3 de diciembre de 2011

Grupo Gloria incrementará sus inversiones en regiones del país

Empresa busca responder a creciente demanda en provincias y construirá nueva planta de lácteos en Trujillo, Chiclayo y Tarapoto

El grupo Gloria descentralizará sus inversiones para responder a la creciente demanda en provincias. Vito Rodríguez Rodríguez, vicepresidente de la empresa de productos lácteos, señaló que, luego de inaugurar una planta de yogur en Arequipa, la compañía trabaja en la construcción de una nueva unidad productiva en Trujillo, donde fabricará leche evaporada.

“El consumo de lácteos está creciendo a una tasa bastante fuerte en provincias, eso hace que hoy ya no se justifique traer tanta leche a Lima para procesarla y enviarla nuevamente a esas provincias”, dijo.

Precisó que también tienen planes de levantar plantas en Chiclayo y Tarapoto, donde instalarán una línea de leche UHT. “Si solo nos hubiéramos quedado acopiando leche en Arequipa, no hubiéramos podido dar ese paso”, dijo.

Hoy, Gloria recoge 1.8 millones de litros de leche en el ámbito nacional: en Cajamarca, Tarapoto, Cusco, entre otras ciudades.

SIN NUEVOS NEGOCIOS
El ejecutivo señaló que el grupo no tiene previsto ingresar a nuevos negocios y que el crecimiento del próximo año vendrá de la mano de su brazo lácteo y azucarero.

No obstante, la cabeza visible del grupo Gloria dijo que en el último caso esta expansión no se dará necesariamente en el frente interno. “Hace dos meses adquirimos ingenios en Ecuador y Argentina y en este momento estamos viendo otros prospectos que por el momento prefiero no adelantar”, dijo.

EL DATO
El grupo Gloria no solo tiene inversiones en la industria láctea, en agosto pasado compró, a través de Consorcio Cemento del Sur, el 47% de Sociedad Boliviana de Cemento.

AZUCENA LEÓN - Enviada especial – El Comercio
Cusco
03 Diciembre 2011

2 de diciembre de 2011

Preformas Multicomponentes - Preformas Bicolor

Inotech Kunststofftechnik GmbHen Nabburg, Alemania desarrolló una tecnología única para producir preformas de varios componentes. 


El moldeo de varios componentes es un proceso de moldeo multietapa que produce preformas con dos o más componentes integrados. La preforma multi-componente permite a uno producir botellas con colores individuales y combinaciones de materiales sin ningún tipo de ensambles separados.

En general, en el proceso de 2 etapas para moldeo multicomponente, una resina se utiliza en el Golpe # 1. Después de esta golpe, se gira el molde o la parte del molde en la máquina, y la resina B se utiliza en el Golpe # 2.
Con la preforma Bi-color, es posible producir diseños multicomponente de botellas moldeadas por soplado por lo tanto son posibles los efectos 3-D usando diferentes tipos de material. 

Mediante el uso de diferentes colores, se pueden configurar los detalles adicionales como el resaltado de ciertas áreas. De la misma manera, se pueden producir zonas opacas por ejemplo, para ocultar los depósitos en la parte inferior de la botella. Se pueden crear Únicos efectos 3D o áreas transparentes para ventanas y  niveles de llenado. La preforma bicolor aspira a ser posible con el PET, PEAD y PEBD.

El futuro de esta tecnología
La tecnología de moldeo multicomponente abre una ventana amplia de aplicaciones interesantes.
En el desarrollo conjunto con el gigante farmacéutico Merck KGaA en Darmstadt, Inotech está desarrollando una botella con pigmentos especiales (pigmentos Securalic) para tener una marca y una solución de embalaje de protección. 

Los pigmentos Securalic de Merck  no se pueden quitar y por lo tanto es un elemento seguro contra la falsificación. Mientras que la participación de los pigmentos en el volumen total del envase es mínima, son imperceptibles después del proceso de reciclaje.
.

Estos pigmentos de seguridad se basan en una tecnología patentada por Merck KGaA de Darmstadt.

Junto con una compañía de investigación no revelada, Inotech también se centra en la vida útil de las bebidas. En lugar de utilizar las actuales tecnologías de llenado en caliente, preservantes o llenado aséptico, este nuevo desarrollo está trabajando con un material antimicrobiano como una capa parcial interna de la botella. Los resultados son alentadores. El llenado y almacenamiento de la leche fresca y el jugo de naranja en la nueva botella a 30 ° C reduce las bacterias en el producto y aumenta el tiempo de vida útil.


La "capa de polímero activo" se inyecta parcial en la capa interna de la botella. En un segundo paso la botella es formada con PET.
Las preformas multicomponentes se pueden producir con sistemas de calefacción IR o NIR o en el nuevo sistema Krones FlexWave (microondas) del sistema. En otras palabras, ellas pueden ser manejados como preformas estándar. Sin embargo, algunos diseños específicos sólo puede ser posible calentados en el Sistema FlexWave.


Sistema Krones FlexWave 
La tecnología FlexWave, recientemente galardonada con el Premio Alemán del Embalaje, es una tecnología de calentamiento por microondas incorporada en las máquinas de moldeo por soplado. 

Con la novedosa tecnología de calentamiento por microondas de Krones , el proceso para la producción de envases PET en máquinas de estiramiento soplado se ha convertido en mucho más sostenibles, energéticamente más económicas, más flexible, más rápidas y más versátiles. La razón radica en la tecnología innovadora del sistema: el FlexWave calienta las preformas de PET con microondas, un proceso que difiere significativamente de los métodos convencionales de moldeo por estirado-soplado.

FlexWave ofrece mayor independencia para los usuarios de maquinas de estirado-soplado: el sistema permite que el proceso de calentamiento sea establecido de forma individual y supervisado para cada preforma PET. Esto significa en primer lugar que los factores ambientales nocivos pueden ser compensados, y las preformas de PET se puede mezclar con diferentes proporciones de material reciclado.


En segundo lugar, las botellas multicolor también se pueden producir, abriendo así nuevas opciones para el diseño del envase. En comparación con los túneles convencionales de rayos infrarrojos, la tecnología de microondas requiere hasta 50% menos energía, con ventajas de costos sustanciales de forma concomitante. FlexWave también obtiene buenos resultados en términos de tiempos de producción más cortos, como la excepcionalmente rápida fase de calentamiento inicial que dura unos tres segundos, lo que es hasta un 80% menor que con otros sistemas.

Best in Packaging
2 Diciembre, 2011

Mayor cervecera de Perú invertirá $ 300 MM por mayor demanda

La mayor cervecera de Perú, Backus y Johnston, invertirá al menos 300 millones de dólares para hacer frente a un aumento del consumo local de la bebida, que alcanzó este año niveles récord gracias al fuerte crecimiento económico local.

El plan de expansión de Backus y Johnston, controlada por la sudafricana SABMiller con sede en Londres, durará tres años e involucrará a las cinco plantas de producción que tiene en Perú, dijo el vicepresidente de asuntos corporativos de la firma, Felipe Cantuarias.

"La economía tiene unos fundamentos muy sólidos que nos permite decir que la demanda de cerveza continuará creciendo en los próximos años. La inversión puede ser mayor dependiendo del comportamiento del mercado", afirmó el ejecutivo durante la mayor cita de empresarios (CADE) que se realiza en Cusco.

"La primera parte del año crecimos 11 por ciento las ventas y en la segunda parte del año hemos visto que el consumo interno sigue sólido", dijo el ejecutivo. Cantuarias dijo que el consumo per cápita de cerveza en Perú marcó este año un récord de 42 hectolitros por persona, por encima del máximo de 41,6 hectolitros que se había registrado hace más de dos décadas.

El consumo de cerveza en el país cayó en su peor momento a 32 hectolitros por persona, a mediados de la década de 1990. "Hemos roto el récord de consumo per cápita histórico, pero estamos lejos del consumo de la región (latinoamericana) que está por encima de los 60 hectolitros (...) Todavía tenemos un largo trecho por recorrer", agregó.

La economía peruana crecería este año al menos 6,7 por ciento pese a la incertidumbre por que genera la crisis de deuda en Europa. El año pasado la expansión fue del 8,8 por ciento.

El ejecutivo dijo que Backus y Johnston espera cerrar este año con un "crecimiento sostenido" de ventas, principalmente de sus marcas estrellas Cristal, Pilsen y Cusqueña.

"Vemos con optimismo este final del año y también para el próximo primer trimestre en el 2012", añadió.

Backus y Johnston reportó el año pasado ventas netas por 2.678 millones de soles (alrededor de 993 millones de dólares), según datos de la propia compañía.

(1 dólar = 2,698 soles)

(Reporte de Marco Aquino; Editado por César Illiano)
 © Thomson Reuters 2011 All rights reserved.

Perú puede incrementar sus exportaciones a América Latina - CADE 2011

El Perú podría colocar hasta un 36% de sus exportaciones totales en América Latina, aprovechando la cercanía geográfica, el idioma y cultura, señaló hoy el profesor de Harvard Business School y del IESE Business School (Instituto de Estudios Superiores de la Empresa) de Barcelona, Pankaj Ghemawat.
ANDINA/Luis Iparraguirre 
“Perú está mucho menos centrado en el comercio con el resto de América Latina de lo que se esperaría dado los patrones existentes entre los países”, declaró a la Agencia Andina.

Explicó que actualmente las exportaciones de Perú a América Latina representan un 16 por ciento del total, Estados Unidos y Canadá representan el 29 por ciento, y Europa el 29 por ciento y Asia el 25 por ciento, mientras que Africa representa dos por ciento.

“La distribución actual de las exportaciones de Perú responde al hecho de que gran parte de ellas se centra en productos mineros y en commodities, que son menos demandados por otros países de América Latina en comparación con Estados Unidos, Europa y China”, dijo.

Ghemawat propone una nueva distribución de las exportaciones peruanas, en base a un modelo económico que elaboró recientemente, donde América Latina representa el 36 por ciento del total, América del Norte 28 por ciento, Europa 21 por ciento, Asia 13 por ciento y Africa dos por ciento.

“Por una variedad de razones, como diversificación de riesgo, y creación de puestos de trabajo, entre otros, es importante que Perú amplíe su portafolio, lo que implica lazos más fuertes con América Latina”, puntualizó.

Ghemawat precisó que Perú necesita incrementar su comercio exterior con países latinos como Brasil, al cual actualmente exporta solo el tres o cuatro por ciento de sus productos, nivel que debería incrementarse por lo menos hasta diez por ciento dada la cercanía y el tamaño del mercado brasilero.

“Esta es una gran oportunidad para incrementar el comercio con los países vecinos como Brasil, Colombia y Chile”, sostuvo el experto en globalización y temas internacionales.

Ghemawat, quien expuso sobre “Acceder a las prosperidad en la globalización”, en el marco de la Conferencia Anual de Ejecutivos (CADE) 2011, publicó en el 2008 su libro Redefiniendo la Globalización, donde detalla el modelo CAGE para identificar las diferencias culturales, administrativas, geográficas y económicas de un país.

Asimismo, plantea la estrategia de la triple A: adaptación (a las diferencias), agregación (explotar las semejanzas entre regiones) y arbitraje (explotar las diferencias considerándolas como oportunidades y no como limitaciones).
El experto esboza un planteamiento de futuro con el fin de ayudar a las empresas a interpretar la evolución de la globalización y, en consecuencia, de sus negocios en el exterior.

Laura Vásquez, enviada especial - Andina
Cusco


(FIN) LVT/JPC
02/12/2011

Cultivos orgánicos o tradicionales: diferencias también en el ketchup comercial

Un estudio científico revela que el ketchup elaborado con tomates de cultivos orgánicos tiene un mayor contenido de polifenoles —unas moléculas funcionales de origen vegetal y efectos saludables sobre la salud humana— que el que se elabora con tomates de cultivos tradicionales. La investigación, publicada en la revista Journal of Agricultural and Food Chemistry, se basa en análisis bioquímicos y metabolómicos de distintas marcas comerciales de ketchup que se encuentran al alcance de los consumidores. 

Dicho trabajo lo han llevado a cabo Rosa M. Lamuela, Anna Vallverdú-Queralt y Alexander Medina-Remón, del Departamento de Nutrición y Bromatología y el Instituto de Investigación en Nutrición y Seguridad Alimentaria (INSA·UB); Mercedes Amat, del Departamento de Farmacología y Química Terapéutica, y Olga Jaúregui e Isidre Casals-Ribes, de los Centros Científicos y Tecnológicos de la Universidad de Barcelona (CCiTUB).

Los modelos de gestión agrícola, con técnicas de cultivo y fertilización que varían entre cultivos orgánicos y tradicionales, pueden afectar a la composición nutritiva de productos de interés agrícola y comercial. Según el nuevo estudio, el entorno agronómico en el que se cultivan los tomates afecta al nivel de compuestos bioactivos y a otros metabolitos detectados en el ketchup.

La metabolómica está ampliando las fronteras de estudio de las biomoléculas de los sistemas biológicos y ecológicos. Tal y como explica Anna Vallverdú-Queralt, primera autora del trabajo, «otros estudios habían aplicado la metabolómica para analizar las alteraciones en los tomates por efecto de las mutaciones. 

Aplicando esta metodología en nuestro estudio, comprobamos por primera vez las diferencias entre biomarcadores en los ketchups comerciales procedentes de tomates de cultivos orgánicos y tradicionales. Lo que vemos, en conclusión, es que los polifenoles son los principales marcadores diferenciales entre estos productos procedentes de la agricultura orgánica y la tradicional».

De acuerdo con los resultados, en el ketchup elaborado con tomates de cultivos orgánicos hay más polifenoles: flavonoles, flavanones y ácidos fenólicos, unas biomoléculas antioxidantes y con efectos protectores para el organismo humano. En paralelo, en el ketchup originario de cultivos tradicionales, el nivel de compuestos derivados del nitrógeno —un elemento esencial para la síntesis de proteínas y otras biomoléculas— es mayor. 
«En este tipo de ketchup, hemos detectado mayor cantidad de moléculas ricas en nitrógeno, en concreto, los dipéptidos glutamilfenilalanina y el n-maloniltriptófano», señala la profesora Rosa M. Lamuela, jefa del Grupo de Investigación de Antioxidantes Naturales de la UB y coordinadora del estudio científico.

Según la opinión de los expertos, las técnicas agrícolas aplicadas en los cultivos ecológicos —en los que la planta no recibe nutrientes artificiales— podrían activar los mecanismos de defensa de los vegetales y aumentar así los niveles de polifenoles en los frutos. «El hecho de que, en los cultivos tradicionales, las plantas se abonen con nitrógeno soluble, podría explicar que se haya detectado mayor cantidad de biomoléculas ricas en nitrógeno, básicas para la síntesis de aminoácidos y proteínas», explica Anna Vallverdú-Queralt.

Cabe recordar que los expertos del Grupo de Investigación de Antioxidantes Naturales de la UB forman parte del Centro de Investigación Biomédica en Red-Fisiopatología de la Obesidad y la Nutrición (CIBERobn) y de la Red de Referencia en Tecnología de Alimentos de la Generalitat de Cataluña (XaRTA). Estos investigadores, que desarrollan varias líneas de trabajo sobre los polifenoles en los alimentos y sobre la biodisponibilidad de estas moléculas y los efectos que tienen en la salud humana, también son autores de otro estudio reciente que detectaba más componentes fenólicos en el zumo de tomate de cultivos orgánicos que en el de los cultivos tradicionales (Food Chemistry, 130 (2012) 222–227).2011).
01 de diciembre de 2011 

Ecotecnología para la ciudad inteligente

La plataforma de conocimiento urbano, Cities Knowledge Platform, liderada por Tecnalia Research & Innovation y la Fundación Metrópoli, nace con la intención de aplicar a las ciudades las nuevas tecnologías relacionadas con la sostenibilidad. Esta alianza genera una base de conocimiento sobre ciudades y ecotecnología a la que se irán añadiendo distintas entidades y empresas vascas e internacionales capaces de aportar soluciones innovadoras para el desarrollo futuro de las ciudades con criterios de sostenibilidad.

Esta alianza entre Tecnalia, uno de los principales centros tecnológicos de Europa, y la Fundación Metrópoli, un prestigioso centro internacional de innovación en materia de ciudades, pretende ayudar a la mejora de nuestras ciudades y contribuir a estimular la actividad de las empresas especializadas en el sector de Soluciones Urbanas.

“El protagonismo creciente de las ciudades en la escena internacional es uno de los fenómenos más relevantes en el inicio del siglo 21. Nunca el mundo había sido tan urbano. Las ciudades son los nuevos actores de la economía global. El diseño y la gestión de las ciudades es un aspecto esencial de la calidad de vida de los ciudadanos, la cohesión social, el magnetismo y también de la retención y atracción de talento” afirma Alfonso Vegara, presidente de la Fundación Metrópoli.

“En un mundo preocupado por la sostenibilidad, no podemos olvidar que las ciudades generan el 80% de las emisiones de CO2. En el diseño de las ciudades del futuro está la clave para la sostenibilidad de nuestro planeta, y para el impulso a una economía más verde y sostenible” añade Fernando Espiga, director de la división de desarrollo sostenible de Tecnalia.

La ciudad-estado de Singapur es en la actualidad uno de los territorios más avanzados del mundo, caracterizado por una apuesta decidida por la Economía del Conocimiento, la innovación y la atracción de talento, que está dando como resultado elevados indicadores de desarrollo económico y un posicionamiento estratégico que es tomado como referencia en muchos territorios del mundo.

Bilbao – Euskal Hiria se ha convertido en los últimos años en uno de los referentes internacionales más reconocidos en materia de renovación urbana, y está apostando hacia el futuro por un posicionamiento decidido hacia la Economía del Conocimiento.

Existe un ámbito de interés común en torno al sector económico de las Urban Solutions, en la confluencia entre Urban Intelligence y EcoTecnología, que es uno de los vectores de desarrollo actuales de Singapur y que se perfila como un interesante motor para la estrategia futura de Bilbao. 

Este espacio de oportunidad ha dado lugar a la Cities Konwledge Platform que lideran Tecnalia y la Fundación Metrópoli y que pretende alinear a la industria relacionada con este campo hacia nuevas oportunidades de negocio. Esta plataforma está inspirada, entre otros referentes, en la experiencia de éxito de Singapur e incorpora el conocimiento y apoyo de entidades y expertos de aquel país asiático.

 Elhuyar Fundazioa
 01 Diciembre 2011

Agilyx comercializando su tecnologia de plasticos a petroleo

Cuando Lew Feucht ve una bolsa de patatas fritas, el no ve los snacks salados dentro de la bolsa. Lo que el  ve es oro negro, te de Texas, aceite crudo puro. "Las bolsas de papas fritas. Envoltorios de caramelos. Materiales contaminados, mezclados y destinados a vertederos. Esas son las cosas que nos gustan", dijo en una entrevista en la sede de la empresa cerca de Portland, Oregon

Feucht es gerente de cuentas de Agilyx, una empresa nueva que está convirtiendo los desechos plásticos en petróleo crudo para venta a refinerías. 
"A veces decimos que somos buceadores ", dijo. "Aprovechamos el desperdicio plástico que nadie más quiere o que no les sirve."

Agilyx ha diseñado un sistema para tomar plástico molido, calentarlo hasta el punto que se convierte en un líquido, y luego gasificarlo. El gas es convertido de nuevo en líquido en un condensador y es ahora una mezcla de agua y petróleo crudo. El proceso puede tomar un lote de 1.000 libras de plástico y convertirlo en crudo en cinco horas.


El sistema es eficiente, dijo, hace cinco BTU de energía por cada BTU de energía utilizada para procesar el material. 
La pequeña instalación industrial de la empresa en Tigard, Oregon, puede procesar 10 toneladas de residuos plásticos al día. Un camión cisterna recoge 9.000 y 10.000 galones de petróleo crudo cada siete a 10 días.

Mientras que el sistema puede procesar todo tipo de plásticos, Feucht dijo que la compañía prefiere evitar polietileno de alta densidad y alta PET en favor de aquellos con códigos de reciclaje 3-7, que son los menos frecuentemente reciclados. "No queremos competir con el mercado del reciclaje", dijo. "queremos el desperdicio plástico que, al final del día, no tiene un destino muy valioso." Los envases flexibles y las bolsas de plástico hacen un excelente petróleo crudo, dijo.


Hay todos los tipos diferentes de corrientes que trabajan en el sistema, incluyendo el plástico sobrante de la trituración de automóviles, comúnmente conocida como la pelusa de automóviles. El plástico sobrante de los residuos electrónicos se puede correr a través del sistema también.

Jeremy Carroll | WASTE & RECYCLING NEWS
30 Noviembre 2011

1 de diciembre de 2011

Fachadas vegetadas, ahorro medioambiental

La vegetación de edificios y concretamente de las fachadas, puede tener ventajas importantes en el ahorro energético. Así lo demuestra Gabriel Pérez en su tesis doctoral, una colaboración entre la UPC y la Universitat de Lleida.

La arquitectura actual tiende a la proximidad con el medio ambiente. Este acercamiento se hace patente con la incipiente incorporación de criterios de sostenibilidad y procesos naturales al diseño y la construcción de los edificios.

Enmarcado en esta tendencia se desarrolla la tesis doctoral de Gabriel Pérez, ingeniero agrónomo por la Universitat de Lleida (UdL) que ha hecho un estudio sobre los sistemas de vegetación de las fachadas de edificios para evaluar el uso como sistemas pasivos de ahorro de energía. La investigación se ha hecho en colaboración con el Departamento de Construcciones Arquitectónicas I de la UPC y el grupo de investigación GREA Innovació Concurrent de la UdL.

Arquitectura vegetal
Vegetación y arquitectura se han combinado desde hace mucho tiempo, a pesar de que no ha sido hasta los últimos años cuando el uso de las plantas ha evolucionado, abandonando la función puramente estética u ornamental para convertirse en un elemento más del proyecto arquitectónico, con funciones concretas de tipo económico o ecológico como por ejemplo el ahorro energético. 


Sin embargo, el uso de la vegetación todavía plantea muchas incógnitas, puesto que, según señala Pérez, “a menudo se ve como un componente que incrementa las inversiones iniciales, que hay que mantener y que, con el paso del tiempo, puede cambiar de forma, peso o capacidades, de forma que se convierte en un posible agente agresor de las construcciones, a pesar de que no necesariamente tiene que ser así”.

Por eso, Pérez clasifica los sistemas de vegetación vertical de edificios, para poder diferenciarlos y valorar las ventajas e inconvenientes. Establece una primera gran división entre las fachadas vegetadas y las paredes vivas. Las primeras se basan en estructuras metálicas ligeras —como por ejemplo mallas, cables de acero o enrejados metálicos—, separadas de la pared, que sirven de apoyo a plantas enredaderas que cubren la fachada.

Paredes vivas
Las paredes vivas, en cambio, son muros vegetales recubiertos de plantas.
“A pesar de que son mucho más estéticas, no aportan ningún beneficio medioambiental, consumen más y requieren un cuidado continuo”, afirma Pérez. Además, necesitan sistemas de apoyo más complejos de implementar y comportan una inversión más grande.

Por lo tanto, Pérez considera que las fachadas vegetadas, concretamente las de doble piel, son las más adecuadas y sostenibles para proveer la edificación de superficies con vegetación vertical. Este sistema “tiene el objetivo de crear una cortina vegetal separada de la pared de la fachada que intercepta la radiación solar, cosa que protege el edificio”, afirma Pérez, y “es más sencillo y fácil de desmontar y de mantener” que los muros vegetales.

Las fachadas vegetadas son las que tienen más potencial como sistema pasivo de ahorro de energía en la edificación, por el efecto sombra que producen gracias a su capacidad de interceptar la radiación. El autor ha tenido en cuenta que las plantas, al transpirar, consumen energía y generan lo que se denomina refrigeración por evaporación en el espacio más cercano. Esto quiere decir que, en el espacio que queda entre la fachada vegetada y la pared del edificio, se genera un microclima que hace funciones de aislante térmico.


30 de noviembre de 2011 

Cuanto L/D realmente necesita un extrusor?

Al igual que seleccionar la combinación del tamaño del extrusor y la unidad de mando, la L/D debe ser cuidadosamente evaluada.

En la década de los 60's, las extrusoras solían tener una relación longitud/diámetro de 20:1, y una máquina con un 24:1 L/D era considerada larga. Desde entonces, las extrusoras se han alargado, convirtiéndose 30:1 a 36:1 L/D en el "estándar" de la industria. Algunas extrusoras incluso superan el 40:1 L/D para fines especiales, como la ventilación doble, compostación o proceso de alta velocidad.

¿Qué ventajas tiene la longitud adicional que proporciona? Sobre todo mayor producción y mejor homogenización.

Desde que la sección de alimentación mantiene aproximadamente su misma longitud, independientemente de la L/D, el resto del tornillo se dedica a la fusión y bombeo. Cuanto más profundo son los canales de tornillo, o cuanto mayor sea la potencia específica (kg/ rpm), mas longitud se necesita para completar la fusión y desarrollar la presión necesaria para empujar el polímero fuera de la matriz. Conforme los diseñadores llegaron a estos límites, las extrusoras se construyeron mas grandes para manejar los requisitos económicos de sacar más y mejores productos.

Sin embargo, hay límites reales en el aumento de la producción conforme se aumenta la L/D. Por lo general, estos límites se deben a la incapacidad de la sección de alimentación para entregar más polímero. En los tornillos de menor diámetro, el límite es determinado a menudo por la fuerza de los tornillos. En tornillos pequeños se puede ir solo tan profundo en los canales de tornillo antes de que el tornillo se sobrecargue y falle. En extrusores más grandes, la eficiencia de la alimentación disminuye a medida que los canales se vuelven más profundos hasta que no haya mas aumento de la producción.

Los tornillos de dos etapas se benefician más con el aumento de L/D ya que aproximadamente 4-6 D se consumen en el área de ventilación, lo que contribuye muy poco a la fusión o la presurización. Para la mayoría de las aplicaciones, se necesitará un tornillo de dos etapas 30:1 para igualar la producción de un tornillo de una sola etapa 24:1.
Para la mayoría de aplicaciones, se necesitaran tornillos
de dos etapas mas largos para igualar la producción
de un tornillo de una etapa.
¿Hay alguna desventaja asociada con una extrusora mas larga? Algunos polímeros funden mucho más fácil y más rápido que otros. Además, algunos procesos suelen tener bajas presiones iniciales, mientras que otros tienen una mayor presión de descarga. La viscosidad inherente difiere mucho entre los polímeros, y algunos se adelgazan de manera significativa, mientras que otros no lo hacen (es decir, son más "newtonianos").Como resultado el desempeño del tornillo se optimiza en una variedad de L/D más que en cualquier L/D estándar.

Un tornillo que es demasiado largo para la situación total de procesamiento de hecho puede limitar la producción. La limitación general se muestra como la temperatura de fusión excesivamente alta que puede causar la descomposición del polímero, cambio de color, pérdida de la eficacia de aditivos, y manchas por migracion, por nombrar solo algunos problemas. Para un polímero que funde con facilidad, la longitud ideal de fusión debe ser más corto, ya que las excesivamente largas transiciones pueden realmente reducir la velocidad de fusión. Lo mismo ocurre con el desarrollo de presión, ya que las ampliamente usadas bombas de fusión reducen grandemente la necesidad de largas secciones de dosificacion para manejar la presión de descarga.

Como resultado, la tendencia a comprar extrusoras mas largas y con un L/D mas grande, en realidad puede penalizar el rendimiento general. Las empresas extrusoras a pedido puedne simplemente tener que vivir con esta realidad porque ellos nunca saben lo que van a correr el año que viene, y una extrusora mas larga tiene una mayor flexibilidad inherente que una más corta. Pero si usted tiene un proceso específico, no puede haber límites autoimpuestos con una extrusora que es demasiado larga.

Al igual que seleccionar la combinación del tamaño del extrusor y la unidad de mando, la L/D debería ser cuidadosamente evaluada. Todo el mundo quiere la producción mas adecuada de su extrusora, pero si el material sale muy caliente o muy degradado entonces el enfoque singular sobre la velocidad esta realmente reduciendo de la capacidad de la extrusora. Datos tales como la difusividad, los coeficiente de la ley de potencia, los puntos de fusión, la presión delantera, la viscosidad y cristalinidad debe ser parte del proceso de evaluación.

El autor, Jim Frankland es un ingeniero mecánico quien ha estado involucrado en todos los tipos de procesos de extrusión por mas de 40 años. El es ahora presidente de Frankland Plastics Consulting, LLC.

From: Plastics Technology
Issue: Diciembre 2011

Nueva Conferencia Explora el uso de los Bioplásticos en Embalaje

Una nueva conferencia de bioplásticos surgio este mes de Junio con el lanzamiento del Foro Bioplastek 2011 sobre Bioplásticos Hoy y Mañana, que se celebró en Nueva York y fue organizado por Schotland Business Research, Inc., Skillman, NJ

Uno de los temas fue que los bioplásticos inmediatos, los cuales se parecen a los plásticos petroderivados - tales como los bioPE y bioPET - están llegando con fuerza. Tres razones para ello fueron subrayadas:
  • Menor riesgo y un proceso de calificación más corto, menos costoso;
  • Compatibilidad con los flujos de reciclaje existentes;
  • Los propietarios de marcas y fabricantes de equipos originales están a favor.
Todas estas tres razones se aplican a los envases, como las botellas. Sin embargo, el Foro hizo hincapié en que la industria automotriz también está a favor de los "bio" inmediatos, sobre todo por la primera razón de arriba. Los fabricantes de automóviles buscan confiabilidad y larga vida útil, lo que los hace rechazar más el riesgo. Las industrias de artículos no duraderos como los no tejidos y las fibras son más abiertas a probar biopolímeros desconocidos

Reemplazo de botellas PET
La carrera para reemplazar las botellas de PET petroquímico con bioPET se inicio con los dos últimos anuncios. En primer lugar, HJ Heinz Co. planea usar el PET 30% PlantBottle de Coca-Cola para el envasado de su famosa salsa de tomate. A continuación, PepsiCo anunció una botella de PET 100 % planta.

Mientras que el bioetilenglicol derivado de la caña de azúcar ya está disponible para reemplazar el 30% de los ingredientes de origen fósil en el PET, todavía queda el reto para desarrollar el bioPTA, que comprende el 70% del polímero.

Una docena de compañías han estado trabajando para desarrollar procesos rentables que produzcan bloques intermedios bioquímicos para el PET tales como PTA y paraxileno. Algunas fuentes afirman que estos reemplazos bioquímicos inmediatos pueden ser más rentables que las versiones petroquimicas. La comercialización de la mayoría de ellos parece estar a tres o cuatro años de distancia.

Un enfoque diferente ha sido tomado por la empresa holandesa Avantium, que ha optado por el uso de ácido dicarboxílico furano (FDCA) como un sustituto del PTA, para producir PEF (furanoato de polietileno) en lugar de PET. La compañía dice que el FDCA es un bloque intermedio bioquimico más barato. Ellos mostraron botellas PEF hechas en equipo convencional de PET y estas lucian muy parecidas a las de PET convencional, pero al parecer teniendo barrera y otras propiedades superiores.

Lilli Manolis Sherman, Editora Asociada - Plastics Technology
Octubre 2011


El ocaso de los centros comerciales

Cierre los ojos y podría estar en cualquier centro comercial de cualquier parte del mundo. En ambos extremos hay unos grandes almacenes atiborrados de gente con dependientas que constantemente te ofrecen probar perfumes. En el centro tiendas para niños -donde la ropa de color rosa está a la izquierda y la azul a la derecha-, intercaladas con tiendas de ropa para adolescentes con iluminación indirecta y dependientes excesivamente delgados. Añada a todo esto unas cuantas tiendas de zapatos y una versión de Limited o Gap. ¿Tiene hambre? No se preocupe. Seguro que en alguna parte del centro comercial hay una pizzería.

Ese es el problema. Según nuevas investigaciones de Wharton, a los consumidores les fastidia y aburre la homogeneidad y previsibilidad de los centros comerciales, los cuales durante décadas han personificado la sociedad de consumo de Estados Unidos. En estos momentos las predicciones de consumo no son muy alentadoras y estas conclusiones no son precisamente las que sus propietarios desearían escuchar.

Según el quinto informe anual sobre insatisfacción de los consumidores, realizado por la iniciativaJay H. Baker Retailing de Wharton y The Verde Group –una consultora de investigación especializada en retención de consumidores-, el 80% de los compradores han tenido al menos un problema durante una visita al centro comercial el mes anterior. En los informes sobre insatisfacción previos, el porcentaje de consumidores insatisfechos con alguna tienda había sido inferior (50%), una señal de que estos días el ambiente de los centros comerciales se ha vuelto aún menos atractivo.

Las dos críticas más frecuentes según el informe son, en primer lugar, la falta de algo nuevo o emocionante, y en segundo lugar, la limitada selección de restaurantes, señalados ambos por el 35% de los entrevistados. El tercer problema, mencionado por el 28% de los entrevistados, es la existencia de demasiadas tiendas con los mismos productos. El aparcamiento parece ser la cuarta crítica más habitual. Aunque señalado únicamente por el 25%, los encuestados manifestaron ante los investigadores que el aparcamiento es el problema más serio al que se enfrentan cuando deciden ir al centro comercial.

Universia Knowledge Wharton
07 enero 2009

Comentario: Aunque estas conclusiones se emitieron justo después de la crisis financiera del 2008, es interesante notar que para una sociedad muy avanzada como la norteamericana, los centros comerciales están perdiendo atractivo. Hay una tendencia ahora a lo pequeño, natural, sostenible.
No hay que ser muy listo para darse cuenta porque los inversionistas escogieron Sudamérica para inundarla con centros comerciales. 

Los Cauchos Termoplásticos Vulcanizados Ultra Blandos reemplazan los Sellos Espumados de EPDM

Se dice que dos nuevos termoplásticos vulcanizados (TPV) Sarlink a base de PP proporcionan la primera alternativa práctica a espuma o esponja de EPDM en sellos automotrices, burletes de construcción, empaquetaduras, y otros perfiles que requieren alta resiliencia. Teknor Apex Co., Pawtucket, R.I., introdujo estos materiales en la reciente feria Fakuma en Alemania.

Los Sarlink 5725B y 5735B tienen durezas Shore A de 25 y 35, respectivamente. Se dice que ellos son los TPVs más suaves disponibles para la extrusion y exponen la deformacion remanente mas baja, haciéndolos competitivos con la espuma de EPDM, pero con las ventajas de un termoplástico sobre un termoestable.

Además, los TPVs puede ser coextruídos con poliolefinas rigidas para satisfacer requerimientos de rigidez o accesorios, mientras que el EPDM requiere el paso costoso de encapsular el metal. Igual que otros compuestos en la serie Sarlink 5700 Series, ellos alardean de alta resistencia UV alta y mejores propiedades antiniebla.

Plastics Technology
Diciembre 2011

Una impresora 3D para regenerar huesos


La regeneración de huesos a partir del uso de la tecnología
Estiman que los médicos deberían ser capaces de 
usar esta técnica dentro de los próximos años
Una impresora 3D ha comenzado a ser utilizada para crear huesos a partir de un material muy similar al tejido óseo, el cual según los investigadores serviría para reparar lesiones. 

Los ingenieros dicen que la sustancia se puede añadir al hueso natural dañado y actuar como un andamio para hacer crecer nuevas células

Asegura el equipo de desarrolladores de ese novedoso procedimiento que la sustancia se disuelve "sin efectos negativos evidentes".
Los investigadores estiman que los médicos tendrán la posibilidad de usar esta técnica para crear y reemplazar tejido óseo a la medida en unos pocos años.

La profesora Susmita Bose ayudó en realización del estudio en la Universidad de Washington y es además coautora de un informe para la publicación "Materiales Dentales". 

"Se puede emplear este polvo de cerámica similar a los huesos como material de alimentación. Se puede hacer con él cualquier cosa que se dibuje en la computadora", dice. 

"Es sobre todo adecuado para aplicaciones dentales y ortopédicas. Sin embargo, lo que estamos tratando de desarrollar es la degradación controlada de estos andamios para que los mismos se disuelvan en el cuerpo del tejido óseo dañado y crezcan sobre él". 

Por capas
El equipo de la profesora Bose ha empleado cuatro años en el desarrollo de esta sustancia similar al tejido óseo.

Lograron dar con el material cuando descubrieron una manera de doblegar la fuerza del polvo de cerámica a base de fosfato de calcio mediante la adición de sílice y óxido de zinc.

Para crear las formas de lo que serán los andamios, reformaron a partir de sus requerimientos una impresora que originalmente había sido diseñada para hacer objetos tridimensionales de metal.
La impresora suelta un ácido, en vez de tinta, sobre una película de polvo con el cual reacciona para producir un objeto cerámico que calca la forma del hueso a reconstruir.

El hueso dañado es reproducido en su forma original mediante la impresión de capas sucesivas. El proceso se repite capa por capa hasta que se completan, momento en que el andamio se seca, limpia y luego se hornea durante dos horas a 1250º C.
La superposición de estas múltiples capas la mitad de delgadas de un cabello humano es lo que permite reproducir la forma y la arquitectura interna del hueso con precisión.

Reparaciones
El estudio se realizó en la Universidad de Washington
Pruebas determinaron que nuevas células óseas
comenzaron a crecer sobre los andamios
durante a la semana de haber sido adheridos 
Pruebas realizadas sobre células de hueso fetal en el laboratorio determinaron que nuevas células óseas comenzaron a crecer sobre los andamios durante la primera semana después de haber sido adheridos al tejido.

El equipo dice que también han tenido resultados prometedores en ensayos con conejos vivos y ratas.
"Calculan que entre 10 a 20 años, los médicos y cirujanos serán capaces de utilizar estos andamios de hueso, junto con otros factores de crecimiento óseo, ya sea para cirugías de la mandíbula o para la fusión espinal", dice Bose.

Esta no es la primera vez que expertos ortopédicos investigan sobre el uso de las impresoras 3D. A principios de este año, Mark Frame, un aprendiz de cirugía del hospital Monklands de Escocia describió una técnica para producir réplicas de huesos con el uso de la tecnología.

Frame sugirió el uso de un escáner TAC para producir imágenes de los huesos dañados.
Dijo que una impresora 3D podría ser alimentada con estos para crear un modelo que ayude a los médicos a planear una cirugía. Indicó que el costo del proceso sería una décima parte del precio de las técnicas tradicionales.

Redacción - BBC Mundo
1 Diciembre 2011

30 de noviembre de 2011

Berlin Packaging presenta su nueva botella 100% biodegradable


foto
Envases de la línea eco.bottle. Foto: Berlin Packaging.
Berlin Packaging distribuye la botella eco.bottle, la primera botella, según la firma, en América hecha con fibra moldeada. La botella, de Ecologic Brands Inc., es un producto híbrido de fibra-plástico, que contiene hasta un 70% menos de plástico que las tradicionales botellas plásticas, con una capa de fibra moldeada que es 100% reciclable y compostable.


Interempresas
21 Noviembre 2011

Bloques químicos intermedios a partir de materias primas renovables

El petróleo crudo y el gas natural son y han sido durante mucho tiempo, la materia prima principal para la industria química mundial. Sin embargo, las materias primas renovables, tales como el azúcar (a partir del maíz o la caña de azúcar) y glicerina (a partir de aceites vegetales) están comenzando a desafiar el dominio de los combustibles fósiles como materias primas para productos químicos intermedios. 

El biometanol, etileno, propilen glicol, 1,3-propanodiol, epiclorhidrina y otros productos químicos están ahora en producción comercial, y muchos otros bloques qumicos de fuentes renovables  están en la etapa de desarrollo.

La demanda de estos productos bioquímicos - a diferencia de la demanda de biocombustibles - no esta forzada por regulaciones. En la actualidad, ningun mandato gubernamental o incentivos explícitamente apoyan la sustitución de sustancias químicas de fuentes renovables para sus contrapartes basadas en fósiles. El interés de los clientes en los materiales de fuentes renovables, especialmente en el área de empaque, es el principal motor de la demanda.

Muchas empresas si no la mayoría que cotizan en bolsa, ahora miden su impacto sobre el medio ambiente y asumen la responsabilidad de lograr los objetivos de sostenibilidad, tales como la reducción del consumo de combustibles fósiles o la eliminación del uso de materiales problemáticos. Además, varias empresas de alto perfil han hecho un compromiso público para usar materiales de fuentes renovables como los ingredientes y materiales de embalaje.

Las innovaciones de embalaje de alto perfil tales como botellas de bebida hechas a partir de biopolietileno o tereftalato de polietileno (PET) parcialmente biológico, estan creando mercados para bloques químicos intermedios de origen renovable.

El pensamiento de los clientes acerca de los materiales de fuentes renovables está evolucionando conforme la gama de productos químicos de base biológica se expande y crece la familiaridad del comprador con el análisis del ciclo de vida (un método estándar de evaluación de impacto ambiental). El análisis del ciclo de vida es un método estandarizado para evaluar el impacto ambiental de una cadena de suministro. 

Los parametros claves incluyen las emisiones de gases de invernadero (o potencial de calentamiento global) y el uso de energía no renovables. El análisis de la cuna a la puerta (o eco-perfil) mide la huella medioambiental del producto, desde materias primas hasta la puerta de la fábrica, el análisis de la cuna a la tumba mide su impacto ambiental en uso (como componente de un producto formulado o como pieza moldeada de plástico, por ejemplo) hasta el final de su vida.


La situación está evolucionando conforme la gama de productos químicos de origen renovable se expande y crece la familiaridad del comprador con el análisis del ciclo de vida. En los análisis de la cuna a la puerta  de la fábrica, la mayoría de las sustancias químicas de fuentes renovables se comparan favorablemente con las contrapartes basadas en combustibles fósiles con respecto a las emisiones de gases de efecto invernadero y el uso de energía no renovables.

El acceso a  materias primas a base de plantas con precios competitivos, es una fuente clave de ventaja competitiva para los productores de sustancias químicas de fuentes renovables. Como resultado, los fabricantes de productos bioquímicos se concentran en los países con abundantes recursos agrícolas, incluyendo el sur de Brasil y el Medio Oeste de EUA. Regiones como el Medio Oriente, que son ricos en petróleo y gas natural, pero pobres en recursos agrícolas, tienen un rol pequeño en el sector bioquímico (en contraste con su importancia en la industria química convencional).

Los siguientes factores influyen en la evolución del sector bioquímico
  • Apoyo gubernamental para los biocombustibles en general y del biodiesel en particular.
  • Los avances en la tecnología de diésel renovable.
  • Restricciones en el uso de cultivos alimenticios para combustibles y otros usos no alimentarios.
  • Los avances en la tecnología de materias primas celulósicas.
  • Las actitudes públicas hacia los organismos genéticamente modificados.
  • El desarrollo de mejores tecnologías de proceso que reducen los costos de producción de los bioquímicos.
  • Aplicaciones y desarrollo de mercados para nuevos usos finales.
  • Calificación de sustitutos inmediatos para los productos químicos convencionales
Aunque muchos bioquímicos permanecen en la etapa de desarrollo, varios son plenamente comerciales. En la mayoría de los casos, los bioquímicos representan una pequeña parte de la producción mundial, en algunos casos, sin embargo, las rutas de producción mas ampliamente se basan en materias primas renovables. Por ejemplo, el ácido láctico "natural" (elaborado del azúcar por fermentación) es el producto comercial dominante; el  ácido láctico "sintético" (a base lactonitrilo derivado de fósiles) representa una pequeña parte del consumo.

Marifaith Hackett - SRI Consulting
Setiembre 2011

Retardantes de llama

La crisis económica ha provocado algunas pérdidas importantes en el negocio de los retardantes de llama, pero la industria se está recuperando. Se espera que este mercado crezca a una tasa promedio anual de casi el 3% por año en términos de volumen durante el periodo 2010-2015.

La inflamabilidad de un material combustible casi siempre puede ser adecuadamente retardada mediante la adición de productos químicos retardantes de llama en cantidades suficientes. El reto, sin embargo, es optimizar el uso de productos químicos retardantes de llama para lograr una solución rentable retardante a la llama de uso final sin comprometer seriamente las propiedades físicas deseadas del producto .

Se han introducido en los últimos años, normas más estrictas de seguridad contra incendios, nuevas regulaciones, compromisos voluntarios de la industria, y numerosas etiquetas ecológicas.  Estos seguirán contribuyendo a una mayor demanda de retardantes de llama y exigirán nuevas demandas a los mismos retardantes de llama. Los cambios en las normas de resistencia al fuego y la seguridad contra incendios, y los cambios en las aplicaciones para determinados tipos de plásticos están abriendo nuevas oportunidades. 
 
Hay nuevas oportunidades de negocio para la nueva base de polímeros y los sistemas retardantes de llama que actúan sinérgicamente, especialmente en el sector eléctrico y electrónico. El mercado de los retardantes de llama también se ve afectado por los desarrollos en los materiales de construcción. Por ejemplo, la creciente demanda mundial de fibras ópticas y su creciente uso en los edificios aumentará la necesidad de retardantes de llama.

El siguiente gráfico muestra el consumo mundial de retardantes de llama:


El mercado chino se ha desarrollado rápidamente, los retardantes de llama, tales como los compuestos organofosforados y ATH han mostrado un alto crecimiento en su demanda.

La industria de plásticos / resinas es el mayor consumidor de productos ignífugos vendidos a los fabricantes de resina básica, fabricantes de compuestos personalizados o moldeadores de plásticos. Tambien se venden volúmenes más pequeños de retardantes de llama a las industrias textiles, adhesivos, elastómeros, pinturas y papel.

Ha habido poca innovación / desarrollo en retardantes de llama. La mayoría de las innovaciones se han ocupado de materiales ignífugos. Los ejemplos incluyen materiales de espuma con mejores retardantes de llama y resistencia termica, los nuevos grados de plásticos de ingeniería con retardantes de llama, dispersiones de copolímero con auto vulcanización para textiles con retardancia de flama permanente, y las nuevas tecnologías para la incorporación de retardantes de llama en partes y mezclas de poliuretano reactivo. Existe un gran interés en el desarrollo de un acabado ignífugo insoluble para las fibras sintéticas tales como el poliéster, nylon y polipropileno que no afecten a las características físicas deseables de las fibras (la modificación del polímero para retardo de la llama puede cambiar las características deseadas de las fibras) .

Los mercados de productos ignífugos se han desarrollado a causa de la acción regulatoria gubernamental, la pérdida de vidas y bienes por el fuego ha originado la presión pública para proveer materiales más seguros. Las compañías de seguros también han ejercido presión aumentando las tasas de pago en ambientes no protegidos. Todavía hay una presión para los productos ambientalmente seguros con menores niveles de humo y con menor toxicidad de los productos de combustión. Las áreas importantes para productos ignífugos son:
  • Aplicaciones eléctricas y electrónicas (gabinetes y cascos para aparatos de televisión, así como componentes tales como conectores, circuitos impresos, y aislamiento de cable y alambres).
  • Materiales de construcción (materiales de aislamiento térmico [espumas], colchones, cojines de muebles, tableros de madera, laminados, pinturas).
  • Componentes de transporte  (piezas de plástico de aviones, trenes, metro, autobuses), que deben cumplir las normas de inflamabilidad. Los retardantes de llama son especialmente importantes en los materiales de asientos.
  • Las telas y prendas de vestir, alfombras y cortinas, así como la ropa de dormir de los niños se recubren con productos químicos retardantes de llama.
  • Otras aplicaciones - adhesivos, productos de papel y celulosa, tapicería.
Los retardantes de llama orgánicos más importantes son los compuestos halogenados (bromados y clorados) y ésteres fosfatados. Los productos inorgánicos más importantes son el hidróxido de aluminio (trihidrato de alúmina), boratos y óxidos de antimonio. Otros compuestos inorgánicos utilizados como retardantes de llama son los compuestos de molibdeno, hidróxido de magnesio, el polifosfato de amonio y el fósforo rojo. 

Algunos de estos compuestos inorgánicos funcionan como sinérgicos y no directamente como retardantes de llama, mejorando la eficacia de los retardantes de llama. Los sinérgicos generalmente no se usan solos a menos que la naturaleza química de los polímeros (por ejemplo, contiene un halógeno) proporcione alguna innata resistencia al fuego.

Hossein Janshekar, Henry Chinn, Vivien Yang and Yosuke Ishikawa - SRI Consulting
Noviembre 2011

Automatización del embalaje flexible

Muchas empresas fabricantes de productos de consumo, inician sus operaciones envasando manualmente con bolsas preformadas impresas o sin impresión y su inversion mayor comprende baldes, jarras, embudos de metal o plástico, etiquetas, pegamentos y una selladora. Así entregan sus productos terminados, facturan, crecen. Estas empresas pequeñas generan puestos de trabajo, no muy bien pagados, pero que ayudan a la gente a tener un ingreso regular.

Al cabo de varios años, estas empresas ya tienen un volumen mayor de producción, están llenas de personas trabajando en el envasado y ya sea porque necesitan producir mas o porque necesitan mejorar su productividad, deciden automatizar esta operación.

Hoy en día, la producción automática es esencial. No se puede obtener consistencia de producto ni volumen de otra forma. Aumentar la producción en una forma económica es una tarea difícil y compleja. El profesional de embalaje, a cargo de tal proyecto, debe tener un fuerte apoyo de la gerencia, producción, mantenimiento y proveedores. Si este apoyo no está totalmente integrado con todos los involucrados jugando un rol activo se producirán demoras, errores y costos mas altos.

Hay cuatro opciones para aumentar la producción:
  • Comprar equipo nuevo y moderno. 
  • Modificar el equipo existente. 
  • Comprar equipo reacondicionado. 
  • Contratar servicio de empaque externo. 
Los factores que influenciarán esta elección son:
  • Disponibilidad interna del equipo 
  • Demanda comercial del producto 
  • El lapso en el cual debe fabricarse el producto 
  • Volumen de producción 
  • Estándares de calidad 
  • Restricciones de espacio 
  • Requerimientos de instalación 
Lo que hemos visto en la practica es que la mayoría opta por una formadora llenadora selladora (flls) vertical por varias razones:
  • Existe producción nacional con un precio asequible y una entrega rapida
  • La inversion inicial es mas baja
  • Hay una amplia gama de oferta de rollos impresos
Sin embargo, hay casos en que es mas conveniente usar una flls horizontal o una llenadora selladora (lls) de bolsas preformadas. Por ejemplo cuando se necesita bolsas con sellos muy seguros, cuando se tienen que llenar varios productos a la vez,cuando la bolsa recibirá despues del sellado un tratamiento térmico.

En cualquier caso, es muy importante, dado el volumen de la inversion, tener a mano la opinión de un profesional enterado y experimentado para que nos asesore en la compra.

Fabricacion local de resinas de PVC a partir de bioetanol

En el año 2010, se importaron alrededor de 135,000 TM de PVC tipo suspensión, y en el 2011, esa cantidad sera, posiblemente superada. Esta resina crece así, impulsada principalmente por la industria de la construccion que demanda, tuberías, geomembranas, perfiles, etc., y en menor medida por la industria del envasado.

A los que recién entran a la industria plástica, les informamos que en Perú se fabricaban las resinas de PVC hace mas de 20 años. En efecto, Sociedad Paramonga, con tecnología de Grace, usando la melaza de caña, fabricaba etanol, el cual era después deshidratado para convertirlo en etileno. Este ultimo, a su vez, se convertía en cloruro de vinilo, aprovechando la producción que tenia de sal y ácido clorhídrico. El monómero de cloruro de vinilo, finalmente, se polimerizaba para obtener el cloruro de polivinilo (PVC).

De Paramonga, salieron muchos de los mejores técnicos que ahora tenemos en esta industria.
Años después, Paramonga seria privatizada y estas plantas industriales se vendieron y otras se desmantelaron porque, en ese momento, era mas rentable fabricar el PVC a partir del gas natural y el petroleo.

La parte de sal, soda caustica y cloro sigue operando y pertenece a un importante grupo industrial nacional (Grupo Fischman). La planta de compuesto de PVC fue comprada por Andina Plast y actualmente sigue operando. Segun me informaron, la planta de polimerizacion se desarmo y vendio por partes. Que me corrijan los lectores si estamos equivocados.

Los tiempos han cambiado, ahora se necesitan industrias sostenibles, lo cual ha vuelto a poner en el tapete, la fabricacion del PVC con una menor huella de carbono.
Investigando un poco, sabemos que hay plantas disponibles con capacidad de 250,000 TM/año de polimerización. Con el consumo actual se cubriría el 60 % de la capacidad y quedaría un 40 % para exportar a los países vecinos.

Ahora bien, solo Brasil, Colombia y Perú tienen una producción azucarera importante para apoyar esta iniciativa. Braskem de Brasil ya construyo una planta de polietileno basada en alcohol de melazas y ha tenido un éxito fantastico en el mundo al colocar un polietileno ecológico en el mercado. Sabemos también que Solvay de Brasil esta construyendo una planta de PVC suspensión basada en alcohol de melazas. No conocemos proyectos colombianos de caña de azúcar relacionada con los plásticos, pero no me extrañaría que ya los estén madurando.

Por otro lado Petroperú y Braskem están negociando conjuntamente para poner una planta de etileno basada en gas natural en el sur de Perú dirigida a una fabricacion complementaria de polietileno. Esto podría significar también que si las empresas azucareras fabricaran etileno a partir de alcohol de melazas, podrían tener un cliente cautivo dentro del país. Por supuesto que podría ser mas rentable utilizar este etileno para producir directamente el monómero de cloruro de vinilo y la correspondiente resina de PVC. La pregunta es: tenemos suficiente bioetanol para producir el etileno necesario?
Las empresas azucareras tienen la palabra.

29 de noviembre de 2011

Tendencias en equipos de formar, llenar, sellar 2012

Aquí están algunas de las últimas tendencias en tecnología de maquinas de formar, llenar, sellar:

1. Sellado ultrasónico. Algunos fabricantes de maquinaria de formado/llenado/sellado están estrenando capacidad de sellado por ultrasonido, el cual tiene varias ventajas sobre el termosellado tradicional.
En primer lugar, el sellado por ultrasonido tiene la capacidad de sellado a través de las partículas de ciertos alimentos. Los proveedores de tecnología ultrasónica afirman que esto significa una reducción drástica en las bolsas rechazadas y una probabilidad mucho menor de fugas, un problema crítico para los productos sensibles al oxígeno, como el queso rallado o la lechuga. Luego está el potencial de ahorro de la película. Por ejemplo, en una típica bolsa estilo almohada hecha con una estructura laminada, los termosellos tradicionales suelen ser 9.5 mm (3/8 ") de ancho.

Sin embargo, los sellos de ultrasonido son sólo de 2 mm de ancho. Eso podría significar un ahorro de más de 12.5 mm (½ ") por bolsa. Algunas industrias pueden ser capaces de reducir el espacio superior en la bolsa terminada ya que tener producto en la zona de sellado no es mas una preocupación. Esto podría resultar en ahorros de pelicula y aumentos de máquina adicionales. Además, existe la posibilidad de reducir o eliminar la capa sellante en las estructuras de la película, reduciendo el costo del material. Finalmente, los sistemas de sellado por ultrasonido tienen el potencial para "detectar" si un empaque tiene un sello potencialmente malo midiendo el tiempo y la potencia necesarios para hacer un sello aceptable. Si algún parámetro sale fuera de la ventana preestablecida, esto podría indicar un mal sellado, permitiendo al empacador rechazar el empaque para una inspección manual.

Esto podría reducir o eliminar el requisito en algunas industrias de comprobar manualmente el 100% de las bolsas por fugas, el ahorro de mano de obra y aumentar el rendimiento. ¿La desventaja? No todas las estructuras de película pueden ser selladas con la tecnología de ultrasonidos. Y el sellado ultrasónico añade un poco al costo de la maquinaria en comparación con los tradicionales sistemas de termosellado.

2. Mejor tecnología de sellado. Las mejoras en la tecnología de termosellado proporcionan una mayor tolerancia en la tradicional operación de termosellado, permitiendo el uso de los polímeros más económicamente atractivos en algunas aplicaciones.

3. Cambios mas rápidos y mayor confiabilidad. La concentración implacable de los empacadores en la reducción de los tiempos muertos tanto planificados como no planificados está llevando a los fabricantes de máquinas para reducir el número de ajustes en sus máquinas de embolsado para los cambios. Esto puede ser tan simple como añadir detalles de centrado con código de colores, indicar claramente donde mover un botón determinado o ajustar los parámetros precisos, repetibles de cambio en toda la máquina. O puede implicar la reducción de la cantidad de tiempo necesario para cambiar un rollo de película en menos de 60 segundos.

4. Mejor integración sistemática. Muchos fabricantes de equipos de formado / llenado / sellado están empezando a hacer más fácil la integracion de sus máquinas dentro de un sistema de control de supervision de planta. Un beneficio clave es la compatibilidad con los sistemas centralizados automatizados de recoleccion de datos de la planta. Esto puede conducir a un control mejorado de la linea - en algunos casos, la maquina de formado / llenado / sellado puede ralentizarse o acelerarse automáticamente en función de las señales de los equipos anteriores o posteriores, asegurando una línea de producción fluida y equilibrada.

5. La tecnología servo avanzada. Los controles patentados estilo "caja negra" están de salida y se prefieren los controles estándar. Muchos constructores de máquinas están empezando a cambiar a unidades integradas servo variador/motor donde, literalmente, el variador esta incorporado en el motor. Los beneficios incluyen menos cableado para el fabricante de la máquina, que puede reducir o incluso eliminar el gabinete de control, así como simplificar la resolución de problemas. Además, los combos de variador/motor avisan cuando empiezan a fallar, y facilitan un cambio rápido de un variador/motor malo para reanudar rápidamente la producción.

 La tecnología servo está aumentando hasta el punto en que las máquinas pueden producir bolsas a mayor velocidad y precisión. Un mejor diagnóstico ayudar a detectar y prevenir posibles fallos.
Los controladores que se adaptan a los estándares abiertos tales como PLCopen están ganando fuerza, gracias a la funcionalidad de software especifico para embalaje flexible, tales como el control del registro de las películas o lae regulación de la temperatura de la mordaza de sellado.

6. Velocidades más altas. Algunos equipos horizontales de llenado de bolsas están alcanzando una velocidad de 1.000 paquetes/min, usando varios carriles, lo que permite jugar con la idea de invertir en nuevos equipos para reemplazar infraestructura de maquinaria de alta velocidad actualmente trabajando con frascos de vidrio y latas de metal. Los equipos verticales continúan la tendencia hacia operación de movimiento continuo para alcanzar velocidades superiores a los 200 bolsas/min, para algunas estructuras de película laminada y de hasta 130 bolsas/min para el PEBD.

7. Una mayor flexibilidad. Durante años, el impulsor más importante en el diseño de máquinas f/ ll/s fue la velocidad, a menudo a expensas de la flexibilidad. La maquinaria tenia que ser especialmente diseñada para determinados estilos de bolsa o dimensiones, para alcanzar velocidades muy altas. Hoy, sin embargo, la flexibilidad es el principal impulsor.
Ahora se les pide a los constructores de maquinaria que proporcionen máquinas que puedan producir diversos estilos de bolsa, tamaños, estructuras de película, y dispositivos de recerrabilidad sin sacrificar la velocidad.

8. Sostenibilidad en aumento. Con los avances en la tecnología de sellado, los empacadores siguen experimentando con películas más delgadas, que tienen un impacto directo en el equipo, en especial en las mordazas de sellado. La reducción de la capa sellante, una estrategia común para adelgazar uno de los componentes más caros de una estructura de película, requerirá un rango de temperatura de sellado menos indulgente. El cambio de poliéster al PP, que algunas empresas están haciendo, requiere de un diseño diferente de mordaza de sellado. Los fabricantes de máquinas ahora están tomando en cuenta la eficiencia operativa en el diseño de equipos, buscando reducir tanto el consumo de energía como de aire.

9. Mejor saneamiento. En el envasado de alimentos y bebidas, en particular, un mayor enfoque en la seguridad alimentaria se ha traducido en una demanda por un equipo que es más fácil de mantener limpio, con menos o ningunas grietas, hendiduras, o áreas que atrapen las partículas. En la industria láctea, un estándar común de referencia en las especificaciones de máquina de construcción es AAA, el cual se centra en la facilidad de limpieza, funcionalidad y durabilidad.

Flexible Packaging Playbook - 2011 Edition

Tendencias en Embalaje Rígido 2012

1. Reducción de tamaño y peso. Atrapados en el medio entre el aumento de costos de materias primas y de los consumidores volubles, sensibles a los precios, los propietarios de marcas están empezando a cambiar algunos productos a un tamaño de envase más pequeño que contiene menos producto, manteniendo el precio de venta fijo. 
 
Otra táctica común es la implacable reducción de peso de los mismos envases y tapas. Los fabricantes de materias primas están sacando resinas que ofrecen una mayor claridad e índices de fusion mas altos. Eso significa que es posible hacer envases mas delgados para llenado en caliente mientras se mantiene la fuerza y ​​la resistencia al pandeo conforme el producto se enfría. 

Una mayor diversidad en preformas moldeadas por inyección significa que los envases mas pequeños ya no necesitan depender de preformas destinadas a botellas más grandes, permitiendo la reducción del peso de los envases pequeños.

La reducción de peso puede ser optimizada tanto para los contenedores nuevos como para los existentes mediante el uso de análisis de elementos finitos (AEF) en los diseños de envase y tapa. Esto permitirá reducir al mínimo la cantidad de material en los componentes sin dejar de ofrecer el desempeño deseado.El uso del AEF también reducirá el tiempo de desarrollo y eliminara la necesidad de programas futuros de "adelgazamiento".

2. Alternativas de resina para envases con asas. En el pasado, los usuarios de los envases con asas se limitaron al PVC, pero en los últimos años, las alternativas extruibles tales como el copoliéster y el polipropileno clarificado se han vuelto más populares.

3. Los colores en gradiente moldeados en botellas de plástico. Utilizando  cabezas especiales de moldeo por soplado en gradiente, ahora es posible crear una botella que se inicia en un color y luego se desvanece gradualmente en otro color.Disponible sólo en los dos ultimos años, este efecto se ha visto en la sección de cuidado personal.

4. Efectos especiales para el vidrio. Owens-Illinois hizos titulares con la nueva tecnología para un material de larga tradición, vidrio. Su tecnología patentada de gofrado interno puede crear patrones estándar o personalizados grabados en el interior de una botella de vidrio. La botella de Miller Lite Vortex, que se estrenó en 2010, es una de las primeras aplicaciones de esta tecnología.

5. Efectos especiales olfativos. A pesar de que aún no ha sido ampliamente comercializados, los fabricantes de botellas y tapas están experimentando con aditivos añadidos en el plástico que proyectan un olor. Un consumidor pasando por lugar donde hay un té helado con sabor a fresa, por ejemplo, sería capaz de oler la fresa.

6. Corridas mínimas más bajas para envases PP de llenado en caliente. En el pasado, los envases PP para llenado en caliente con una barrera de oxígeno de EVOH (por ejemplo, para condimentos o salsas) normalmente requerían una corrida mínima de un millón de piezas. Esto porque las plataformas rotativas de 12 a 16 cavidades en la que se producían requieren una inversión en moldes de $ 350.000 a $ 600.000. Algunos  moldeadores están ahora produciendo esto envases en una plataforma de  máquina de vaivén más pequeña, con costos de moldes inferiores a $ 100.000, lo que permite correr tan sólo un minimo de 100.000 envases.

7. Propiedades de barrera al oxígeno moldeadas en el envase. Mientras que los revestimientos internos que proporcionan barrera al oxígeno han estado en el mercado hace tiempo, más reciente es la idea de impregnar la misma resina con características de arrastre de oxigeno. Estos se activan una vez que el envase está lleno.

8. Financiamiento flexible para envases personalizados. Algunos de los distribuidores de envases están desarrollando su creatividad para aliviar la carga de la adopción de envases personalizados para los clientes que los deseen. A veces, a cambio de un contrato a mas largo plazo, el distribuidor subsidiara una parte del costo del molde y amortizara una parte o la mayor parte de los costos dentro del precio por unidad.

9. La reducción el costo del colorante del PEAD con una capa intermedia de resina reciclada. Los envasadores que usan envases mas grandes coloreados de PEAD están descubriendo que pueden ahorrar en costos de colorante cambiando a envases multicapa. Con equipo de moldeo por soplado multicapa, cuesta lo mismo correr en una o varias capas. Así intercalando una capa de 25% de contenido reciclado pos-consumo (RPC) entre capas interior y exterior coloreadas, los ahorros se van sumando.

10. La experimentación con bioresinas alternativas de plantas. Las empresas están experimentando con envases hechos de bioresinas derivadas de cultivos alternativos que sean menos costosos, a menudo procedentes de Brasil y Asia. La pregunta sigue siendo controversial de si se usa la tierra para cultivar alimentos para las personas / animales o para fabricacion de plásticos.

11. Los aumentos de precios. Los aumentos de los precios de materias primas y combustibles han llevado a un aumento o aumentos proyectados de los precios de envases y tapas de vidrio, hojalata y plástico. Los costos de flete marítimo están proyectados para aumentar un 25%, afectando a la enorme porción de embalaje de vidrio que se compra en el extranjero.

Rigid Container Playbook - 2011 Edition