26 de julio de 2013

Lámina coextruida en PET para envases termoconformados

Amut apuesta por el envase alimentario

Gracias a la experiencia en el sector de envases alimentarios, Amut, representada en España por Prototecnic, ha entregado a un importante cliente de Norte América una línea para la producción de lámina coextruida en PET con solucciones de alto nivel técnico y operativo.
Redacción Interempresas

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Planta con tecnología Amut.

La planta tiene una capacidad productiva de más que 1.600 kg/h para una lámina de ancho hasta 1.400 mm. Dispone, además, de una máxima fiabilidad, robustez y facilidad de uso de las máquinas, que forma parte de las bases tecnológicas que ofrece la compañía a sus clientes para este tipo de plantas de altas prestaciones.
La compañía diseñó unas características específicas para esta línea:
● Lámina a tres, dos o una capa a través de un distribuidor con pivotes de interceptación y medallas internas de flujo ('know how' de la compañía) que permite modificar la geometría de las capas con líneas de trabajo. Capa exterior de PET/C virgen por medio de su co-extrusora en relación del 10% sobre el espesor total de la lámina. Capa interior de escamas botellas de PET recicladas mezclada hasta el 40% con lámina molida procedente de la termo conformadora (molienda de esqueleto). Para garantizar una alta calidad de la lámina (elevado IV), se ha seleccionado una solución de maquinarias con extrusoras mono-husillo y tratamiento del material antes de la extrusión (deshumidificación y cristalización).
● Cambiador de malla de tipo auto-limpiante y con superficie de filtración aumentada para una adecuada limpieza del material contaminado (escamas botella) y para reducir la frecuencia de cambio de las mallas.
● Bombas de engranajes que aseguran una presión constante de alimentación al cabezal plano.
● Calandra horizontal de enfriamiento y estabilización. Lámina con rodillos de diámetro idóneo y sistema de regulación motorizado del GAP ajustable directamente desde el panel de mando. Termo-regulación de los rodillos por medio de una centralita de tres circuitos independientes con un cuarto rodillo de enfriamiento de circulación libre de agua fría.
● Siliconadora bilateral de la lámina para la aplicación de la emulsión de silicona sobre la superficie de la lámina con función anti-pegamento y 'antiblocking' en las bobinas y entre los moldes de la termo conformadora. Unidad de secado con aire caliente y ventilador para sacar gotas de agua y evitar manchas.

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La planta de Amut dispone de un sofisticado sistema de control.

● Arrastre de línea con rodillo flotante para el correcto control de la tensión de la lámina.
● Medidor de espesor en continuo, con visualización por el monitor del perfil de espesor, para ayudar al operario a ajustar el cabezal plano ganando tiempo y reduciendo las mermas de material, especialmente a alta velocidad de trabajo de la línea, por encima de 60 m/min.
● Sistema de bobinado al final de línea con acumulador de doble peine, arrastre con corte trasversal automático de la lámina, corte de los refilos laterales y dos estaciones con carritos de bobinado motorizado para bobinas de diámetro superior a 1.500 mm.
● Mando y control de la línea con panel operador equipado con monitor táctil, conectado al PLC de mando, completado con tarjetas electrónicas I/O y con software desarrollado por los especialistas de Amut así como el servicio de tele-diagnóstico que se incluye normalmente en el suministro de las plantas de todos los clientes.

Interempresas - Plastico
24 Julio 2013

Reciclaje de plásticos: rentable y utilizable para múltiples tareas

En los 27 países de la Unión Europea se consumieron 47 millones de toneladas de plásticos durante el año 2011

Actualmente los plásticos son imprescindibles en todo el mundo. Pero la implantación con éxito de los plásticos fue relativamente tardía. Llegó en los años 1950, con una producción de 1 millón de toneladas anuales. Su penetración fue rápida, gracias a sus múltiples ventajas (resistencia, estabilidad química, formabilidad y coloración a voluntad) y su bajo peso, en todos los campos de aplicación, desde el sector de la construcción y automoción, pasando por la industria de electrodomésticos y la juguetera, el sector de embalajes, hasta el segmento médico y farmacéutico. El plástico, más ligero, superó en volumen al material tradicional, el acero, en 1989. Entonces se produjeron unos 100 millones de toneladas, en 2002 este material superó la marca de los 200 millones y, actualmente, son ya casi 300 millones de toneladas de plásticos las que se producen en todo el mundo.
Redacción Interempresas

Regionalmente, las instalaciones de producción de plásticos se han trasladado en las décadas pasadas hacia el Este, de modo que Asia es actualmente la región con mayor producción de plásticos mundial, con un 44%. Con un 56%, las poliolefinas son los plásticos más comunes, seguidos por el PVC y otros polímeros estándar como el PS y el PET. Sólo el 15% de todos los plásticos producidos son plásticos técnicos que se usan en el segmento de alto precio para aplicaciones especiales. También en el futuro, la asociación europea de fabricantes de plásticos PlasticsEurope (Bruselas), considera que habrá otro crecimiento 'per capita' que se estima será del 4% anual. Paralelamente a este camino de éxito, K Düsseldorf, que se celebra este año los días 16 a 23 de octubre, se ha convertido en la feria especializada y de referencia en plásticos y caucho.

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Los sistemas de filtrado de masas fundidas, como este cambiador de tamiz de lavado por contracorriente, tienen un importante papel en el procesamiento de los productos reciclados, para filtrar con seguridad la suciedad de las masas fundidas. Foto: Kreyenborg.

Además de este enorme éxito en el mercado, también creció la cantidad de plásticos usados. Entre los años 1960 y 1980, la industria de plásticos todavía no tenía muchas ideas específicas para una eliminación o reutilización adecuadas de los plásticos usados, llegando a convertirse en un tema importante, como más tarde se demostró, con la entrada en vigor del reglamento alemán sobre embalajes el año 1991. Alemania tuvo entonces un papel precursor: Fue el primer país en aplicar las reglas para el aprovechamiento de los residuos de plástico y establecerlas en el mercado. Hasta ahora son muchos los países de Europa que han tratado también el tema y desarrollado conceptos de gran éxito para recogida y reutilización. Según los datos de PlasticsEurope, en los 27 países de la UE más Suiza y Noruega, en el año 2011 se consumieron unos 47 millones de toneladas de plásticos, de ellos el 40% para aplicaciones de corta duración y el 60% para las de larga duración. El mismo año se recogieron unos 25 millones de toneladas de plásticos usados, de los que el 40% fueron a vertederos y el 60% se reutilizaron. Con más del 60%, las mayores cantidades de residuos procedieron de sistemas de recogida de embalajes usados, seguido por productos de los sectores de construcción, automoción y electrónica.

Existen sistemas de recogida modélicos en nueve países europeos: Suiza, Alemania, Austria, Bélgica, Suecia, Dinamarca, Noruega, Países Bajos y Luxemburgo (citados en orden descendente). En ellos se obtienen cuotas de recogida del 99 por ciento al 92 por ciento. Al mismo tiempo, seis de estos países presentan también las cuotas de reciclaje más altas de Europa. Los más destacados son Noruega, Suecia, Alemania, Países Bajos, Bélgica y Austria con cuotas del 35 por ciento al 26 por ciento. Los residuos recogidos restantes se usan para recuperación de energía. Afortunadamente, en los cinco últimos años, no sólo ha aumentado continuamente la cantidad de residuos recogidos, sino también el porcentaje de reciclaje, a costa de la cantidad depositada en vertederos. A pesar de ello, el reciclaje de plásticos ofrece todavía enormes potenciales de crecimiento, especialmente en países que hasta ahora tienen porcentajes de aprovechamiento bajos.

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Debido a la gran superficie de las masas fundidas en el tambor de varios árboles, la extrusora MRS tiene una gran capacidad de desgasificación y descontaminación, de modo que está autorizada incluso para su uso en el sector de alimentación. Foto: Gneuß.

Los expertos también valoran críticamente la clasificación del uso energético, es decir, la incineración de los plásticos, como un método de aprovechamiento apropiado. En Alemania, el 95 por ciento de todas las plantas incineradoras de residuos se consideran empresas de aprovechamiento y, por ello, están autorizadas para el aprovechamiento energético. Así, según Michael Scriba, director general de la empresa de tratamiento de plásticos MTM Plastics de Niedergebra, es ecológicamente indiscutible que un aprovechamiento energético es peor que el de material. Dentro del sector de plásticos, el reciclaje se ha convertido en los últimos años en un importante sector económico. Otro problema que afronta el sector de reciclaje es la exportación de residuos de plástico, principalmente a Extremo Oriente. De este modo hay disponible en Europa menos cantidad para un reciclaje adecuado; esto aumenta la presión de la competencia e incrementa los costes.

Un sector fuerte gracias a las asociaciones y empresas
Como precursora en el aprovechamiento, desde los años 1990 se crearon en Alemania varias empresas y asociaciones dedicadas especialmente al tema del aprovechamiento de los plásticos y algunas de ellas operan actualmente en toda Europa. La más destacada de ellas es Der Grüne Punkt – Duales System Deutschland (DSD) –, de Colonia, que en 1990 se fundó como el primer sistema doble y actualmente es un referente en sistemas de recogida. Además de la recogida cerca de casa y el aprovechamiento de envases, también opera el reciclaje ecológico y rentable de aparatos eléctricos y electrónicos, así como de embalajes de transporte, la eliminación de residuos de instalaciones y el 'pfandclearing' (compensación de préstamo). En 1992 se fundó RIGK en Wiesbaden, que como empresa técnica homologada para usuarios del sello (envasadores, distribuidores, comerciantes e importadores) se encarga de la retirada de embalajes usados, sin residuos, de clientes alemanes y los envía para su aprovechamiento. Un operador importante es BKV, fundada originalmente en 1993, para ofrecer la garantía de aprovechamiento de los embalajes de plástico de las recogidas del sistema doble. Actualmente, BKV se considera como una plataforma para el plástico y aprovechamiento, que se ocupa de las cuestiones relevantes de sostenibilidad de los plásticos, especialmente el aprovechamiento de residuos de plástico.
Otra asociación importante se fundó en 1993, la Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung e.V. (bvse) de Bonn, procedente de Altpapierverband e.V. Ésta proporciona a las empresas alemanas del campo de los plásticos una base técnica y de política asociativa para recoger y aprovechar plásticos usados. Junto a BKV, que está asociada a GKV Gesamtverband Kunststoffverarbeitende Industrie e.V. de Bad Homburg, existen otras asociaciones que se ocupan del aprovechamiento de plásticos, como Tecpol Technologieentwicklungs para el aprovechamiento de polímeros ecoeficiente y el Grupo técnico de fabricantes de compuestos y recicladores en TecPart e.V. – la asociación que respalda a GKV. El año 2002 se reunieron los fabricantes líderes de perfiles de plástico alemanes en una iniciativa conjunta Rewindo Fenster-Recycling-Service de Bonn. El objetivo es aumentar la cuota de reciclaje de ventanas, puertas y persianas de plástico viejas y, con ello, realizar una contribución a una economía responsable y sostenible. Por supuesto, las grandes asociaciones del sector de plásticos y establecidas desde hace décadas como PlasticsEurope y la IK Industrieverband Kunststoffverpackungen e.V. de Frankfurt participan también con grupos de trabajo propios para el reciclaje de plásticos.

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Los aglomerados fabricados con materiales reciclados pueden reutilizarse satisfactoriamente como regranulados en el proceso de moldeo por inyección. Foto: Herbold Meckesheim.

Procedimiento de reciclaje establecido
El estudio Consultic, que se publica bianualmente por encargo de BKV, PlasticsEurope Deutschland e.V., bvse, Fachverband Kunststoff und Gummimaschinen en VDMA, así como IK, proporciona informaciones precisas sobre las actividades de reciclaje en Alemania. Según el mismo, en Alemania se produjeron el año 2011 unos 5 millones de toneladas de residuos de plástico, de los que la mayor parte, el 82 por ciento corresponde a aplicaciones postconsumo. El 18 por ciento restante, que son residuos de producción, logra una cuota de aprovechamiento del material del 90 por ciento. Para los residuos de producción generados de una sola clase se ha establecido en la mayoría de los transformadores un reciclaje interno directo. En los residuos postconsumo, la cuota de aprovechamiento de material es de sólo un 30 por ciento a 35 por ciento, pero en este caso también se hallaron soluciones que ya funcionaban para los residuos de una sola clase. Son ejemplos de ello el reciclaje de PVC y el de PET. Después de sólo 10 años de existencia, Rewindo, con su método de reciclaje de ventanas y puertas de PVC viejas, ha conquistado un puesto fijo en el mercado. El pasado año, el rendimiento de reciclado de PVC producido en las empresas especializadas Tönsmeier Kunststoffe & Co. KG de Höxter y Veka Umwelttechnik de Hörserlberg-Hainich con material usado recogido, fue de casi 22.000 toneladas y la tendencia va en aumento.

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Las ventanas y puertas de PVC viejas sirvieron el pasado año para fabricar unas 20.000 toneladas de regranulados, que se utilizaron de nuevo para ventanas y puertas nuevas. Foto: Rewindo.

También las botellas de PET pueden recogerse y tratarse como residuos de una clase. La gama de productos nuevos fabricados en este caso va desde fibras, pasando por láminas, hasta botellas nuevas. Los proveedores más diversos, como las empresas austriacas Starlinger & Co. de Viena, NGR de Feld-kirchen y Erema de Ansfelden han desarrollado plantas de reciclaje especiales para PET. Gneuss Kunststofftechnik den Bad Oeynhausen opera en el mercado con su extrusora MRS, que cuenta incluso con una homologación de la FDA de los EE UU. Por otra parte, los constructores de máquinas ofrecen diversos sistemas de secado, como el tubo giratorio de infrarrojos de Kreyenborg Plant Technology en Senden, sistemas de filtrado especiales para el procesamiento de PET o también métodos de cristalización, como Crystall-Cut de Automatik Plastics Machinery de Großostheim. Se han establecido sistemas de circuito como PETcycle para fabricar realmente de nuevo botellas a partir de botellas. En resumen: El reciclaje de PET, que ha alcanzado en Europa un volumen de mercado anual de 1 millón de toneladas, funciona.

Algo parecido ocurre con los residuos de una sola clase generados de PE o PP o bien residuos que pueden separarse fácilmente con los métodos apropiados. Solamente en Alemania existen, aproximadamente, diez empresas especializadas de tratamiento grandes y muchas pequeñas, que se han especializado en fabricar regranulados moldeables por inyección de residuos de poliolefinas comerciales y domésticos, que pueden utilizarse para los productos más diversos como paletas, bandejas, cubos y tubos.

Dificultades del reciclaje
Los artículos de plástico de diversos materiales que no pueden separarse entre sí representan otro problema para el sector del reciclaje – al igual que los productos que no pueden vaciarse sin dejar residuos. También plantean problemas los residuos de láminas postconsumo que tienen una muy mala relación de superficie y suciedad y, por ello, deben procesarse laboriosamente. Sin embargo, según Scriba, aunque hayan expertos de gran éxito en aprovechamiento, no existen mercados de venta que funcionen en toda Europa. También suponen otros desafíos las botellas de PET que no son de bebidas, en una variedad de tipos muy grande, que sólo pueden aprovecharse con limitaciones. Del mismo modo, los plásticos residuales de automóviles y aparatos electrónicos sólo pueden reutilizarse con dificultad hasta ahora.

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Especialmente los residuos de una sola clase, por ejemplo, de poliolefinas, pueden tratarse bien en cuanto al material y volver a colorearse a voluntad. Foto: mtm plastics.

En este tipo de casos problemáticos, las empresas procesadoras y los constructores de máquinas se ven obligados a ofrecer respuestas ingeniosas. Herbold Meckesheim de Meckesheim, por ejemplo, proporcionó recientemente a la empresa de eliminación WRZ-Hörger & Co. KG de Sontheim una solución para los residuos de láminas postconsumo de recogidas de DSD. La instalación llave en mano, compuesta por separación de materiales extraños, etapa de triturado mojado y compactador de plástico, fabrica, con 7.000 toneladas de residuos anuales, aglomerados sueltos con alta densidad aparente a granel, que son apropiados para la producción de artículos de moldeo por inyección. Especialmente para fracciones mixtas, Erema desarrolló junto con Coperion & Co. KG de Stuttgart, una planta de reciclaje y fabricación de compuestos combinada, llamada Corema. Esta planta es idónea para un amplio espectro de material. Según Manfred Hackl, director general de Erema, se trata de una planta ideal para procesar fracciones mixtas que pueden obtenerse económicamente y para fabricar un compuesto con un 20 por ciento de talco, en base a residuos de material no tejido de PP o procesar una fracción mixta de PET/PE con aditivos.
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En la planta de reciclaje y fabricación de compuestos pueden reelaborarse prácticamente todos los materiales, mediante calentamiento, creando compuestos de alta calidad. Foto: Erema.

Además, es una solución especial la solución de extrusión MRS suministrada por Gneuß a la británica K2 Polymer para tratar residuos de poliamida 11 molida. La materia prima procede de los oleoductos submarinos, que después de agotarse un pozo petrolífero dejan de ser necesarios y deben llevarse a tierra. La extrusora Multi Rotation System (MRS) consigue descontaminar y tratar los residuos de plástico de alta calidad muy contaminados con petróleo debido al uso, a veces durante décadas, en una sola fase de trabajo y sin lavado químico.

Esta enumeración podría ampliarse todavía con muchos ejemplos. Finalmente, cabe decir que, en los últimos años, el sector de reciclaje se ha convertido en un importante sector económico. Aunque ya se han podido establecer muchos procedimientos, el reciclaje tiene un importante potencial de optimización. Esto comienza por el diseño de los artículos de plástico adecuado para el reciclaje, debiendo analizarse meticulosamente pensando en su aprovechamiento posterior adecuado. También los procedimientos de aprovechamiento adecuados y las soluciones constructivas en las máquinas para el procesamiento de los residuos difíciles ofrecen todavía margen para mejoras. Asimismo, merece la pena mejorar muchas de las regulaciones políticas, que exijan en todos los países del mundo conceptos de recogida y aprovechamiento adecuados y prohiban el comercio y exportación de los residuos.

Interempresas - Plastico
19 Julio 2013

21 de julio de 2013

Control de Contaminación - 10 Consejos para reducir el CO2

Este oxidador térmico regenerativo de 60.000 pies3/min estándar (SCFM) está tratando emisiones de impresoras tanto de flexografía como rotograbado.

Este oxidador térmico regenerativo de 60.000 pies3/min estándar (SCFM)  
está tratando emisiones de impresoras tanto de flexografía como rotograbado.
Con la notificación obligatoria de gases de efecto invernadero (GEI) en el horizonte, los convertidores pronto podrían estar pagando por las emisiones de carbono generadas por algunos de sus sistemas de control de contaminación. He aquí diez consejos para reducir las emisiones de carbono de su oxidador.
  1. Sepa cuánto se supone que cuesta hacer funcionar el oxidador | El enfoque "fuera de mi vista, fuera de mi mente" es enteramente demasiado prevalente en estos días cuando se trata de equipos de control de contaminación del aire. Con los relativamente mínimos insumos , los vendedores de oxidadores pueden correr un modelo de desempeño para ti y darte el rango de costo de operación esperado para el sistema oxidante.
  2. Preste atención a los porcentajes | Después de cinco años de operación, un oxidador térmico regenerativo (OTR) diseñado originalmente para el 95% RET (recuperación de energía térmica) puede haber caído al 93%. Esto puede no parecer una gran cosa, pero un OTR de tamaño promedio (25.000 SCFM) operando  durante un año completo en 93% OTR en comparación con 95%  OTR podría costar más de un adicional de $ 65,000 / año.
  3. Conoce tu carga de emisiones | A menudo es la carga pico de COV (compuestos orgánicos volátiles) la que determina el diseño de tu oxidador pero los promedios son los que determinan el costo de operación del oxidador. Cuando un oxidador es especificado, diseñado e instalado, por lo general son los picos de carga anticipados de COV, los que dictan la cantidad de recuperación de calor incorporado. Después de algunos años de operación, puede ser el momento para examinar si el diseño era demasiado conservador y si el uso del pico del disolvente es mucho menor de lo estimado inicialmente. Operar un oxidador diseñado para manejar un pico de carga teórica puede estar costando mucho más de lo necesario para tu carga real de producción del día a día.
  4. Saber qué sistema oxidante se especificaría para tu proceso hoy | Averiguar exactamente lo que se especificaría para el tratamiento de su proceso de emisiones es hoy un valioso ejercicio - especialmente si su equipo existente está en necesidad de significativas reparaciones o mejoras. Sabiendo lo que se especificaría en el mercado energéticamente consciente de hoy puede salvarte de poner demasiado dinero en un sistema de oxidación ineficiente.
  5. Conoce que disponibilidad de dinero de subvención hay para ti | Las actualizaciones de reducción de energía para los equipos existentes tendrán un costo de capital inicial asociado. Esto se puede reducir significativamente con dinero de subvención de las compañías de servicios públicos locales. En todo el país, hay dinero destinado a la finalidad específica de la financiación de proyectos de reducción de energía. Conoce que dinero de la subvención está disponible para ti, a quién contactar, cuándo y cómo aplicar.
  6. Concentrar las corrientes de aire de bajo COV, alto volumen, antes del oxidador | Si una parte significativa de aire que entra en tu oxidador se encuentra a o cerca de la temperatura ambiente con bajos niveles de carga de COV, un concentrador puede ser aplicable para reducir la entrada de calor requerida por el oxidador. Estos sistemas toman aire de escape a o cerca de la temperatura ambiente y lo concentran de manera que lo que realmente se envía al oxidador se reduce en un factor de 8-15 veces. Este flujo de aire reducido en gran medida es típicamente rica en combustible con compuestos orgánicos volátiles y mucho menos de una carga de costos de funcionamiento en el sistema.
  7. Centrarse en el aire de combustión | El aire de combustión, tanto en el sistema oxidante o en los quemadores de proceso, a menudo se pasa por alto como un área potencial de ahorro de costos. Estos ventiladores más pequeños, más a menudo que no, están suministrando aire fresco a temperatura ambiental directamente en la cámara de oxidación, en el que se debe calentado hasta la temperatura completa de la cámara de oxidación. A una diferencia de temperatura por lo general más de 1400 °F, no toma mucho flujo de aire a lo largo de un año para añadir importantes dólares de costo de operación.
  8. Mejorar la recuperación de calor primario | Los oxidadores típicamente están diseñados con alguna forma de recuperación de calor interno. Por lo general, los gases purificados calientes que salen de la cámara de combustión se utilizan para precalentar la corriente de aire cargado de disolvente entrante. Esto se conoce como la recuperación de calor primario de un sistema oxidante. Los proyectos que mejoran la recuperación de calor primario a menudo ofrecen la recuperación más rápida de la inversión, ya que proporcionan la recuperación de calor adicional en todo momento que el oxidador está en servicio.
  9. Considere la recuperación de calor secundario | Si la mejora de la recuperación de calor primario no es rentable - o las condiciones de operación del oxidador no lo permiten - la recuperación de calor secundario puede ser la mejor opción para la conservación de la entrada de calor a un sistema oxidante. Los intercambiadores de calor se pueden añadir a la chimenea de escape de un oxidador existente para capturar el exceso de calor de chimenea en el aire, el agua, o incluso vapor. Hay una amplia variedad de diseños de baja contra presión que se pueden añadir a la chimenea de un oxidador sin necesidad de una sustitución del ventilador del sistema oxidante.
  10. Mantener adecuadamente los sistemas existentes | Finalmente, no importa qué tan bien esté diseñado un sistema general, no puede seguir operando en un nivel de alta eficiencia sin un mantenimiento adecuado. Un puñado de pequeñas ineficiencias en la operación del sistema puede conducir a una gran factura de costo de operación en el transcurso de un año. A los precios actuales de la energía, la calibración periódica de los instrumentos de retroalimentación y los circuitos de control pueden pagarse por sí mismo muchas veces.
Mike Scholz es un ingeniero de aplicaciones de alto nivel en Sistemas Ambientales Anguil. Ha participado en el diseño y la instalación de nuevos sistemas oxidantes, así como actualizaciones a los sistemas existentes de todas las marcas y modelos de los últimos diez años. Tiene un título en Ingeniería Mecánica por la Universidad. de Wisconsin, Madison y se le puede llamar al 414-365-6400; mike.scholz @ anguil.com.

Mike Scholz, Anguil Environmental Systems Inc. - www.anguil.com
Paper, Film & Foil Converter
01 Setiembre 2010

Tendencias | El futuro de la impresión de embalajes

El embalaje moderno va mucho más allá de su objetivo primordial de proteger el contenido en su interior. El hecho es, que sirve como una crítica plataforma de comunicación . Piense en el ingrediente y la información nutricional que enumera. Cómo muestra las fechas de caducidad y códigos de seguimiento para garantizar la frescura y la seguridad de los productos. ¿Y cómo se proyecta la personalidad de una marca para ayudar a crear conexiones con los consumidores.

Que hace que todas estas funciones trabajen? Las tecnologías de impresión. La amplia gama de tecnologías de impresión y procesos exhibidos en PACK EXPO Internacional 2012 ofrecieron una visión clara de los avances en este sector. Asimismo, establece una base sólida para la innovación continua en 2013, las cuales los propietarios de marcas pueden descubrir en PACK EXPO Las Vegas 2013 (septiembre 23 a 25, el Centro de Convenciones de Las Vegas).

Crecimiento de los gráficos
Cuando se trata de gráficos de empaques, los fabricantes de alimentos y bebidas están recurriendo cada vez más al etiquetado en molde (IML, en ingles) para mejorar la visibilidad de los productos de una manera costo-eficiente. Europa fue la primera en adoptar esta tecnología, que ahora está incursionando en los Estados Unidos.

IML es un método de decoración de empaques de un solo paso que integra el etiquetado directamente en el proceso de conformación por esencialmente formando el recipiente alrededor de la etiqueta y fundiendo la etiqueta a la resina. Independientemente de la química implicada, el IML a menudo conduce a un recipiente más durable, y uno que resulta en una reducción en el total de la resina. El IML también ofrece ventajas de reciclaje sobre las etiquetas aplicadas por separado, que a menudo utilizan adhesivos.

Los proveedores continúan innovando en esta área, con algunos ofreciendo, etiquetas que cambian de color, y texturadas. Otros ofrecen las etiquetas de formas caprichosas que aumentan la visibilidad del producto cuando se utiliza con resina transparente o que pueden ayudar a reforzar la imagen de marca.

Voskos yogurt
Voskos yogur cambió a una técnica de decoración de la etiquetado en el molde cuando lanzó un envase de yogur de dos compartimentos. El etiquetado en molde reduce la huella total de la compañía en la producción, tales como los costos de los equipos de etiquetado secundario, el espacio de planta, mano de obra y servicios auxiliares. Fuente: Sun Valley Dairy
El IML no es para todos los productos, por lo que los proveedores continúan mejorando otros procesos de impresión de contenedores de resina. Por ejemplo, un proceso de impresión offset en seco de ordenador a plancha  genera gráficos de mas alta definición en atrevidos colores, más verdaderos que permite aplicar imágenes fotográficas de alta calidad a los envases de plástico para alimentos.

Además, una tecnología de impresión con patente-pendiente permite la impresión directa al plástico antes del termoformado. La tecnología utiliza tintas resistentes al calor especiales que se secan instantáneamente cuando se aplica a los plásticos alimentados por rollo, pero que todavía permanecen maleable durante el formado. El indexado con marca de registro asegura que la etapa de termoformado no distorsionara o deformara los gráficos. Esta tecnología proporciona un ahorro sustancial de costes, ya que elimina la necesidad de aplicación de la etiqueta. Funciona con todos los tipos de métodos de impresión, lo que permite la impresión de alta definición, a todo color.

Lithowerks
Una nueva impresión directa al plástico antes de termoformado utiliza tintas resistentes al calor de la especialidad que se secan al instante cuando se aplica a los plásticos de alimentación por rollo, pero siguen siendo maleables durante la formación. El indexado con marca de registro asegura que la etapa de termoformado no distorsionara o deformara los gráficos cuando el plástico se expande en su lugar. Fuente: Lithowerks
Las compañías que producen pequeñas series de productos - particularmente los fabricantes de productos de locales o artesanales normalmente prefieren imprimir y aplicar etiquetas. El continuo crecimiento en las empresas artesanales que pretenden evocar un aspecto de primera calidad ha llevado a los proveedores para refinar impresoras de etiquetas de mesa, haciéndolas más rápidas, más versátiles en el manejo de diferentes materiales y formatos de tinta, y en última instancia que permite la producción de imágenes de alta resolución.

Manteniéndose flexibles
La impresión de embalajes flexibles ha recorrido un largo camino y se ha convertido en más económica, gracias a los avances en la impresión digital. Tradicionalmente, la mayoría de embalajes flexibles se imprimieron utilizando el más caro proceso de rotograbado. Hoy en día, muchos impresores ofrecen opciones de impresión flexográfica, y ellos están transformando la manera en que se utiliza el embalaje flexible . De hecho, la Asociación de Embalaje Flexible (FPA) honró recientemente al minorista británico Tesco con un Premio Plateado por los logros de impresión para la bolsa esterilizable Finest Soups de Tesco. La bolsa representa una marcada salida de las bolsas esterilizables impresas en rotograbado estándar: Su acabado mate y el estilo tienen un alto impacto en el anaquel y sustituye los formatos rígidos más tradicionales para las sopas esterilizadas. A través de la ingeniería y conocimientos técnicos, el proveedor fue capaz de superar las exigencias del proceso de retorta sin sacrificar la calidad de impresión.

Tesco retort pouches
Tesco, el minorista británico de etiqueta privada es uno de los primeros en usar película flexible flexográficamente impresa para envases flexibles. El aspecto mate y el estilo de la bolsa tiene un impacto alto en el anaquel y reemplaza los formatos rígidos más tradicionales para las sopas esterilizadas. Fuente: Ampac
Campbell Skillet pouch
El interés en la impresión flexográfica de película flexible está siendo adoptada en los Estados Unidos. The Campbell Soup Company es uno de las primeras en utilizar esta tecnología con el debut de la línea de Skillet de salsas para cocinar. Este empaque es una salida importante de la  icónica lata de la empresa. Fuente: Campbell Co.
El interés en la tecnología flexográfica también está creciendo en los Estados Unidos. Por ejemplo, la sopa Campbell utiliza la impresión flexográfica para el debut de su nueva línea de salsas Skillet de Campbell en un esfuerzo por ir más allá de su icónica envase de lata y atraer a los consumidores más jóvenes.

Los proveedores de fundas encogibles también se mantienen competitivos siendo creativos con nuevas opciones de impresión y etiquetado. El tequila tradicional Jose Cuervo  utiliza tinta termocromática en las etiquetas de funda retráctil para indicar las condiciones óptimas de consumo. La tinta cambia de color en respuesta a los cambios de temperatura y, en consecuencia, conforme el líquido se enfría, el tatuaje tipo esqueleto y la imagen floral de la botella se hacen más profundos y más sorprendentes. Cuando el diseño se revela plenamente el tequila esta a la temperatura óptima para el consumo.

Impresion externa de empaques
Aunque los codificadores de contacto e impresoras de inyección de tinta se utilizan a menudo en aplicaciones de embalaje secundario y terciario, las etiquetas de imprimir y aplicar  están en una ventaja única, ya que ellas son más adecuadas para dar cabida a las nuevas tecnologías del fabricante para el seguimiento y la trazabilidad. Muchos ahora se puede incluir marbetes de identificación por radiofrecuencia (RFID) y han mejorado la resolución de impresión de los códigos de respuesta rápida (QR).

En muchos de estos sistemas, no es el de impresión, per se, que está experimentando la actualización, sino que es la operación y la velocidad global del impresor. Por ejemplo, un nuevo sistema de impresión y aplicación se ha diseñado con una interfaz de usuario intuitiva que simplifica el mantenimiento, añade flexibilidad y reduce drásticamente el tiempo de inactividad, lo que mejora la experiencia general del usuario. Esta impresora es ideal para  etiquetado de cajas y paletas en muchas industrias, incluyendo alimentos y bebidas, manufactura y otros.

Una nueva impresora / codificadora RFID puede imprimir y codificar pequeña etiquetas inteligentes de frecuencia ultra alta (UHF) RFID para aplicaciones tales como la gestión de activos, así como las etiquetas de mayor tamaño para el etiquetado tradicional de la cadena de suministro. Optimizado para las operaciones de RFID de alto volumen, la impresora / codificadora ofrece una flexibilidad superior y características únicas que ayudan a reducir el costo por etiqueta y qu es rápida y fácil para el usuario.

Otra novedad viene en la forma de una impresora -aplicadora de etiqueta para envoltura de esquina totalmente eléctrica, una unidad que ahorra energía al eliminar el uso de aire comprimido. El equipo imprime etiquetas en un modo de próxima salida, retira automáticamente el forro (liner) y las retiene por vacío en una almohadilla integrada montada con brazo oscilante. A diferencia de las impresoras-aplicadoras más convencionales de etiquetas, este sistema crea el vacío con ventiladores de accionamiento eléctrico en lugar de aire comprimido externo, para reducir el consumo de energía.
Weber Packaging Solutions
La nueva impresora -aplicadora de etiqueta para envoltura de esquina ahorra energía al eliminar el uso de aire comprimido. El equipo imprime etiquetas en un modo de próxima salida, automáticamente elimina su forro (liner), y las retiene con vacío en una almohadilla integrada montada con brazo oscilante. Fuente: Weber Packaging Solutions
Conforme los fabricantes de productos identifican nuevas formas de la tecnología de impresión  para mejorar la comercialización, la distribución y la trazabilidad, los proveedores responderán con las actualizaciones y nuevas ofertas. Los propietarios de marcas, fabricantes por contrato y las impresoras de empaques pueden contar con PACK EXPO Las Vegas 2013 como un recurso para este tales tecnologías. Los asistentes interesados ​​en las soluciones de impresión de empaques también pueden explorar diferentes innovaciones de materiales y contenedores en la zona de marca y conocer las tendencias en la Conferencia en PACK EXPO.

Acerca de la PMMI
PMMI es una asociación comercial de más de 600 compañías miembros que fabrican maquinaria de conversión, procesamiento, embalaje y otros relacionados en los EE.UU., Canadá o México, componentes de maquinaria y materiales y contenedores  de embalaje. Obtenga más información en PMMI.org.

Paper Film & Foil Converter
18 de julio 2013

Delaminacion de tinta en laminación por adhesivo de PET/PE

Comentario: Hemos tenido el problema con una laminación de PET  impreso en reversa y a continuación laminada con una película de polietileno con adhesivo sin solvente.

Estamos viendo delaminación y transferencia  de las tintas completamente sobre el polietileno. Sistema de tinta al solvente a base de nitrocelulosa /poliuretano  impresa en flexografía. La tinta parece unirse mejor al adhesivo y no al PET impreso. La ruptura parece ser exagerada cuando el empaque está sellado (poli a poli) Tienes alguna idea sobre el balance de resina de las tintas o es el PET un sustrato difícil para lograr buena adhesión a la tinta? Cualquier idea sera muy bien recibida.

Respuesta: Creo que ustedes han entendido el impacto fundamental de la adhesión diferencial entre la superficie del PET y el adhesivo. Las tintas se adhieren mejor al adhesivo que a la superficie de la película de PET. Como tu mencionas esto es probablemente debido a la elección de tinta, pero la química de la superficie del PET no puede ser ignorada. Se debe establecer una adhesión interfacial mejorada de la tinta al PET.

Lo primero que hay que determinar es cual es el polímero base de la tinta y, a continuación, tratar de minimizar la diferencia en la compatibilidad química entre el PET y la tinta. Una medida básica de la compatibilidad de los dos polímeros (base de tinta y PET en este caso) está ver los parámetros de solubilidad del PET y el polímero base de la tinta . Para optimizar la adhesión deberías elegir una tinta con un parámetro de solubilidad similar al del PET. Esto ayuda a asegurar la humectación y una adicional atracción química o adhesión interfacial. Lo ideal sería que la diferencia entre la tinta y el adhesivo pudiera aumentarse para hacer que la tinta quede con el PET.

Pero esto es una especie de un enfoque artificial, ya que no se menciona la fuerza total del enlace. Lo ideal sería que el parámetro de solubilidad de la tinta fuera igual que el del adhesivo y el PET para mejorar la adhesión entre la película y el adhesivo. Cual es el modo de fallo es, en cierto grado, una cuestión de gusto. ¿Es importante para la funcionalidad de la laminación y su uso final si la tinta se desprende el PET? Si tu eres el impresor quizá lo es, o si eres el proveedor de la película. Idealmente a cada uno le gustaría que el adhesivo se desprenda o falle cohesivamente cuando se delamina la muestra.

Otra consideración que debe tenerse en cuenta es que es posible que la tinta está participando en la reacción de curado del adhesivo. Si la funcionalidad química de la tinta puede reaccionar con el adhesivo, formará un enlace covalente con el adhesivo [convertirse en una parte de la estructura molecular] y en este caso, será difícil mantener la tinta en la superficie del PET donde los enlaces químicos covalentes, con toda probabilidad, no se formaran. Para asegurar una falla cohesiva en el adhesivo, la reacción de curado quizás podría ser modificado para reducir el grado de reticulación.

Muchas posibilidades aquí, pero la verdadera pregunta es por qué es importante donde la tinta pasa a delaminación? ¿La delaminación de la tinta del PET causa  un problema del producto? si es así, algunas de las sugerencias anteriores pueden ser revisadas ​​y el comportamiento puede ser modificado para obtener el modo deseado de falla de laminación.

Eldridge Mount - Converting Quarterly
22 Mayo 2013

No deseches tu cepillo de dientes

Los escolares en Hove tuvieron la oportunidad de ponerse al día respecto al reciclado cuando se unieron a Caroline Lucas - Brighton MP, para ayudar a construir la primera casa del Reino Unido realizada casi en su totalidad a partir de residuos.
Lucas: ". Esto demuestra que hay 
lecciones para todos nosotros sobre 
el reciclaje"

Los alumnos de la escuela primaria de San Andrés introdujeron cepillos de dientes viejosen cavidades de la pared para ayudar con el aislamiento de la casa, que se está construyendo en el campus de la Universidad de Brighton en Grand Parade, Brighton.

El proyecto está siendo respaldado por Kevin McCloud diseñador y presentador de TV quien, con Duncan Baker-Brown arquitecto y profesor de la Universidad de Brighton, trabajaron en una construccion similar en Londres para un programa de televisión en 2008.

Baker-Brown, dijo: "La investigación informará sobre los desarrollos de la industria de la construcción y ayudará en el diseño de las casas del futuro. La reutilización de los residuos ahorra dinero tanto para las grandes empresas como para las pequeñas, y alivia la presión sobre nuestro planeta. En realidad no hay tal cosa como un residuo o material sobrante - es sólo cosas que están en el lugar equivocado ".

Caroline Lucas añade: "Muchas personas están involucradas y ayudando con el proyecto - es una maravilla para ver. Y eso muestra que hay lecciones para todos nosotros sobre el reciclaje. Tanto se desperdicia que se puede volver a utilizarse. "

PRW Staff
July 19, 2013