6 de enero de 2011

5 faciles pasos para saber como empacar tu producto

April 14, 2009 

Using a CopackerTe sientes apabullado mientras tratas de desarrollar un empaque para tu producto? No me sorprende. El embalaje es la tercera gran industria en EUA. De hecho hay mas de 10,000 fabricantes de empaques solo en EUA. La proliferacion de alternativas de material y proveedores es extensa. Para comenzar tendras que reducir el universo de material y recursos antes de empacar cualquier cosa. Este es tu primer paso porque no puedes tener un producto sin empaque.
Cual es el proveedor correcto para ti? Cual es tu eleccion de material de empaque? Entiendes las diferencias entre cada material y que valor aportara para comercializar tu producto? Como navegar a traves del mundo de informacion y recursos para estar listo para envasar tu producto?
He aqui 5 reglas faciles para iniciarte.


1. Haz tu parte personal
Antes de decidir como quieres envasar tu producto tu necesitas ver y entender lo que esta ya dispobible en el mercado. Aun si tu producto es el nuevo invento del momento, tu aun tendras competencia de alguna clase. Comienza por revisar esto. Visita la empresas que manejan porductos similares en la misma categoria. Por ejemplo, si tu tienes un producto casero, tu deberia chequear los lugares que comercializan estos productos. No elijas solo una tienda. Visita varias de ellas. No te conviene desarrollar un gran y novedoso concepto de empaque solo para encontrar que alguien ya esta haciendo lo mismo. Minetras mas buscas mejor informado estaras. Ten cuidado de no recargarte con informacion vsitando todas las empresas de tu ciudad. Esto solo servira para confundir tu proceso de decision.


2. Escoge tu material de empaque
Esto no es tan simple como parece porque hay muchos factores externos influenciando porque los productos estan envasados en ciertos materiales. Algunos productos necesitan un sistema especial de promocion. Algunos productos pueden ser promovidos solo en ciertos materiales. Como el producto es promovido puede dictar que tipo de material de empaque tienes que usar. La elecccion del empaque tambien puede ser forzada por la disponibilidad.
Los materiales de empaque estan clasificados por su materia prima principal.Dos ejemplos simples son papel y plastico. Dentro de cada tipo de material hay numerosas subcategorias de diferentes tipos de empaque. Si tu eliges empaque de papel, este podria ser una caja, una bolsa, un tambor, un tubo, etc. Te das cuenta de la variedad? Es facil quedar inundado con opciones y dificl determinar cual es la mejor eleccion. Como los productos se adecuan mejor a diferentes materiales de empaque, es mejor comenzar con lo que conoces que ya esta usandose con productos similares. Aun si escoges el mismo material como material competitivo, el empaque no tiene necesariamente que lucir igual.
3. Optimiza tu Perfil de Empaque
Esto es lo que se llama la huella minorista, i.e., cuanto espacio ocupara tu producto en el anaquel. Tu meta es tener el tamaño mas pequeño de empaque que puedas y al mismo tiempo optimizar la forma y el diseño del empaque. Es importante entender el concepto de la huella minorista. El espacio en el anaquel es muy caro  de manera que el mínimo espacio que ocupes hará feliz al minorista. Ellos aun pueden especificar que tu producto solamente se le permita un espacio determinado en el anaquel. De cualquier forma, tu tienes que entender el concepto e incorporarlo en tu argumento de ventas a los minoristas.
Muchas veces tu puedes empacar tu producto en una diversidad de formas. Aquí es donde la creatividad entra en juego. Tu producto no tiene solo que esta sentado en una caja en el anaquel. Podría estar parado, podría estar colgado o exhibido en una mesa del piso o lago similar. Hay muchas formas originales de promover tu producto. Solamente tienes que pensar aparte de las formas tradicionales de hacer las cosas.  Mira los productos de otras industrias. Mira si no puedes incorporar ideas de diseño en tu propio empaque de producto.
4. Prepárate para recibir consejo
Sabemos que adoras tu producto y que estas seguro que tienes TODAS las respuestas, pero no puede ser un experto en todo. Escucha lo que otras personas tienen que decir respecto al empaque de tu producto. No te quedes atrapado en tus propias ideas que te hagan cometer errores de diseño o promoción. Busca una revisión real de alguien que sabe poco o nada de tu producto. Ve si tu concepto de empaque es atractivo para un extraño. Por esto podemos entender que ellos tienen el interés suficiente para seleccionar tu producto en el anaquel.
Hay muchos recursos disponibles para ti a bajo costo. Muchos proveedores proporcionan experiencia de diseño como parte de su orden. Hay una cantidad ilimitada de recursos materiales que pueden darte información básica que puede ahorrarte muchas horas y errores costosos. Ponte en el lado seguro e invierte tiempo revisándolas.
5. Piensa en grande, pero prepárate para un compromiso 
Sabemos que tu producto es fantástico, pero pueden necesitar un arranque mas modesto que lo que querías. Uno de los obstáculos mas grandes es encontrar un proveedor. En general, el empaque especializado esta relegado a las grandes ordenes y es probable que tu no las tengas todavía. Pero no te desesperes.
Busca productos estándar que puedan ser modificados. El mercado de envase estándar ha mejorado dramáticamente con innovaciones y nuevos diseños. De hecho hay muchas compañías que solo ofrecen envases estándar. Tu puedes modificar un estándar a pequeña escala. Con un simple cambio de etiquetas tu empaque puede estar listo. También ordenando una cantidad limitada te permite cambiar y modificar tu empaque conforme crecen tus ventas. No te conviene tener 10,000 envases antiguos almacenados cuando tienes un cambio de diseño o necesitas cambiar lo que esta en el empaque debido a algún cambio regulatorio.
El hecho importante es entender que el embalaje no es estático sino que evoluciona y cambia con las necesidades y demandas de los consumidores. Puede hasta cambiar porque tu negocio es mas grande y puedes ordenar en grandes cantidades. Lo que funciono en el pasado pueden no funcionar en el futuro. Necesitas ser novedoso y creativo en tu pensamiento. Busca la guía y la experiencia en recursos externos. Mantente al tanto de los cambios de empaque y materiales. No vayas a ordenar cantidades altas de envases que no vas a usar. Piensa en grande y arranca de a poco.

Autor:  JoAnn Hines es Gerente Ejecutiva de J.R. Hines International, una forma que provee servicios de consultoría en la industria del empaque.

5 de enero de 2011

Nuevo empaque de Heinz para ketchup de comida rapida

Heinz launched a new fast-food ketchup packet, with help from a new supplier outside North America. Consumers can use the Heinz Dip & Squeeze ketchup packet one of two ways: By ripping the top and squeezing like a traditional packet or removing the lid and dipping.



"Heinz lanzo un nuevo empaque de ketchup para comida rápida, con la ayuda de un nuevo proveedor de fuera de EUA. Los consumidores pueden usar el empaque de ketchup Remojar & Apretar (Dip & Squeeze) de Heinz en una de dos formas: Rasgando la tapa y presionando igual que en un empaque tradicional o despegando la tapa y remojando."

4 de enero de 2011

Envases y etiquetas alargan la vida de los productos gracias a polímeros de impronta molecular

30 de diciembre de 2010

El proyecto Mipfood, liderado por la empresa Mahou-San Miguel y coordinado a nivel técnico por Gaiker-IK4, estudia cómo elaborar ‘envases activos’ y ‘etiquetas inteligentes’ que aumenten y garanticen la vida útil y la calidad de los productos envasados. Entre los materiales que se prevé utilizar están los polímeros de impronta molecular (MIP), que actúan como atrapadores de los agentes que causan el deterioro de los alimentos y bebidas.
Estos MIP serán incorporados a los envases y etiquetas convirtiéndolos en activos e inteligentes respectivamente. El proyecto tiene un presupuesto de 5,4 millones de euros y está financiado por elMinisterio de Ciencia e Innovación a través de subvenciones y créditos. La investigación comenzó el pasado mes de junio y está previsto que termine en 2014.
El objetivo es desarrollar sistemas de control de la calidad de los alimentos y bebidas en tiempo real antes de su envasado, evaluando parámetros ‘bióticos’ (bacterias y hongos que se desarrollarán a lo largo de la vida útil del alimento, antibióticos, hormonas), ‘abióticos’ (metales pesados, pesticidas) y ‘moléculas indicadoras de frescura’ (histamina).
También se quiere fabricar etiquetas inteligentes basadas en MIP que se incorporan a la etiqueta. Cuando el MIP detecta y/o atrapa el agente nocivo emite una señal fluorescente, que permite retirar el producto. Otro de los objetivos es desarrollar envases activos fabricados a base de polímeros a los que se incorporarán MIP que permiten detectar y/o atrapar los agentes nocivos y además ponen en marcha un mecanismo de actuación que libera sustancias activas (como por ejemplo un antioxidante natural que protegerá el alimento contra el deterioro)
Además de Mahou-San Miguel y Gaiker-IK4, en el proyecto participan entidades y empresas como la Universidad de Santiago de Compostela, Feiraco, Amcor, Pescaldía, Inkoa, Irta, Nutreco y la Universidad Complutense de Madrid.

Un nuevo recubrimiento podría sustituir los envases de aluminio

29 de diciembre de 2010

El VTTTechnical Research Centre de Finlandia ha desarrollado un nuevo recubrimiento para embalaje que, entre otras cosas, podría sustituir la mayoría de envases basados en aluminio, tales como ampollas, paquetes de píldoras de productos farmacéuticos o material utilizado para el envasado de café.
El recubrimiento ha sido desarrollado usando el método ALD (Atomic Layer Deposition) y tiene unas excelentes propiedades de barrera contra gases, lo que lo hace especialmente adecuado para su uso en productos de alimentación y farmacéuticos. La tecnología ALD fue desarrollada en Finlandia en 1970, y ha sido principalmente utilizada en el sector de la microelectrónica.
La tecnología ALD facilita la fabricación de materiales para envasado con un menor espesor, mayor ligereza y mejores capacidades de sellado que los tradicionales materiales barrera. El aluminio es el material barrera más utilizado en este tipo de aplicaciones, pero con este nuevo método, el uso de aluminio sería innecesario, consiguiendo una mejor reciclabilidad del producto.

Nanomoldeo, moldeo de alta precisión y micromoldeo por inyección

Wittmann Battenfeld lanza un nuevo modelo “rentable, flexible y preciso”

2 de diciembre de 2010

La situación de los mercados, la búsqueda de nuevas tecnologías y el alto valor añadido, como soluciones productivas para la industria en países desarrollados, cuentan con una idea innovadora: la producción de micropiezas de alta precisión. Por ello, Wittmann Battenfeld ha desarrollado MicroPower, un equipo para el micromoldeo por inyección “rentable, flexible y precisa”.
Redacción Interempresas
La producción especializada micropiezas de alta precisión puede dirigirse a diferentes campos con gran aceptación: el sector médico farmacéutico, ortodoncia, relojería, electrónica y cualquier división industrial que necesite piezas, por ejemplo, con pesos considerablemente inferiores a un gramo, pero de extremada precisión.
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La fabricación de micropiezas es necesaria cada día en más sectores.
Las máquinas apropiadas para este tipo de microinyección deben contar con las últimas tecnologías del sector, accionamientos servo eléctricos y grupos de inyección especiales. “La unidad de inyección de la MicroPower se puede considerar como la última novedad en la tecnología de microsistemas”, explica la compañía. Es capaz de inyectar una masa térmicamente homogénea con mínimas longitudes de flujo. Además, el módulo de inyección permite el procesamiento de todos los materiales adecuados para el moldeo por inyección hasta un volumen de 3 centímetros cúbicos y de alimentar todos los tamaños de granulado estándar.

Para micro y nanopiezas

La dinámica unidad de inyección con émbolo asegura, por un lado, que sea posible aplicar incluso la máxima presión en la cavidad con absoluta repetibilidad. Por otro lado, el módulo de inyección ha sido diseñado para minimizar tanto la base de la colada como el bebedero.

La nueva MicroPower está disponible en dos modelos, de accionamiento totalmente eléctrico, con una fuerza de cierre de 5 y 15 toneladas
Gracias a esta tecnología, se crea un gran margen de procesamiento, que ayuda a estabilizar los procesos rápidamente. En consecuencia, no solo es posible realizar micropiezas, sino también “las más diminutas nanopiezas, en un proceso repetible y dentro de un tiempo mínimo”.
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Sección transversal de la unidad de inyección MicroPower.
MicroPower está disponible en dos modelos, de accionamiento totalmente eléctrico de la serie, con una fuerza de cierre de 5 y 15 toneladas, que se prestan para un campo de aplicación considerablemente amplio. En cada una de las máquinas se puede utilizar una unidad de inyección de última generación, con un volumen de inyección de 1 o 3 centímetros. El campo de aplicaciones de la máquina no está restringido a micropiezas, ya que gracias al incremento de la fuerza de cierre y del volumen de inyección, la máquina también puede producir piezas mayores de gran producción o trabajar con moldes con mayor número de cavidades.

El equipo puede fabricar piezas complejas, como piezas moldeadas con insertos o piezas de varios componentes, sin problemas y a bajo coste
El modelo estándar de la MicroPower sirve de base para una máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica, “muy exacta y extremadamente rápida”. Las piezas moldeadas pueden simplemente caer a través de la trampilla de salida o ser extraídas por un equipo de manipulación. El amplio espacio libre alrededor de la unidad de cierre permite incluso la colocación de garras de mayor envergadura.
La máquina ha sido diseñada para incorporar posibles sistemas o pasos de procesamiento posteriores, conectando módulos con distintas funciones. Esto incluye, por ejemplo, la monitorización del control de calidad totalmente automatizada o el embalaje de piezas, ya sea individualmente o por lotes. Incluso pueden fabricarse piezas complejas, como piezas moldeadas con insertos o piezas de varios componentes, sin problemas y a bajo coste.
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La nueva MicroPower de Wittmann Battenfeld inyecta una masa homogénea con mínimas cantidades de flujo.

Equipos periféricos y de control para la máquina

Wittmann Battenfeld ha adaptado su gama de equipos periféricos a la producción de nano y micropiezas, con secadores deshumidificadores, alimentadores de material de poco volumen y bajo caudal y equipamiento de calefacción con especificaciones de rendimiento adaptadas. En cuanto a automatización, la empresa ha desarrollado el Scara W8VS2, un robot vertical especial para piezas pequeñas accionado por tres servomotores, capaz de extraer y luego procesar micropiezas con gran dinámica y exactitud. En este caso también se ha prestado especial atención a tareas complejas como la tecnología de moldeo con insertos.
El sistema de control de alto rendimiento Unilog B6, que facilita la operación de máquinas de moldeo por inyección, junto con todos los equipos periféricos integrados, ahora están disponible también para la serie de máquinas totalmente eléctricas, desde el modelo más pequeño hasta el más grande. La operación y el control de la máquina de moldeo por inyección y todo el equipo periférico integrado se puede aprender de manera rápida e intuitiva.

Arquitectura y construcción sostenibles

Los cerramientos y las ventanas pueden contribuir a reducir el impacto del hombre en el medio ambiente

16 de noviembre de 2010

En las últimas décadas hemos comenzado a reflexionar sobre los problemas que, a causa de nuestra presencia y nuestras actividades, hemos generado en nuestro entorno. Los últimos y alarmantes estudios nos advierten que debemos tomar medidas urgentes con el fin de paliar o enmendar esos problemas. Las emisiones de gases de efecto invernadero, han provocado en este último siglo un problema de calentamiento global del planeta agravado por el crecimiento del sector industrial. Este artículo analiza qué puede hacer el sector de la construcción y de los cerramientos y ventanas por reducir el impacto del hombre en el medio ambiente.
Las consecuencias que estos cambios de temperatura pueden provocar son variaciones drásticas en las precipitaciones, desertificación, aumento de las temperaturas medias, reducción de las lluvias en el sur y aumento en el norte, subida del nivel del mar, descongelación de los hielos y mayor frecuencia de fenómenos meteorológicos a gran escala (tifones, huracanes...).

El desarrollo sostenible consiste en proveer las necesidades energéticas actuales sin perjudicar a las necesidades futuras e intentar conseguir producir lo que se consume
En 1992, se celebró en Río de Janeiro la Cumbre de la Tierra donde se destacó el compromiso mundial para actuar frente a la amenaza del cambio climático. El objetivo era lograr la estabilización de las concentraciones de gases de efecto invernadero en la atmósfera en un plazo que permitiera la adaptación de los ecosistemas al cambio climático, asegurando la producción de alimentos y permitiendo un desarrollo económico de forma sostenible. Más tarde, en 1997 el Protocolo de Kyoto busca el compromiso internacional y se convierte en el instrumento que establece plazos y cantidades fijas para reducir las emisiones de gases de efecto invernadero a la atmósfera. Se aprobó una reducción de las emisiones de un 5,2% para el periodo 2008-2012 (respecto al nivel de 1990).
Teniendo en cuenta que son los países desarrollados los causantes mayoritarios, y que pueden permitirse la inversión para un desarrollo sostenible, serán estos los primeros que deben reducir las emisiones. Los que están en vías de desarrollo, de momento, carecen de estos compromisos.
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El edificio La Salle Barcelona está equipado con el sistema con paneles fotovoltaicos Reynaers CW 50-HL.

Desarrollo y arquitectura sostenible

El desarrollo sostenible consiste en proveer las necesidades energéticas actuales sin perjudicar a las necesidades futuras e intentar conseguir producir lo que se consume. En el ámbito de la construcción se habla de arquitectura bioclimática, biotectura, bioconstrucción... de cualquier modo la arquitectura siempre ha tratado de ser bioclimática. El principio de cualquier construcción es buscar la protección frente a agentes externos. Las arquitecturas vernáculas siempre lo han hecho utilizando los medios habituales del entorno y aprovechando los recursos que éste le ha ofrecido.
Al diseñar un nuevo edificio, debemos tener en cuenta el impacto que esta construcción va a tener sobre el medioambiente. La incorporación de la tecnología y nuestro afán de confort nos ha obligado a utilizar fuentes de energías generalmente no renovables y limitadas.
Si nos centramos en los edificios de viviendas, que constituyen la inmensa mayoría del parque de edificios, la proporción de gastos de energía de una vivienda serían:
Climatización (46%)
Usos electrodomésticos (21%)
Producción de agua caliente (18%)
Cocción de alimentos (8%)
Iluminación (7%)
Vemos claramente la importancia, a nivel energético, de la climatización de un edificio. Es importante la utilización de los sistemas de control energético ya que, además de mejorar la calidad de nuestros edificios, contribuyen al descenso del consumo.

Energías renovables

La mayor parte de la energía que consumimos proviene de la utilización de fuentes de energía no renovables procedentes de derivados del petróleo o del carbón. Tanto por razones económicas (próxima escasez de hidrocarburos) como ecológicas (alteración de la atmósfera y el suelo), es de vital importancia el desarrollo de nuevas alternativas energéticas que sean menos contaminantes y agresivas con el medio ambiente. El actual esquema de consumo energético mundial no es sostenible, es decir, no puede mantenerse indefinidamente sin amenazar su propia existencia.
Las fuentes de energía renovables son aquellas que bien administradas pueden explotarse ilimitadamente, es decir, su cantidad disponible (en la Tierra) no disminuye a medida que se aprovecha.
Algunos ejemplos: la energía solar, la eólica, la de la biomasa y la hidráulica
La fuente de energía renovable que más empleamos en el sector de la construcción es la solar, para generar electricidad (fotovoltaica) y agua caliente (solar térmica). La utilización tradicional de esta energía ha sido la electrificación de lugares donde no llega la red eléctrica convencional (refugios, masías, repetidores de telecomunicaciones, etc...). Para una casa o edificio que ya dispone de electricidad, la venta de la energía producida mediante la conexión del sistema fotovoltaico a la red es la forma más ecológica, ya que no se necesitan baterías (altamente contaminantes) y se aprovecha toda la energía que los módulos con capaces de generar. Además, como sustituye a la energía generada de forma convencional reducimos emisiones de CO2 a la atmósfera.
Los captadores solares son actualmente el medio más económico para al suministro de agua caliente corriente. Sus aplicaciones térmicas pueden ser: calentar agua sanitaria, usos industriales, calefacción de volúmenes o calentamiento de piscinas, entre otras.
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Las oficinas Schenker NV Amberes (Bélgica) cuentan con los sistemas Reynaers de protección solar CW 50 y TS 50.

La ventana es el primer y el más elemental de los colectores solares de cualquier edificio


El papel de los cerramientos

En los últimos años la tecnología de los cerramientos ha evolucionado con las nuevas exigencias de los usuarios. La ventana es el primer y el más elemental de los colectores solares de cualquier edificio, siendo el hueco que permite pasar la radiación solar pero no el viento, el agua, la nieve o el ruido.... y, sin embargo, la podemos abrir, cerrar, modificar, cubrir y nos permite ventilar a nuestro gusto según las condiciones internas de confort que deseemos. Además, el conjunto de la ventana (y no solo la carpintería), se ha convertido en un elemento de alta tecnología: carpinterías con coeficientes térmicos bajísimos, aperturas motorizadas, demótica aplicada, cierres sofisticados, etc... y si además consideramos la amplia gama de tipos de vidrio desde los bajo emisivos hasta los cortafuegos, las posibilidades son infinitas.
Es importante tener en cuenta el diseño de las ventanas o de las partes que permiten la entrada de la radiación solar. Los huecos en los muros deben estar correctamente diseñados (dimensiones, formas, ...) y orientados. También se deben tomar en consideración aspectos como la orientación y la distribución de los espacios interiores para aprovechar al máximo las características de las aberturas.

Es conveniente utilizar vidrios con cámara de aire y, si es posible, de baja emisividad para el control de pérdidas y ganancias térmicas y/o lumínicas
La orientación sur es la más favorable en los edificios ya que al mediodía, cuando el sol está más alto, puede proporcionar una fácil protección de los rayos solares. Además, se reduce la exposición a la insolación de mañana y de tarde que es más difícil de evitar y provoca sobrecalentamiento al acabar el día. En ocasiones, debemos complementar estos huecos con mecanismos de control de la radiación como por ejemplo con sistemas de protección solar o ‘brise soleils’ de lamas móviles o fijas.
Las ventanas permiten el paso del calor más fácilmente que las paredes. En este coeficiente de transmisión de calor influyen principalmente 2 parámetros: los tipos de vidrio y los tipos de carpintería. Es conveniente utilizar vidrios con cámara de aire y, si es posible, de baja emisividad para el control de pérdidas y ganancias térmicas y/o lumínicas. Hay que tener en cuenta la estanqueidad del edificio a infiltraciones de aire para evitar las pérdidas de energía que han de ser aportadas nuevamente por los sistemas de climatización del edificio.
Las pérdidas a causa de las deficiencias de las ventanas juegan un papel muy importante por lo que conviene utilizar carpinterías certificadas y de elevada estanqueidad al aire.
Sobre Reynaers Aluminium
Como gamista, Reynaers Aluminium dispone de una amplia variedad de sistemas de aluminio para la arquitectura y la construcción. Así cuenta con sistemas de alta gama, perfiles con rotura de puente térmico, sistemas de doble hoja, protecciones solares, aireadores, muros cortina de doble piel y sistemas de domótica.

Moldeo por inyección de micropiezas

Grandes oportunidades de tamaño reducido
Con una tasa de crecimiento anual del 20 por ciento, la técnica de microsistemas es una de las tecnologías clave del siglo XXI y un claro mercado de futuro. El moldeo por inyección ha demostrado ser el procedimiento más adecuado para la fabricación de estas micropiezas de plástico con dimensiones que a menudo equivalen tan sólo a fracciones de milímetro. La producción de microcomponentes abre nuevas oportunidades de negocio a la industria transformadora del plástico, y la tecnología para aprovechar dichas oportunidades ya está en el mercado.
Redacción PU

El enorme atractivo de esta nueva área de negocio debió, sin duda, contribuir a que más de 300 personas se reunieran a mediados de febrero de 2006 en el palacio de congresos de Baden-Baden para asistir a las Jornadas anuales sobre tecnología de inyección organizadas por la asociación de ingenieros alemanes VDI (Verein Deutscher Ingenieure).
En esta ocasión, el programa del evento incluía como tema destacado, además de la 'Fabricación y compra de moldes', el 'Moldeo por inyección de micropiezas y piezas pequeñas' y los retos y oportunidades que este campo, todavía desconocido para la mayoría de las empresas transformadoras de plástico, ofrece.
Durante los dos días que duró el evento, se analizó a fondo el estado actual del mercado de las microaplicaciones así como las nuevas tendencias y desarrollos que presenta.
En un plano más académico, los expertos de la cátedra de tecnología del plástico de la Universidad de Erlangen-Nürnberg presentaron una 'Comparativa entre las propiedades internas y el comportamiento de uso de las piezas pequeñas y micropiezas moldeadas'.
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Varias unidades de fabricación Microsystem 50 en funcionamiento.


Crecimiento voluminoso

Ansgar Jaeger, director de las jornadas, resaltaba en un breve discurso sobre los microsistemas el papel clave que esta tecnología desempeñará en el siglo que acaba de empezar. Con una tasa de crecimiento del 20 por ciento anual, los microsistemas constituyen según Jaeger una nueva área de negocio de gran atractivo para las empresas alemanas y, muy especialmente, para las empresas transformadoras del plástico. Los microsistemas están cada vez más presentes en sectores como la mecánica de precisión, las telecomunicaciones, la tecnología médica, la biotecnología y, sobre todo, en la industria automovilística. El creciente número de aplicaciones y el aumento del volumen demandado otorga al micromoldeo por inyección una importancia extrema como procedimiento de fabricación. Según Jaeger, ingeniero de la empresa fabricante de máquinas de inyección Demag, el gran volumen demandado por los distintos sectores obliga a desarrollar un procedimiento de este tipo por una mera cuestión de costes.Christine Neuy, directora de la asociación internacional de microtecnología IVAM (Interessengemeinschaft zur Verbreitung von Anwendungen der Mikrostrukturtechniken) con sede en Dortmund, opina de forma similar. En su ponencia de Baden-Baden destacó el papel clave que tendrán la miniaturización y las tecnologías relacionadas en el crecimiento económico y en la creación de puestos de trabajo en Alemania. Según Neuy, la necesidad de miniaturización se está convirtiendo en una megatendencia tecnológica con un peso cada vez más pronunciado. Entre sus innumerables virtudes se cuentan el reducido peso y el menor consumo energético y de material, con la consiguiente reducción de costes, así como uno de los atributos más demandados por las industrias automovilística, médica, eléctrica, medioambiental o de tecnologías de la información: más funcionalidad en menos espacio todavía. La microtecnología debe cumplir todas las expectativas que se han creado a raíz del desarrollo experimentado por el mercado de la telefonía móvil.


Un mercado de 24.000 millones de dólares

Según la IVAM, que hace poco dio la bienvenida a su socio número 200, los mercados objetivo principales de la tecnología de microsistemas son los de periféricos informáticos, automóviles, artículos de consumo, tecnología médica, telecomunicaciones y tecnología de procesos industriales en general. Un estudio de la empresa Nexus sobre la tecnología de microsistemas realizado por un grupo de expertos llegaba a las mismas conclusiones. El estudio estimaba que el volumen de mercado mundial en el año 2004 había alcanzado los 11.500 millones de dólares y que para el año 2009 dicho volumen se habrá más que duplicado hasta los 24.000 millones de dólares. Algunos de los productos que más contribuirán a ello, según el mismo estudio, son relativamente nuevos e incluyen micrófonos, dispositivos de almacenamiento, sondas wafer, sistemas de microrreacción, lentes líquidas y microbombas. Los expertos del IVAM afirman que, además de estos productos, se perfilan otros campos de aplicación completamente nuevos en los sectores de la electrónica de consumo y el control de procesos industriales.

"La necesidad de miniaturización se está convirtiendo en una megatendencia tecnológica con un peso cada vez más pronunciado"

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Micromoldeados mediante la técnica X-Melt: portalentes microscópicos para cabezales láser de reproductores de DVD.

A finales de la década de los noventa, el Institut für Mikrotechnik Mainz (IMM) ya había conseguido desarrollar en colaboración con la firma alemana Dr. Faulhaber GmbH & Co. KG un micromotor con un diámetro de tan sólo 1,9 mm y una longitud de 5,5 mm. Unos engranajes planetarios multivelocidades de plástico con diámetros igualmente diminutos de 1,9 mm procuraban un elevado par. El régimen de revoluciones por minuto superaba las 100.000 revoluciones, y la rueda dentada más pequeña del cambio de tres velocidades compuesto por un total de 17 piezas inyectadas presentaba un diámetro de tan sólo 0,283 mm. Estos mini motores se utilizan por ejemplo, según indicaba la revista especializada Industrieanzeiger en aquel entonces, en sistemas de enfoque óptico y en escáneres láser miniaturizados.
No obstante, las miras de los fabricantes de estas miniaturas -que generan ya hoy en día unos ingresos considerables- no están puestas tanto en estos inventos espectaculares como en productos relativamente cotidianos que requieren una fabricación en serie de elevada calidad y rentabilidad. Un ejemplo de ello son los sensores para la industria automovilística, que en los automóviles actuales desempeñan numerosas funciones: desde el control del patinaje de las ruedas hasta el cálculo de distancias en el asistente de aparcamiento, pasando por la regulación de los faros o el control de presión de los neumáticos. Los diminutos cabezales de las impresoras de tinta o los cabezales de lectura/grabación del disco duro son algunos ejemplos más.


Cabezales láser para reproductores de DVD

Los portalentes microscópicos para cabezales láser de reproductores de DVD pueden fabricarse, por ejemplo, con la técnica de inyección mediante expansión X-Melt. Esta variante del proceso convencional de moldeo por inyección, desarrollada por el fabricante de maquinaria austríaco Engel sobre la base del 'aprovechamiento consecuente de la compresibilidad de la masa fundida de plástico como acumulador de energía', fue galardonada con el Premio a la innovación de la VDI en la categoría de plástico en las jornadas de Baden-Baden. Según el jurado, la técnica premiada permite la fabricación en serie de microcomponentes de plástico, algo imprescindible en vistas de la creciente tendencia hacia la miniaturización de sistemas. El jurado también tuvo muy en cuenta los nuevos y lucrativos campos de aplicación que la fabricación de piezas inyectadas de pared delgada mediante el proceso X-Melt ofrece a la industria del plástico.Engel describe X-Melt como una 'tecnología de proceso de metódica no convencional para la inyección de alta velocidad'. Durante la inyección, los husillos y diversos componentes de la máquina se aceleran a velocidad máxima para después frenarse de nuevo, lo cual permite utilizar como acumulador de presión la masa fundida de plástico que se encuentra altamente comprimida en el cilindro de plastificación. El llenado del molde se realiza finalmente mediante la distensión de la masa fundida. X-Melt únicamente está disponible como equipamiento opcional en las inyectoras E-Motion de la casa Engel y permite llegar allí donde los sistemas de inyección convencionales no llegan en lo que a la fabricación de micropiezas se refiere. Según este fabricante líder mundial de máquinas de moldeo por inyección, con esta técnica pueden obtenerse actualmente pesos de inyectada de 0,1 a 20 gramos y espesores de pared de entre 0,1 y 1,0 mm.
Dentro de este rango de pesos de inyectada mínimos opera también el grupo Demag Plastics Group, que ha desarrollado una unidad de inyección propia para satisfacer los requisitos especiales del micromoldeo: la llamada unidad Microshot, con un husillo especial de 14 mm de diámetro. Los ingenieros de esta empresa ubicada en la región alemana de Franconia saben que la técnica del micromoldeo exige una visión global de proceso, ya que la calidad de la producción depende de la óptima integración de máquina, molde, material, componentes periféricos y know-how.
Consciente de ello, cuando se trata de micromoldeo, la empresa Demag apuesta por una combinación de calidad, eficacia, flexibilidad y rentabilidad de producción, combinación que consigue gracias a los conocimientos y experiencias acumulados en este campo durante más de una década. Trasladado a la práctica, este concepto se traduce en máquinas estándar modificadas con una fuerza de cierre de hasta 500 kN y la unidad Microshot integrada, que permiten fabricar micropiezas moldeadas de elevada calidad y reducidas dimensiones con unos pesos de inyectada de 0,1 a 0,5 gramos. Según la finalidad de uso prevista, las máquinas pueden ir equipadas con accionamientos hidráulicos o eléctricos. Existen además otras posibilidades, como por ejemplo el micromoldeo de dos componentes.

Dentro de este rango de pesos de inyectada mínimos opera también el grupo Demag Plastics Group, que ha desarrollado una unidad de inyección propia para satisfacer los requisitos especiales del micromoldeo: la llamada unidad Microshot, con un husillo especial de 14 mm de diámetro


El micromoldeo, un sistema integral

La empresa alemana Dr. Boy GmbH, fabricante tradicional de inyectoras con fuerzas de cierre pequeñas, está registrando desde hace un par o tres de años un aumento de la demanda de máquinas de inyección para la fabricación de microcomponentes. Una “tendencia hacia lo micro” a la que los ingenieros de Boy han dado respuesta con una unidad plastificadora de serie con un diámetro de 12 mm que, según sus desarrolladores, es única en el mundo. Combinada con un husillo de geometría optimizada, permite trabajar con unos volúmenes de inyectada muy por debajo de los 0,1 centímetros cúbicos. El tiempo de permanencia del material dentro de la unidad plastificadora se reduce un 50% aproximadamente en comparación con las unidades convencionales con husillos de 14 mm. Para poder retirar de forma segura las diminutas piezas moldeadas de las no menos diminutas cavidades, se ha desarrollado un nuevo picker integral que se ubica debajo de la cubierta protectora de la máquina y que convierte el equipo en un sistema completo de fabricación.Concebido desde un principio como una unidad de fabricación integral, el Microsystem 50 de Battenfeld causó una gran sensación en el momento de su presentación, poco antes de la K 1998. Este sistema, que conserva toda su vigencia, combina la preplastificación en el husillo con la inyección por émbolo para fabricar componentes de peso mínimo con la máxima precisión. Según datos de la empresa fabricante Battenfeld Kunststoffmaschinen GmbH, con sede en Austria, esta célula automatizada de fabricación ofrece más constancia en las tolerancias de fabricación y una ventana de procesamiento cuatro o cinco veces más amplia que las tecnologías convencionales.
La fabricación de microcomponentes fue sin duda uno de los temas centrales del stand que esta compañía austriaca montó en la pasada K 2007, donde también presentó una versión optimizada de Microsystem 50. La empresa ya presentó en la feria Fakuma de otoño de 2005 un nuevo accionamiento para la unidad de inyección del sistema, consciente de que las claves del micromoldeo son un proceso de inyección de elevada dinámica y exactitud y la inyección de las mínimas cantidades posibles de masa fundida óptimamente preparada.
El desarrollo de un nuevo disco de levas eléctrico permitió multiplicar por tres la dinámica de la unidad inyectora, al tiempo que se optimizaba el comportamiento de frenado y aceleración y la facilidad de uso de la instalación.

La tecnología de microsistemas ofrece según el IVAM más funciones y mayor precisión en un espacio y con un consumo energético más reducidos. El teléfono para coche es un buen ejemplo de ello: hace 30 años, un teléfono de este tipo pesaba 16 kilos y costaba lo mismo que tres Volkswagen Escarabajo. Hoy en día, cualquiera puede hablar desde donde quiera con un móvil que apenas pesa 100 gramos y que hasta es probable que se lo haya regalado su compañía operadora en el momento de contratar el servicio. La tecnología de microsistemas es la que hace realidad estos y otros revolucionarios inventos, cuya viabilidad a veces parece improbable.

3 de enero de 2011

El PVC, preparado para la vida moderna

Un plástico antiguo que sigue siendo universal

16 de noviembre de 2010

Como parte de la larga campaña contra la producción comercial de cloro, algunas organizaciones ecologistas radicales persiguen situar al PVC como material perjudicial para el entorno. Sin embargo, segun la Asociación Ventanas PVC (Asoven), cuando sus reivindicaciones se someten a un estrecho examen científico quedan aparcadas. Se descubre entonces una realidad diferente que permite que emerja el correcto comportamiento técnico y ambiental del PVC como material utilizado en numerosos sectores, en especial el de la carpintería.
Fuente: Asociación Ventanas PVC (Asoven)
La industria del PVC es un sector puntero en cuanto a gestión medioambiental. Incorpora las más altas tecnologías y realiza estrictos controles. Cumple con las disposiciones normativas vigentes en España, lo que garantiza la protección del medio ambiente. Las tres plantas españolas productoras de PVC cuentan con la certificación ISO:14001 de Gestión Ambiental otorgada por Aenor, que garantiza el respeto por el medio ambiente, minimizando el impacto medioambiental.
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El PVC, uno de los plásticos más antiguos, es todavía universal.
¿Qué es el PVC?
El PVC es uno de los plásticos más antiguos del mundo y ha sido desarrollado desde los años 40 hasta convertirse en un producto utilizado universalmente, económico, seguro y no agresivo con el entorno. Los derivados de la sal (57%) y el petróleo (43%) se combinan para producir un material plástico que está especificado para una amplia gama de aplicaciones a través de diversos sectores del mercado.

Procesos cada vez más sostenibles

Los procesos de producción del VCM y el PVC han sido mejorados continuamente en los últimos años y aseguramos sinceramente que nuestra calidad de vida, sin el PVC sería muy diferente de la que tenemos y disfrutamos ahora. Además, la industria europea del PVC reconoce que deben perseguirse mejoras adicionales continuas y revisar su alcance de forma permanente. Por esta razón, la industria europea, bajo las directrices del Consejo de Europa de Fabricantes de Vinilo (ECVM), ha firmado la Carta de la Industria Europea (1) comprometiéndose a límites más estrechos sobre las emisiones de las instalaciones de producción de PVC.
“El PVC es perfectamente seguro y ésta es la razón de su utilización para botellas de agua mineral, bolsas para transfusiones de sangre y tubos de orificio fino (sondas) que se insertan en bebés prematuros. el PVC puede ser tan transparente como el cristal o tan negro como el carbón y además puede ser tan rígido o flexible como queramos. Soporta condiciones extremas y por esto es utilizado para ventanas, tuberías de agua y aislamiento de cableado eléctrico. Cualquier país con abundante suministro de sal y gas natural es un lugar óptimo para la fabricación de este versátil plástico (2)”.


La industria europea del PVC nos ofrece un material indispensable y totalmente fiable para la vida moderna y la sociedad actual


Las dioxinas y el PVC

La muy baja contribución de la industria del PVC a los niveles de dioxinas es confirmada por un reciente inventario de orígenes de dioxinas realizado en el Reino Unido, Revisión de las Emisiones de Dioxinas en el RU, y que fue publicado por Her Majesty Inspectorate of Pollution (HMIP) en septiembre de 1995 (3). La revisión encontró que la incineración de residuos sólidos urbanos, y actividades tales como la producción de hierro, acero y materiales no ferrosos, se contemplan como los contribuyentes principales. De acuerdo con el informe, se liberan más dioxinas a la atmósfera a través de fuentes implicadas en la combustión de la madera que las que se producen por la totalidad de la industria química halogenada.
Los estudios sobre las tendencias de las emisiones de dioxinas realizados en el RU, USA y Alemania, han mostrado que en estos países industrializados, las emisiones de dioxinas han caído un 50% desde 1970 (4). En el mismo período, la producción de PVC se ha duplicado sobradamente en estos países.
Los plásticos en general representan sólo el 7-8% de los residuos sólidos urbanos (RSU) y de este porcentaje los componentes de PVC representan sólo la décima parte y está formado principalmente por embalajes usados (en los que no se utilizan aditivos de metales pesados). Se ha mostrado de manera consistente que la presencia o ausencia de PVC en el flujo de RSU no influye en la cantidad total de todas las dioxinas producidas por la incineración. Diversas pruebas de incineración de residuos plásticos en Wüzburg, Alemania (5), y en la central de South Esast London Combined Heat&Power (SELCHP), del Reino Unido (6), lo han demostrado.


La desinformación es la verdadera toxicidad de la opinión


Un material seguro

El PVC es un material inerte y completamente inocuo. No supone ningún problema para la salud. Precisamente por su inocuidad es empleado comúnmente en sectores que requieren un alto grado de pureza y calidad, tales como el alimentario y el sanitario-hospitalario, donde tiene una amplia acogida. De hecho, es tan seguro comer alimentos de una tubería de PVC estabilizado con plomo, como comerlos en un plato de cerámica (7). El plomo elemental no se utiliza como aditivo del PVC. Los compuestos especiales conocidos como sales y detergentes se utilizan en aplicaciones del PVC para permitir características de procesado y resistencia climatológica muy buenas.

Es tan seguro comer alimentos de una tubería de PVC estabilizado con plomo, como comerlos en un plato de cerámica


La construcción es uno de los sectores donde el PVC se utiliza de manera habitual.
En 2009, el Cedex (Centro de Estudios y Experimentación de Obras Públicas), organismo autónomo y totalmente adscrito orgánicamente al Ministerio de Fomento y funcionalmente a los Ministerios de Fomento y de Medio Ambiente de España, publicó la nueva edición de la guía de ‘Tuberías para Transporte de Agua a Presión’. Este documento, cuya renovación ha llevado más de 10 años, y que a día de hoy es la referencia para instalaciones de redes de trasporte de agua potable, no solo no discrimina el PVC, si no que lo contempla explícitamente como un material totalmente apto y seguro para sistemas de abastecimiento de agua potable.
El uso del cadmio en todos los sistemas de estabilizantes comercializados en el mercado europeo fue eliminado en marzo de 2001, según se estableció en el Compromiso Voluntario de octubre del 2001 de la Industria del PVC. La Agencia de Protección Ambiental Sueca confirmó recientemente que los estabilizantes de metal pesado están sólidamente unidos al material de PVC y conviven inalterables e inertes durante su ciclo de vida (8).
Cualesquiera de los sistemas estabilizantes disponibles actualmente pueden ser utilizados de forma segura para producir artículos de PVC. Los diferentes estabilizadores de base metálica se utilizan debido a una variedad de razones técnicas y han aportado a la sociedad productos valiosos que van desde aplicaciones médicas salvadoras de vidas a productos de larga duración y elevada calidad para la construcción (9).
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El PVC está presente en numerosos espacios de la vida cotidiana.
Sobre AsovenEs la primera y única asociación que hay en España con el objetivo primordial de fomentar la utilización de la ventana de PVC. Se fundó en 1998 y con el paso del tiempo ha ido adquiriendo la confianza suficiente y necesaria para ser el vínculo y centro de conexión de las empresas de carpintería PVC.
Actualmente está formada por 115 asociados repartidos por el territorio nacional que forman un colectivo cuyo objetivo es el de representar al sector de la carpintería de PVC allá donde se le requiera, desde organismos oficiales a foros de trabajo y medios de comunicación.
Fuentes consultadas:
  1. Tabla de la Industria ECVM para la Producción de VCM y PVC (una contribución para el Cuidado Responsable producido por ECVM 1995)
  2. Chlorakall: Recomendaciones clave del Technlogy Foresight Programme para la Industria Química, DTI Chemicals and Biotechnology Division 1998
  3. Gestión de Recursos Ambientales, una Revisión de las Emisiones de Dioxinas en el RU, Her Majesty's Inspectorate of Pollution, 1993
  4. Aclocó, RE, Jones KC Introducción de Dioxinas en el Entorno: Una revisión de los datos de tendencia temporal y Propuestas de un Programa de Monitorización para detectar cambios pasados y futuros en el RU Institute of Environmental and Biological Services, Lancaster University, marzo 1996
  5. Asociación de Fabricantes de Plásticos en Europa, Recuperación de energía a través de la no combustión de residuos plásticos mezclados y residuos sólidos urbanos, APME Publication, 1994
  6. Carta a Chemical Week, por el profesor Christopher Kappe Profesor de Química Ambiental, Universidad de Umea, Suecia, 5 de junio de 1997
  7. Donnelly P, Posición legislativa actual de los estabilizadores utilizados en PVC, documentos de Valoración del Riesgo y Normativa Nacional e Internacional ECVM/ELSA/ORTEP 1996
  8. Agencia de Protección Ambiental Sueca, Nota de Prensa, 28 de junio de 1996; La Responsabilidad de los Fabricantes incluye el Reciclado de Plásticos PVC publicado en relación con la publicación de Hagstrom P, Oberg K. Desechado de Residuos de PVC. NaturvArdsverker, junio 1996, Suecia
  9. Conclusions and Recommendation of the Workshop Plastics Additives Workshop (París) 20-21 de mayo, 1997. Convenciones de París y Oslo para la Prevención de la Contaminación Marina

Tecnología de extrusión innovadora para la producción de césped artificial

Verde exuberante sin riego

2 de diciembre de 2010

En los últimos años, el césped artificial se viene utilizando en un número cada vez mayor de aplicaciones. Además de en el segmento de deporte y tiempo libre, que está experimentando un rápido crecimiento, el césped artificial se utiliza cada vez más en hoteles, viviendas y zonas verdes, sobre todo en regiones poco lluviosas y en las que el riego del césped está sujeto a restricciones.
Fuente: Reimotec
El mercado actual del césped artificial y sus perspectivas de futuro se reflejan en las cifras de la tabla 1. El crecimiento del mercado previsto que se muestra está basado en la tendencia mundial de equipar espacios con césped artificial así como en el incremento de su uso en viviendas y paisajismo.
Actualmente, el mercado europeo de aplicaciones deportivas se sitúa en unos 10.000 campos al año, lo que corresponde a una producción de unas 50.000 toneladas anuales. En conjunto, en Europa hay cerca de 100.000 campos que se espera modificar en los próximos 10 años por motivos de reducciones de coste. El hecho de que desde febrero de 2004 el césped artificial también haya sido aprobado por la Fifa potencia aún más este desarrollo.
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Tabla 1: Desarrollo del mercado del césped artificial. (cifras = cantidad de producción en miles de toneladas)
Debido a la escasez de agua en los países del Sur, el paisajismo supondrá un mercado más importante que las aplicaciones deportivas. Sólo en San Diego, hay cerca de medio millón de hogares con unos 200 metros cuadrados de césped artificial delante de sus puertas. Entretanto, en California, se ha prohibido el riego de las praderas de césped natural. Si en la ciudad de San Diego se sustituyera todo el césped natural por césped artificial, la demanda solo para esta ciudad representaría unos 100 millones de metros cuadrados de césped artificial, para lo cual se necesitarían unos 100 millones de kilos de hilo.
Otra ventaja tanto para el segmento del deporte y ocio como para el del paisajismo es la reducción de los gastos de cuidado y mantenimiento en comparación con el césped natural, lo que beneficia especialmente a las comunidades.
El césped artificial de ‘hilo’ está compuesto por cintas (como fibras divididas) o monofilamentos (fibras sencillas sin fin). Actualmente, el ‘hilo’, que se ‘almohadilla’ mediante un proceso de trenzado especial, sigue dominando el mercado. Sin embargo, en los próximos años, el monofilamento irá sustituyendo cada vez más a la cinta. Una ventaja del monofilamento respecto a la cinta es su resistencia a la flexión, que es la misma en todas las direcciones, lo que le aporta un comportamiento ‘isótropo’.
Los materiales utilizados son los siguientes:
Poliamida (PA): Campos de hockey, golf, fútbol americano y zonas verdes
Polietileno (PE): Campos de fútbol y fútbol americano
Polipropileno (PP): Campos de fútbol y fútbol americano
La ventaja de la poliamida es que al absorber agua se recupera fácilmente; sin embargo, su coeficiente de fricción con la piel es muy desfavorable. El coeficiente de fricción del PE, sobre todo del polietileno lineal de baja densidad (PELBD), con la piel es muy adecuado, pero el material se recupera muy mal. En lo que respecta al coeficiente de fricción, el PP es ligeramente peor al PELBD, pero mejor que la PA, y también se recupera mejor que el PE, aunque mucho peor que la PA. En paisajismo sólo se utiliza PA porque el PE y el PP empiezan a perder su estabilidad a partir de 80 °C. El PA, sin embargo, puede utilizarse hasta con temperaturas de 120 °C.
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Aplicaciones de césped artificial.
A medida que se incrementa el uso del césped artificial, también aumentan las exigencias; por ejemplo, características antimicóticas, antibióticas e ignífugas. Otro problema que existe, sobre todo en las zonas verdes de regiones muy cálidas, es el calentamiento del césped artificial. Con temperaturas de 40 °C a la sombra, el césped artificial alcanza fácilmente temperaturas de entre 70 °C y 80 °C, que son excesivas para aplicaciones en zonas de ocio. Como consecuencia, sería deseable que la configuración de las capas produjese un efecto de refrigeración adicional.
Las prestaciones que se exigen a las aplicaciones sólo pueden conseguirse mediante una configuración innovadora. En las aplicaciones deportivas, uno de los requisitos es, por ejemplo, que el césped artificial ofrezca el mismo comportamiento en todas las direcciones, que se recupere fácilmente y que también produzca baja fricción en caso de caídas para no quemar la piel de los deportistas.
Gracias a un nuevo concepto, Reimotec es por el momento el líder mundial del sector. Una innovadora configuración multicapa con capas de distintos materiales permite cumplir los requisitos más exigentes.

Innovaciones en el segmento del césped artificial de alta calidad

La producción y el hilado de monofilamentos bicapa y de filamentos bicomponente de dos plásticos termoplásticos distintos en una tecnología bien conocida. Sin embargo, el inconveniente de muchos filamentos bicomponentes es que las dos capas (el núcleo y la camisa) no se adhieren la una a la otra lo suficiente y, en consecuencia, se deslaminan durante el proceso de elongación. Reimotec ha resuelto este inconveniente incorporando una tecnología de tres componentes, con una capa intermedia que potencia la adherencia entre las otras dos. De este modo se pueden utilizar perfiles con nuevas propiedades (por ejemplo, con una capa externa de PELBD de baja fricción y un núcleo de PA para que la fibra se recupere fácilmente). Estos avances, desarrollados por Reimotec, constituyen un buen punto de partida para satisfacer futuros requisitos del césped artificial.

Objetivo de futuro: la nanotecnología

Sin embargo, pronto se agotarán las posibilidades de la configuración multicapa con los plásticos conocidos. Por ello, se considera que la nanotecnología es la tecnología clave que podría abrir el espectro de posibilidades del césped artificial.
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Figura 1. Configuración de un nuevo monofilamento de césped artificial multicapa.
Las propiedades antimicóticas, antibióticas e ignífugas se consideran características importantes que no han empezado a implantarse hasta hace muy poco. Estas características se conseguirán utilizando capas individuales de nanopartículas (fig. 1). La ventaja de la integración de capas en comparación con la aplicación de una capa externa reside en la durabilidad, ya que los sistemas que se aplican a posteriori se pierden por desgaste con más facilidad.
El uso de nanopartículas en el hilado multicomponente de monofilamentos de césped artificial es actualmente una tecnología desconocida y supondría una novedad.

Sistemas de césped artificial respetuosos con el medio ambiente

Los últimos desarrollos en los sistemas de césped artificial tienen como objetivo eliminar los materiales de relleno empleados en la alfombra del césped, tales como granulados plásticos o arena, o al menos minimizarlos en la mayor medida posible. Este desarrollo responde, entre otras cosas, a cuestiones medioambientales ya que en 2005 se hicieron públicos los efectos perjudiciales para el medio ambiente derivados del uso de rellenos obtenidos a partir de neumáticos de caucho.
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Figura 2: Nueva generación de alfombras de césped artificial.
La nueva generación de alfombras de hilo de césped está utiliza monofilamentos texturizados y planos (fig. 2). El uso de fibras texturizadas ofrece la posibilidad de eliminar o minimizar la cantidad de materiales de relleno, como plástico granulado o arena. Una solución económica y respetuosa con el medio ambiente es la producción de césped artificial sin relleno a partir de PET reciclado, apto para aplicaciones en zonas verdes. Los copos obtenidos de botellas del PET al 100% pueden reciclarse empleando una innovadora tecnología de doble tornillo, para obtener una fibra artificial de altas prestaciones: ‘Solución ecológica, de la botella a la fibra’.
Los monofilamentos pueden texturizarse directamente en la línea durante la producción del monofilamento, o fuera de línea en un segundo paso. Durante la texturización, la fibra de césped recibe una estructura permanente. Esto produce como resultado un césped de mayor volumen y un mejor uso longitudinal de la fibra.
Los actuales sistemas permiten producir fibras de dos colores en un solo paso. La posibilidad de combinar distintos colores, distintas secciones transversales de monofilamento y distintos grosores de filamento permite fabricar alfombras de césped adaptadas a los requisitos específicos para distintos tipos de césped artificial destinados a las siguientes aplicaciones: locales, jardinería y paisajismo y bienestar.

Termoconformado e inyección en un solo molde

La innovación llega de la mano del constructor de moldes suizo Georg Kaufmann

Muchas de las recientes innovaciones en el campo de la transformación de plásticos están llegando de la mano de los constructores de moldes. Georg Kaufmann Formenbau (Busslingen, Suiza) ha desarrollado un molde para planchas orgánicas que en la pasada edición de la K presentó integrado en equipos de Krauss Maffei.

Redacción Interempresas

2 de diciembre de 2010

El nuevo concepto de molde de Georg Kaufmann sirve para la fabricación de piezas estructurales de bajo peso, especialmente para el sector del automóvil. La pieza para automóvil que se mostró en la K se compone de láminas orgánicas (composite termoplástico semielaborado reforzado con fibra de vidrio) y se refuerza con nervaduras. La plancha orgánica primero se termoconforma en el molde y luego, en el mismo molde, se completa con la inyección de esas nervaduras.
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Tras el termoconformado, la lámina orgánica se refuerza con nervaduras mediante inyección.
Esta combinación de inyección con termoconformado requiere una línea de fabricación en la que las diferentes etapas del proceso estén perfectamente ajustadas entre sí. Por este motivo el molde para plancha orgánica juega un papel fundamental en lo que se refiere a la calidad del producto y la seguridad del proceso. En el primer paso, el termoconformado, la plancha precalentada y por tanto blanda e inestable debe posicionarse con la máxima precisión en el molde. El cierre comienza con el movimiento de la hembra del molde, que presiona la plancha sobre el macho del molde y lo mantiene ahí. A continuación se produce el termoconformado. La lámina se ubica sobre el macho y los bordes se sujetan mediante unas pinzas tridimensionales para ajustarse a las formas de la pieza moldeada. La precisión de estas pinzas es muy importante, porque deben permitir que la plancha caliente fluya libremente sin sufrir ningún daño.
Una vez terminada esta fase de termoconformado, se cierra el molde. A continuación se inyectan, mediante tres boquillas, las nervaduras de refuerzo de plástico reforzado con fibra de vidrio. De esta forma se une la masa fundida caliente con la plancha orgánica. Los conductos de la masa fundida aseguran que las zonas de la pieza estructural que no han podido ser moldeadas durante el termoconformado, lo sean ahora.
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  En esta imagen se puede ver dónde se ubica la pieza en el automóvil.
El molde está dotado de más de una docena de sensores para controlar la presión y la temperatura. Sirven para monitorizar el flujo de la lámina orgánica durante el termoconformado, la inyección del polímero y el moldeo completo de la pieza y para comprender mejor estas operaciones con vistas a aplicaciones futuras.

La arcilla inspira la fabricación de superplásticos

3 de enero de 2011

Una sustancia hecha de arcilla natural, la misma que se utiliza para hacer vasijas de cerámica, se está convirtiendo en la base para una nueva generación de nanocompuestos plásticos de alta resistencia a prueba de fuego. Un grupo de científicos ha validado teórica y experimentalmente la primera arcilla orgánica para su utilización como relleno en la fabricación de plásticos. El material, de bajo coste y que se puede producir a gran escala, se fabrica con arcilla natural, que lo hace más seguro y más respetuoso con el medio ambiente que los productos químicos actualmente utilizados en la fabricación de plásticos compuestos de alto rendimiento.
Miriam Rafailovich y otros investigadores de la Universidad Stony Brook, EE UU, explican que las organoarcillas tratadas con nanopartículas de aminas cuaternarias fueron las pioneras en el área, y marcaron la introducción de la nanotecnología en la fabricación de plásticos. Incluso pequeñas cantidades de estas sustancias hacen que los plásticos se vuelvan resistentes al fuego, más fuertes y más resistentes a la luz ultravioleta y los productos químicos. También permiten que los plásticos se puedan mezclar, creando materiales híbridos hasta ahora desconocidos, a partir de los plásticos comunes.
Pero lidiar con estas nanopartículas está lejos de ser simple. Las nanopartículas organofílicas de aminas cuaternarias son difíciles de producir debido a unos riesgos sanitarios y ambientales que llevan asociados. Y sólo pueden ser producidos en pequeñas cantidades. Estos y otros inconvenientes, como los altos costes, ha restringido el uso de estos materiales. La nueva arcilla orgánica nanoestructurada soluciona la problemática de las aminas, reemplazándolas por un compuesto ignífugo llamado fosfato difenil resorcinol.
Estas organoarcillas son baratas, generan menos polvo, se pueden producir a gran escala y son termoestables a temperaturas mucho más altas (por encima de 600°C). La arcilla también fue superior en las aplicaciones de plástico ignífugo. Y, a diferencia de la mayoría de organoarcillas a base de aminas cuaternarias, las nanopartículas de arcilla nueva funcionan bien con el estireno, un tipo de plástico utilizado en todo el mundo. El nuevo material ha sido patentado, y la expectativa es que puede dar lugar a una nueva generación de plásticos nanocompuestos a corto plazo.