir un punto limpio, sin la correspondiente pérdida de densidad.

Los impresores obtienen todas las ventajas de la tecnología al utilizar las capacidades combinadas que ofrecen las planchas para reducir el número de colores requerido para imprimir un trabajo, eliminando algunos colores directos y ahorrando así en la cantidad de preparaciones y planchas que se producen. Por ejemplo, los trabajos de flexografía se imprimen normalmente utilizando dos planchas de negro, con un negro de proceso para los medios tonos y un negro de alta densidad para artes lineales, códigos de barras, etc., pero con el sistema Kodak Flexcel NX, esto puede lograrse generalmente con una sola plancha de negro, ahorrando directamente una plancha.

La tecnología del sistema Kodak Flexcel NX
El sistema Kodak Flexcel NX no utiliza la tecnología LAMS empleada por otras planchas flexográficas digitales. En su lugar, sus características únicas se basan en la filmación de un material de máscara de alta resolución, la película de filmación térmica (o TIL) Kodak Flexcel NX, que es filmada y a continuación laminada sobre una plancha de fotopolímero antes de la exposición UV.

La TIL es capaz de mantener un punto de 10 micras y reproduce con exactitud lo que contiene el fichero digital. Nick Fisher, responsable del centro de demostración de flexografía de Reino Unido de Kodak, afirma: “Puede producir un 0,4 por ciento en la plancha, que es el nivel de escala de grises más bajo, y mantenerlo en el fichero, la TIL y la plancha. No es necesaria una curva de contraste, de modo que el rango tonal es del 100 por cien al 0,4 por ciento, lo que aporta más contraste a las imágenes”.

El sistema Kodak Flexcel NX no utiliza la tecnología LAMS empleada por otras planchas flexográficas digitales.

En el corazón del sistema se encuentra la tecnología de filmación Kodak Squarespot, desarrollada por primera vez para la filmación de planchas litográficas y actualmente en uso en más de 16 000 CTP de offset en todo el mundo. Esta tecnología de filmación líder en su clase se ha convertido en el eje central del sistema Flexcel NX. 

La tecnología Squarespot es una forma de canalizar el contorno de un haz de láser para lograr un punto preciso y definido. El láser es capaz de producir una resolución de 10 000 ppp, la cual Kodak ha dividido por 4 para concentrarse en crear contornos nítidos alrededor del punto. Fisher explica: “Un láser gaussiano normal, como los que se utilizan en otros CTP flexográficos, presenta un punto caliente en el centro, de modo que se obtienen contornos de puntos imprecisos. 

Sin embargo, al poder canalizar el contorno del láser, obtenemos un punto con una excelente nitidez”. En la práctica, esto significa que mientas que una exposición normal a 2400 ppp produce un punto de 15 micras con un contorno difuminado, la tecnología Squarespot produce puntos de 10,6 micras con contornos bien delimitados. Kodak ha desarrollado también una opción denominada tramado Kodak Digicap NX, que mejora considerablemente la transferencia de tinta desde la superficie de la plancha, dando como resultado colores limpios y brillantes. 

Un filtro aplicado en el software al fichero tiff de 1 bit altera la textura de la superficie de la plancha para aplicar la tinta de forma más eficiente, especialmente cuando se requieren sólidos. Puede obtenerse impresión de huecograbado sin necesidad de aplicar más tinta y los impresores pueden disfrutar de una gama de colores más amplia que la que podían obtener con la flexografía digital tradicional, otro factor que puede reducir la necesidad de tintas de colores directos.

Exposición de las planchas
Para crear una plancha Kodak Flexcel NX hay que seguir varios pasos. En primer lugar, la TIL, un material verde oscuro satinado con una base de película, se filma directamente en un CTP Kodak Flexcel NX, un dispositivo disponible en formatos estrechos, medios o anchos. El lateral de la película presenta una muesca que permite al operador saber con qué orientación colocarla en el CTP. La TIL se mantiene sujeta a la parte superior de la máquina por vacío y, a continuación, se pinza en el tambor.

El CTP realiza una ablación de la capa basada en tintas dye y retira los residuos de la ablación. Un sensor en el cabezal térmico sigue los contornos de la TIL permitiendo un enfoque automático constante para ajustar las posibles imperfecciones en el tambor o la presencia de materiales extraños.

La estación de trabajo de la consola de control del CTP Flexcel NX ejecuta Print Console, que procesa los ficheros en conjuntos TIFF de 1 bit listos para la exposición a 2400 PPP. Print Console cuenta con varios módulos diferentes, incluido TIFF Assembler Plus para organizar la imposición. También puede generar un informe que indica cuánto se está usando de la plancha. Los usuarios pueden definir diseños o grupos para diferentes formatos y existe una opción de imposición automática para disponer los ficheros.

El operador tiene a su disposición algunas herramientas de control de calidad exclusivas, tales como la adición de tiras de control para ayudar a determinar si una plancha se ha expuesto correctamente. Existe una versión principal que ofrece la cantidad máxima de información, pero también hay una versión pequeña que permite a los usuarios maximizar el consumo de planchas. Esta versión más reducida ofrece una comprobación visual para ver si la plancha se ha expuesto o no correctamente. Kodak suministra además un densitómetro X-Rite para medir la película de filmación térmica. Todas estas características se han diseñado para ayudarle a garantizar un rendimiento óptimo de la plancha.

Sistema Kodak Flexcel NX.

Una vez que se ha filmado la TIL, se lamina en la plancha para garantizar la ausencia total de oxígeno entre las dos superficies durante la posterior exposición UV. El resultado de ello es una perfecta reproducción píxel a píxel en la plancha. Fisher añade: “Mediante el laminado de la película en la superficie, se crea una barrera de oxígeno de forma que se impide la inhibición del crecimiento del punto”.

Al igual que con todas las planchas de fotopolímero, la plancha Flexcel NX requiere una breve exposición inversa de UVA: esto se realiza normalmente antes de la laminación.

El laminador Kodak Flexcel NX suministrado por Kodak es tremendamente fácil de utilizar. Tiene una bomba de vacío que mantiene la plancha sobre la superficie, mientras el operador introduce primero la TIL entre los dos rodillos y, a continuación, los desliza por la superficie de la plancha. Esta operación sólo requiere unos segundos, pero garantiza que la TIL esté unida firmemente a la superficie de la plancha. Permite un contacto perfecto entre las dos superficies listas para la exposición. Fisher comenta que se trata de un sistema sencillo pero eficaz: “Contamos con más de 100 instalaciones en Europa y nunca hemos tenido un caso de pérdida de contacto”.

Tras una exposición UV principal de entre 15 y 20 minutos, la TIL es retirada dejando una filmación perfecta en la plancha. Los pasos finales son el procesado normal con disolventes, el secado y el acabado.

Existe una ventaja añadida: las planchas Kodak Flexcel NX son un poco más rápidas y limpias para procesar en comparación con una plancha LAMS. Un tiempo menor en el disolvente supone además tiempos menores de secado y un menor consumo de productos químicos, y la ausencia de una capa LAMS implica que la solución de lavado se mantiene más limpia durante más tiempo.

Programa de certificación de Kodak para las planchas Flexcel NX
Kodak ha presentado recientemente un programa de certificación para garantizar que los establecimientos de reprografía están produciendo planchas Flexcel NX según un estándar reconocido. Esto ofrece a los establecimientos de reprografía una forma tangible de demostrar sus propias capacidades e implica que los propietarios de marcas puedan tener la seguridad de que sus trabajos se producen conforme a un estándar uniforme.

Por último, cabe destacar que además de servir a los principales mercados de packaging mediante envases flexibles, cartón y etiquetas, el sistema Flexcel NX permite numerosas aplicaciones específicas. La reproducción exacta de los elementos de la plancha abre opciones para la impresión de seguridad, ya que las planchas Flexcel NX pueden reproducir características tales como el microtexto, algo a lo que tienen que enfrentarse los sistemas de la competencia. Las planchas Flexcel NX también han sido utilizadas para la impresión lenticular, que no es posible con otros tipos de planchas flexográficas debido a los requisitos de puntos impresos más pequeños en las capas intercaladas de una imagen lenticular.

Teniendo todo ello en cuenta, podemos afirmar que el sistema Kodak Flexcel NX está transformando el mercado de la flexografía con una mayor calidad de imagen y un menor coste total de producción, sumando ambos mayores márgenes para los clientes de Kodak.

Interempresas - Envase y Embalaje

29 Octubre 2013

Alianza de DuPont Tate & Lyle Bio Products con Symrise para crear un nuevo ingrediente

DuPont Tate & Lyle Bio Products Company LLC se asociació con Symrise para el uso de Zemea® USP propanodiol como soporte de aromas compuestos. Zemea® USP propanodiol es un disolvente y humectante 100% natural con base biológica elaborado a partir de la fermentación de la glucosa.

Es una alternativa ambientalmente sostenible a los glicoles y glicerina a base de petróleo, donde la humectación del producto, los efectos conservantes, solubilidad única y la propiedades de sabor pueden ser beneficiosos en aplicaciones de alimentos y bebidas.

DuPont Tate & Lyle Bio Products"Symrise es un excelente socio para desarrollar y comercializar formulaciones de sabores innovadoras que utilizan nuestro soporte de sabor natural", dijo Steve Hurff , vicepresidente de marketing y ventas, de DuPont Tate & Lyle Bio Products. "Como líder en este mercado, Symrise tiene la capacidad técnica y el alcance del mercado para convertir Zemea® USP en el soporte ideal de aromas compuestos. "

"Estamos muy entusiasmados de asociarnos a este lanzamiento exclusivo con DuPont Tate & Lyle Bio Products. Detectamos una necesidad creciente de los productos totalmente naturales por parte de nuestros clientes y Symrise estará en una excelente posición para apoyar esta tendencia ", dijo el Dr. Matthias Guentert, presidente de la división Norteamericana de Symrise Flavor & Nutrition.

Symrise es un proveedor global de fragancias, aromas, ingredientes activos cosméticos y materias primas, así como ingredientes funcionales. Entre sus clientes figuran fabricantes de perfumes, cosméticos, alimentos y bebidas. Sus ventas de 1.735 millones de Euros en 2012 posiciona Symrise entre las cuatro principales empresas de sabores y fragancias a nivel mundial. Con sede en Holzminden, Alemania, el grupo está presente en más de 35 países de Europa, África, Oriente Medio, Asia, Estados Unidos y América Latina.

DuPont Tate y Lyle Bio Products es una empresa conjunta de DuPont, una compañía científica global, y Tate & Lyle , proveedor global de ingredientes industriales y soluciones para especialidades alimenticias.

DuPont Tate y Lyle Bio Products es una empresa conjunta de DuPont, una compañía científica global, y Tate & Lyle , proveedor global de ingredientes industriales y soluciones para especialidades alimenticias. DuPont Tate & Lyle Bio Products produce ingredientes naturales y de fuentes renovables para mejorar el rendimiento del producto . Para obtener más información visite http://www.duponttateandlyle.com

Food News Latam.com
23 Octubre 2013

Qué es el fracking y por qué genera tantas protestas

Según sus defensores, es una técnica que da respuesta a la creciente demanda de energía con recursos más limpios que el carbón. Sus detractores lo consideran un grave riesgo para la salud y el medio ambiente: el fracking, para algunos la nueva frontera en materia de combustibles, promete polémica por años por venir.

La extracción de gas de esquisto mediante fracturación hidráulica ya ha tenido un fuerte impacto en Estados Unidos, a tal punto que este país podría lograr autosuficiencia energética en 2035, según la Agencia Internacional de Energía.

Pero el fracking sigue generando protestas no sólo en EE.UU. sino en otras naciones como el Reino Unido y Argentina, y está prohibido en Francia y en el propio estado de Nueva York.

BBC Mundo explica en qué consiste esta técnica y a qué se debe la controversia.

Este trabajo forma parte de la serie "Fracking: mito y realidad", de BBC Mundo, que estaremos publicando a lo largo de la semana.



¿Qué es el fracking?
La fracturación hidráulica o fracking es una técnica que permite extraer el llamado gas de esquisto, un tipo de hidrocarburo no convencional que se encuentra literalmente atrapado en capas de roca, a gran profundidad (ver gráfico).

Luego de perforar hasta alcanzar la roca de esquisto, se inyectan a alta presión grandes cantidades de agua con aditivos químicos y arena para fracturar la roca y liberar el gas, metano. Cuando el gas comienza a fluir de regreso lo hace con parte del fluido inyectado a alta presión.

La fracturación hidráulica no es nueva. En el Reino Unido se utiliza para explotar hidrocarburos convencionales desde la década del 50. Pero sólo recientemente el avance de la tecnología y la perforación horizontal permitió la expansión a gran escala del fracking, especialmente en EE.UU., para explotar hidrocarburos no convencionales. 

¿Cuál es la diferencia entre hidrocarburos convencionales y no convencionales?

Algunos temen por los posibles efectos del fracking en el medio ambiente.

En el caso de los hidrocarburos convencionales, "el gas ha migrado desde la roca madre a una trampa petrolífera y una vez perforada esa trampa los hidrocarburos salen a la superficie porque están a presión", dijo a BBC Mundo Luis Suárez, presidente del Ilustre Colegio de Geólogos de España, ICOG.

"Ésta es la situación normal que hay en el Golfo de México, Venezuela y el Mar del Norte", explicó.

Pero en el caso de los hidrocarburos no convencionales como el gas de esquisto, el gas no ha migrado a un reservorio y para extraerlo es necesario fracturar la roca.

"La técnica de fracking lo que hace es introducir en la roca madre agua a alta presión junto con aditivos químicos para fracturar la roca. Es el mismo gas, lo que pasa es que el convencional no ha migrado", aclaró Suárez.

¿Cuáles son los riesgos?
Los detractores del fracking apuntan entre sus principales riesgos la posible contaminación del agua tanto por aditivos químicos como por fugas de metano, el gas que se extrae de la roca de esquisto, y la ocurrencia de sismos.

En su informe de 2012, la Academia de Ciencias del Reino Unido, la Royal Society, señaló que los riesgos para la salud, la seguridad y el medio ambiente "pueden ser manejados en forma efectiva en el Reino Unido siempre y cuando se implementen las mejores prácticas operacionales, que deben ser aplicadas y monitoreadas", según explicó a BBC Mundo uno de los autores del informe, Richard Selley, profesor emérito de geología del petróleo en Imperial College en Londres.

El fracking ha generado protestas en Inglaterra y otros países.

El informe señala que la explotación de hidrocarburos convencionales también conlleva riesgos. También destaca que la primera porción del entubamiento en el caso del fracking debe estar recubierta de una triple capa de acero y cemento para proteger los acuíferos, más superficiales que la capa de roca de esquisto.

Pero Anthony Ingraffea, profesor de ingeniería de la Universidad de Cornell en EE.UU., dijo a BBC Mundo que "las mejores prácticas operacionales sólo pueden minimizar riesgos, no eliminarlos", y agregó que "aún hoy vemos que al menos el 5% de los nuevos pozos que están siendo construidos en Estados Unidos tienen fugas de metano".

Ingraffea también señaló que las recientes inundaciones en Colorado dejaron en evidencia la vulnerabilidad de la infraestructura de la industria del fracking.

Por su parte, el ICOG afirma que el fracking es compatible con la protección del medio ambiente. "Somos contrarios a posiciones maximalistas de fracking si, fracking no, nosotros decimos, '¿fracking? depende...'", dijo Suárez.

"Somos favorables a la investigación de los territorios para buscar hidrocarburos no convencionales pero cumpliendo de manera taxativa la legislación ambiental que viene de la Unión Europea por medio de directivas que son introducidas en el derecho interno por la legislación de impacto ambiental", agregó el presidente del ICOG.

Lea "Los siete temores del fracking: ¿ciencia o ficción? 

¿Qué aditivos químicos se usan?
En países como el Reino Unido y España, las compañías están obligadas a divulgar la lista de aditivos químicos que utilizan.

Es importante monitorear cómo se almacenan las aguas residuales, según la Royal Society.

En Estados Unidos, en cambio, cada estado decide si las empresas deben hacer pública esa información, aunque la industria estableció una base de datos de carácter voluntario en el sitio Fracfocus.

Uno de los principales problemas apuntados por los críticos es qué sucede con las llamadas aguas residuales.

Una vez que comienza a fluir el gas, entre el 25% y el 75% del fluido de fracturación con aditivos que fue inyectado a alta presión vuelve a la superficie, según señaló el año pasado en su informe sobre fracking la Royal Society.

Uno de los problemas más delicados es cómo almacenar o disponer de esas aguas residuales, también llamadas aguas de reflujo.

"La toxicidad potencial de las aguas residuales es difícil de evaluar debido a que muchos aditivos químicos usados en el fluido de fracturación hidráulica son secreto comercial no divulgado", dijo a BBC Mundo Trevor Penning, jefe del centro de toxicología de la Universidad de Pensilvania. 

¿Quiénes se benefician actualmente con el fracking?
La Administración de Información Energética de Estados Unidos, Energy Information Administration, EIA, publicó la estimación más utilizada por analistas de los recursos técnicamente recuperables de gas de esquisto a nivel mundial. (Ver mapa)

Países como China, Argentina, México y Argelia poseen recursos considerables, pero por el momento Estados Unidos, con su vasta industria petrolera, cuenta no sólo con más de una década de experiencia en fracking para hidrocarburos no convencionales sino con prácticamente un monopolio en el dominio de la tecnología.

"Es probable que Estados Unidos se convierta en el mayor productor de crudo y gas natural a fines de 2013, superando a Rusia y Arabia Saudita", informó este año la EIA.

Desde 2005 se perforaron con fracking unos 6.000 pozos para extracción de gas, según Susan Brantley, directora del Instituto de la Tierra y Sistemas Ambientales de la Universidad Estatal de Pensilvania.

En el Reino Unido, Richard Selley asegura que, dado que la producción de crudo del Mar del Norte está en declive, "sería irresponsable para un gobierno no promover la extracción de gas de esquisto".

En el caso de América Latina, donde varios países han firmado acuerdos con empresas estadounidenses para explotación de hidrocarburos, grupos ambientalistas expresaron preocupación por el posible uso e impacto de la fracturación hidráulica.

"A mí lo que me preocupa en Sudamérica es que haya determinadas empresas multinacionales que aprovechándose de la falta de poderío de la administración hagan explotación afectando el medio ambiente", dijo a BBC Mundo Luis Suárez, quien agregó que el ICOG está realizando cursos de formación online sobre fracking para sus geólogos en Sudamérica.

En opinión del geólogo español los gobiernos latinoamericanos deben establecer sistemas de monitoreo "con técnicos competentes absolutamente distantes desde el punto de vista económico de las compañías".

Estados Unidos podría lograr la autosuficiencia energética en 2035, según la Agencia Internacional de Energía. 

Alejandra Martins - BBC Mundo

29 de octubre de 2013

Electrónica orgánica e impresa

Los circuitos orgánicos e impresos revolucionan la microelectrónica
Los plásticos con propiedades regulables, de forma estable como termoplásticos, duroplásticos o elastómeros, en lámina o revestimiento, granulares o espumados, son una parte imprescindible de nuestra vida en diversas formas, desde simples objetos de uso corriente, hasta exigentes elementos constructivos estructurales en vehículos y construcciones.

La versatilidad estructural de los plásticos se amplía ahora con otra dimensión: Con su configuración molecular adecuada apropiada sirven también como conductores y semiconductores eléctricos (si bien con movilidad limitada de los portadores de carga). También actúan como componentes de sistema de la “electrónica orgánica e impresa”. Orgánica, porque sus transistores, sensores y diodos luminosos no tienen una base de silicio o arseniuro de galio, sino de derivados del carbono. Impresa porque es un diseño plano, con unidades estructurales de unos diez micrómetros, usando procedimientos de impresión masiva habituales (flexografía, serigrafía, Inkjet), de forma continua, sobre sustratos flexibles y transparentes.

Integración en objetos 
Des este modo se obtienen superficies funcionalizadas electrónica o fotónicamente, tridimensionales, sobre todos los posibles objetos, también textiles. Forman sensores táctiles capacitivos, campos luminosos grandes con OLEDs (diodos luminosos orgánicos), palpadores de medición y detectores para datos medioambientales o médicamente relevantes como la temperatura o la humedad. Funcionan como células solares orgánicas. O como baterías impresas planas para dispositivos miniaturizados. Esto permite realizar aplicaciones nuevas y exóticas en objetos “inteligentes” y su conexión en el “Internet de las cosas”.

La nueva (quinta) edición de la hoja de ruta de la OE-A (Organic and Printed Electronics Association), un grupo de trabajo en VDMA, con más de 220 miembros en todo el mundo, pone de manifiesto la situación y las tendencias durante el periodo de los próximos diez años.220

Pantallas OLED – Primer mercado masivo 
Las pequeñas pantallas OLED de los teléfonos móviles y smartphones se han convertido en un primer mercado masivo. Esto le ha proporcionado a la electrónica orgánica, en el último año, un volumen de ventas de unos $ 9.000 millones. Para el 2025 llegará a un mercado anual de $ 200.000 millones. Pueden fabricarse pantallas OLED de colores intensos y extraordinariamente ricas en contrastes, para televisores de 55” (p. ej. de Samsung y LG), aunque a precios de venta en torno a 10.000 USD.

Pantallas flexibles para libros electrónicos
También los libros electrónicos de Amazon o Sony, de “papel electrónico” y tinta electrónica, son muy populares debido al principio de visualización biestable de las pantallas electroforéticas, de bajo consumo
energético. Fundamentalmente son ideales para visualizar contenidos estáticos como páginas de libros.

El siguiente paso de desarrollo son los libros electrónicos y tabletas más ligeros, flexibles, quizá incluso enrollables, sin los pesados y frágiles vidrios.La más destacada aquí es la empresa Plastic Logic, que fabrica “backplanes” de transistores orgánicos de película fina (OTFT), es decir, la matriz activa para el control individual de los píxeles.

Lo que frena todavía el desarrollo de la fotovoltaica y la técnica de visualización orgánica es su encapsulamiento hermético contra el vapor de agua atmosférico, que corroe sus electrodos y reduce la vida útil.La solución es la laminación con barreras. Muy apropiadas parecen ser las capas transparentes de dióxido de silicio amorfo.

Impulsores de la aplicación 
Los impulsores del desarrollo de la aplicación son la industria automovilística y farmacéutica, la electrónica de consumo y los fabricantes de embalajes “inteligentes” para alimentos, medicamentos y otros artículos de consumo. Los embalajes inteligentes pueden diseñarse con etiquetas económicas, impresas, activadas por radio (etiquetas RFID) que hacen más eficiente la gestión de mercancías e indican a los consumidores, mediante campos de indicación actualizados dinámicamente, la fecha de caducidad, interrupciones de la cadena de frío en productos sensibles o la autenticidad de artículos de alto valor mediante su conexión técnica de datos a cadenas de suministro trazables.

En los automóviles de la clase premium lo siguiente son las pantallas orgánicas y sensores táctiles como sustitución de las indicaciones e interruptores mecánicos.También luces de marcha atrás con OLEDs complejas, entre otras en Audi, para reemplazar a las luces LED actuales, ya que son más económicas y ahorran más energía.

Iluminación OLED 
Las fuentes luminosas OLED están en competencia con los LEDs y las lámparas halógenas, ya establecidos.Ofrecen una luz de emisión amplia y uniforme, de color controlable dinámicamente y pueden diseñarse de forma arquitectónicamente atractiva para las superficies de los objetos domésticos.

Fotovoltaica y baterías orgánicas 
La fotovoltaica orgánica (OPV) está ya comercialmente disponible para alimentación local de dispositivos de datos y de consumo móviles.La perspectiva a largo plazo prevé también aplicaciones en el revestimiento exterior de vehículos y edificios (BIPV, building integrated photovoltaics).

Como componentes de sistema hay disponibles memorias de datos impresas, como en el diseño de láminas de memoria no volátil, ferroeléctricas, del fabricante líder noruego Thinfilm. Puede combinarse con una lógica de transistores ya impresa, creada en el centro de investigación por encargo PARC de California, produciendo un módulo de memoria direccionable por software. Con un termistor impreso como sensor de temperatura y un campo de visualización junto a una batería impresa se crea un sistema de medición compacto.

Las baterías impresas están en el centro de la integración de sistema. Pueden integrarse con campos de visualización y luminosos, sensores táctiles y células solares en embalajes, textiles y otros artículos de uso y los elevan a nuevos niveles de valor y funcionalidad.

Las innovaciones sobre el tema “electrónica orgánica e impresa” podrán vivirse también en K 2013, la feria especializada más importante del mundo de la industria de plásticos y caucho del 16 al 23 de octubre de Düsseldorf y tendrán su centro en el pabellón Printed Electronics Products and Solutions. Allí tendrán una plataforma tanto las tecnologías de impresión como las superficies funcionalizadas, en forma de soluciones RFID, pantallas flexibles y OLEDs, para presentarse a los visitantes profesionales de las industrias de los transformadores y usuarios.

Eva Rugenstein/Desislava Angelova - Departamento de prensa K 2013
Setiembre 2013

Pallmann presenta Karakal para el reciclado y reconversión de los residuos de caucho en polvo fino

Un nuevo sistema de molienda de Pallmann permite reciclar con eficiencia energética residuos de caucho vulcanizados, convirtiéndolos otra vez en polvo fino para su reutilización directa en la transformación del caucho. Pallmann, uno de los mayores desarrolladores, productores y proveedores de tecnología de reducción de tamaño del mundo, presenta una máquina nueva llamada Karakal en su stand de la K2013. Una característica clave de Karakal es su capacidad de desvulcanizar el caucho mientras lo pulveriza, para que se pueda utilizar en sustitución del material virgen.

Karakal es un modelo de molino de doble rollo especialmente diseñado para reciclar residuos de la producción de piezas técnicas, así como residuos procedentes del recauchutado de neumáticos de camión

Acepta material que haya sido precortado hasta un tamaño de partícula de 4 mm o menos, que se introduce de forma continua a través de una serie de husillos ubicados en el espacio entre los rodillos. Pallmann ha solicitado varias patentes sobre la tecnología incorporada a este equipo.

“En el sector de la transformación del caucho se generan muchos residuos, y queríamos desarrollar un proceso rentable que permitiera reciclarlos y reincorporarlos a la producción”, dice Rolf Gren, primer vicepresidente ejecutivo del grupo Pallmann. “Para ello hace falta reducir el material a un polvo muy fino, con tamaños de partícula de menos de 500 micras y un D50 —diámetro medio— de aproximadamente 250 micras, es decir, polvo verdaderamente muy fino”.

Ahora ya se reutilizan grandes cantidades de residuos de caucho de neumáticos viejos, pero casi siempre como relleno de calidad inferior para el sector de la construcción. En otros casos, se someten a pirólisis para convertirlos en negro de humo, aceites, gas combustible y otros residuos.

Interempresas - Plastico
17 de octubre de 2013

Faceture, piezas artesanales en resina, por Phil Cuttance

Faceture, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

El diseñador neozelandés Phil Cuttance ha creado Faceture, una colección de jarrones, lámparas y mesas de resina que han sido moldeados gracias a una máquina construida específicamente para la ocasión. El resultado es un proceso doblemente artesanal en el que el mecanismo se integra por completo en el proceso creativo.

Lámpara Faceture, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

Jarrón, mesa y lámpara, Faceture, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

Mesas, Faceture, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

Cada una de las piezas que componen Faceture ha sido elaborada artesanalmente, lo que la hace única e irrepetible.

Jarrón numerado, Faceture, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

Jarrones Faceture, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

Jarrones Faceture, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

Lámparas Faceture, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

Los objetos, exclusivos y numerados, han sido fabricados a partir de una mezcla de resinas de colores, mediante un molde geométrico modelado manualmente.

Creación del molde, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

Ajustado del molde, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

El proceso de elaboración comienza con la creación del molde del objeto. Una lámina de plástico de 0,5 mm de grosor es plegada, cortada, pegada y modelada hasta conseguir la forma deseada. El resultado final es una especie de malla con dobleces triangulares que dan el aspecto geométrico al objeto final.

Mezcla de resina y color, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

Molde girando, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

Extracción del molde, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

El molde se coloca en la máquina y, posteriormente, se vierte la resina en su interior. La malla es girada lentamente hasta conseguir que el líquido se extienda uniformemente por el molde. A continuación, se repite el proceso con una segunda resina de diferente color, de tal manera que el resultado final ofrece dos tonalidades diferentes, una para la cara interior y otra para la exterior.

Máquina Faceture, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

Máquina Faceture, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

Máquina Faceture, Phil Cuttance, 2012. Fotografía de Petr Krecji.

Terminado el proceso, se retira el objeto de la malla y se deja endurecer en un espacio de la máquina destinado específicamente para ello. El molde puede ser posteriormente reutilizado y conformar nuevas mallas para nuevos diseños.

Carmen Ibañez Urzáiz - Experimenta magazine
23 Febrero 2012

La producción mundial de plásticos creció un 2,8% en 2012

Según los datos de PlasticsEurope, la producción mundial de plásticos creció el pasado año casi un 3% hasta los 288 millones de toneladas.

En una rueda de prensa celebrada la semana pasada en el marco de la feria K de Dusseldorf, los responsables de la asociación europea que agrupa a los principales productores de materias primas plásticas, Patrick Thomas y Wilfrued Haensel, dieron a conocer los últimos datos del sector.

El crecimiento del sector a nivel global, no se reflejó sin embargo a nivel europeo, donde nuestro continente sigue sufriendo los efectos de la crisis. En este sentido en Europa la producción cayó un 3% y la demanda un 2,5%. Por zonas, mientra que en Europa Occidental la demanda bajó un 3% en Europa Central, creció un 0,6%.

En este sentido, el Director Ejecutivo de PlasticsEurope, Dr. Wilfried Haensel ha comentado que a pesar del contexto cambiante y de dificultades económicas, la industria europea de los plásticos ha mostrado una gran flexibilidad y adaptabilidad. Aunque hubiéramos preferido una recuperación más rápida, hemos logrado hasta el momento esquivar la amenaza de la globalización y mantener la competitividad y la innovación , contribuyendo así al producto interior bruto del continente con un 2,6%. Incluso los menores precios de la energía y las materias primas en otras regiones del planeta suponen un importante desafío para nuestra industria en Europa.

En cuanto a previsiones, el presidente de PlasticsEurope y CEO de Bayer, Patrick Thomas, dijo que probablemente el actual ejercicio 2013 sea el de la estabilización para la industria europea y es posible que en 2014 comience a notarse una ligera recuperación.

Por lo que respecta a los datos de recuperación de residuos plásticos en Europa durante el pasado ejercicio, la tendencia mostrada es positiva. Mientras que los residuos de plásticos procedentes del postconsumo se mantuvieron al mismo nivel que en 2011, las tasas de reciclado y de recuperación energética crecieron un 4,9 y un 3,3% hasta alcanzar cuotas del 26,3 y el 35,6% respectivamente.

Estos datos sitúan la tasa europea de reciclado en el 61,9%, un 4% más que en 2011. Por países los comportamientos son muy diferentes con casos como Alemania y los países nórdicos con tasas cercanas al 100% y otros que apenas alcanzan el 30%. No debemos olvidar que el resto de residuos plásticos que no se recuperan terminan en los vertederos.

En Europa, el sector del plástico, incluyendo productores de materias primas, fabricantes de maquinaria y transformadores, agrupa a unas 62.000 empresas que dan trabajo directo a 1,4 millones de personas. Su facturación alcanza los 300.000 millones de euros.

* Para más información: www.plasticseurope.org

MundoPlast
21 Octubre 2013

Bioplásticos: ¿una alternativa con futuro?

Los bioplásticos se presentan como un complemento y, en parte, como una alternativa a los plásticos comunes, un paso lógico y necesario hacia una industria de plásticos moderna y orientada al futuro. Y, naturalmente, tienen su espacio en K 2013 del 16 al 23 de octubre en Düsseldorf. No puede realizarse una discusión de los pros y contras, el papel futuro y el potencial de mercado de los bioplásticos sin una definición clara previa del concepto en torno al prefijo ‘bio’, comenta el Dr. Christian Bonten, del Institut für Kunststofftechnik (IKT) de la Universidad de Stuttgart.

Plásticos biodegradables
Hasta cantidades de sustancias bajas, los plásticos biodegradables constan exclusivamente de polímeros y aditivos biodegradables. Está demostrado que unas bacterias especiales y sus enzimas transforman los plásticos biodegradables en biomasa, CO2 o metano, agua y minerales, después de que antes se hayan fragmentado intensamente las macromoléculas por otros mecanismos de degradación. Para que un plástico pueda catalogarse en Europa como compostable, debe descomponerse en fragmentos menores de 2 mm, en condiciones claramente definidas, después de 12 semanas como máximo, en un 90% como mínimo. Sólo de este modo se garantiza el funcionamiento económico y sin ave-rías de una instalación de compostaje.

Los plásticos biodegradables no se fabrican obligatoriamente con materias primas renovables; también pueden producirse con petróleo. Por lo tanto, la biodegradabilidad no depende de la materia prima, sino de la estructura química de un plástico. Son ejemplos de polímeros biodegradables la polilactida (PLA), llamada también ácidos polilácticos, polihi-droxialcanoato (PHA), derivados de celulosa, almidón, pero también adipato-tereftalato de polibutileno (PBAT) y polibutileno succinato (PBS) con base de petróleo. Por el contrario, no son biodegradables, p. ej. el polietileno (PE), polipropileno (PP), polietileno-tereftalato (PET) o poliamida (PA).

Los acolchados plásticos de compuesto de PBAT/PLA biodegradable pueden enterrarse con el arado después de la cosecha, evitándose su recogida y desecho como ocurre con las láminas clásicas (Foto: BASF SE).

Plásticos biobasados
Por el contrario, los plásticos biobasados son de materias primas renovables, naturales. Sin embargo, no son obligatoriamente también biodegradables. El adjetivo ‘biobasado’ sólo indica que los átomos de carbono de las cadenas de moléculas se toman de la naturaleza actual, por lo que son ‘bio’. Actualmente, se obtienen plásticos biobasados de diferentes hidratos de carbono como azúcar, almidón, proteína, celulosa, lignina, biograsas o aceites. 

Los polímeros biobasados son, entre otros, ácido poliláctico (PLA), polihidroxibutirato (PHB), derivados de celulosa (CA, CAB) y derivados de almidón, pero también, p. ej. biopolietileno (PE). Este último se obtiene totalmente de caña de azúcar brasileña, tiene las características de un polietileno normal, pero no es biodegradable. Entre los polímeros biobasados parcialmente, como mínimo, pero no biodegradables, se cuentan también los plásticos normales reforzados con fibras naturales, así como las nuevas poliamidas y los nuevos poliuretanos.

Bioplásticos: cantidades de producción mundiales
Los bioplásticos han jugado hasta ahora un papel todavía secundario en la producción mundial de polímeros, que es de unos 235 millones de toneladas de materiales plásticos. European Bioplastics, basándose en el gran crecimiento del mercado hasta el año 2016, pronosticó una capacidad de producción mundial de bioplásticos de casi 5,8 millones de toneladas, el nova-Institut en marzo de 2013 hasta el año 2016 más de 8 millones de toneladas y hasta el año 2020 casi 12 millones de toneladas para los plásticos biobasados.
Según los datos de la asociación de fabricantes European Bioplastics, con unas 100.000 toneladas en el año 2009 los plásticos biodegradables acapararon todavía la mayor parte de capacidades totales mundiales de los bioplásticos. Desde 2010, los índices de crecimiento de los plásticos biodegradables han superado considerablemente a los de los plásticos biobasados. Según las previsiones de las asociaciones, a pesar de un crecimiento constante, en 2016 la producción total de bioplásticos será todavía de una séptima parte, aproximadamente. La mayor parte de los bioplásticos serán biobasados, pero no serán biodegradables.

Capacidades de producción para plásticos biodegradables y biobasados en 2011 con previsión para 2016 (Fuente: European Bioplastics; Hochschule Hannover, IfBB – Institut für Biokunststoffe und Bioverbundwerkstoffe)

Aumento de los requisitos, también en los bioplásticos
Los plásticos deben satisfacer requisitos cada vez mayores para un uso técnico cada vez más frecuente. Esto es válido también para los bioplásticos. En cuanto a la reproducibilidad, existe un déficit, existe todavía un gran potencial de mejora en las propiedades de barrera, longevidad y compatibilidad con otros biopolímeros y aditivos.

Plástico alimentario transparente de Bio-Flex A 4100 CL / F 2201 CL / A 4100 CL (Foto: FKuR).

Los bioplásticos y sus aplicaciones actuales
Los plásticos biodegradables se utilizan normalmente cuando la degradabilidad es particularmente útil. Esto ocurre, p. ej. en la agricultura, con los acolchados plásticos o macetas, que al finalizar su vida útil no se desechan, sino que se transforman en biomasa sobre el propio terreno. En los hogares, las bolsas de basura degradables han abierto un mercado, ya que pueden compostarse junto con la basura orgánica.

Aplicaciones actuales para bioplásticos (Fuente: Hochschule Hannover, IfBB – Institut für Biokunststoffe und Bioverbundwerkstoffe).

Los plásticos biobasados se usan también en aplicaciones de electrónica de consumo y automóviles. Por ejemplo, Toyota ha realizado en su automóvil híbrido ‘Sai, ’ sólo disponible en Japón, un equipamiento interior fabricado en un 80% de materias primas renovables, desde el año de fabricación de 2011. Esto fue posible mediante el uso de bio-PET, un plástico con base de caña de azúcar. Pero también el PLA o espuma de poliuretano (PUR) con base de soja se usa actualmente en los componentes automovilísticos más diversos. No existe prácticamente ningún fabricante de automóviles que no use los bioplásticos en mayor o menor medida en sus vehículos.

Ratón informático 'M440 ECO', carcasa fabricada de Biograde (Fuente: Fujitsu).

Interempresas - Plastico

27 Setiembre 2013