10 de marzo de 2012

Un estudiante de la Escuela de Ingeniería de Terrassa de la UPC obtiene un material compuesto a partir de plumas de pollo

La industria avícola genera, en todo el mundo, más de 5 millones de toneladas de plumas de pollo al año, hasta ahora con pocas posibilidades de valorización

El proyecto, que ha ganado el premio CETIB al mejor trabajo final de carrera, forma parte del proyecto COMPLUMAS, en el que trabajan siete investigadores del Campus de la UPC en Terrassa, que ahora analizan la viabilidad técnica y ambiental de la fabricación del nuevo material composite. Es la primera vez en España que se utilizan las plumas de pollo para fabricar materiales compuestos y que se introduce el estudio de la sostenibilidad desde la fase de concepción y diseño del material.

El estudiante Jordi Aymerich, de Ingeniería Técnica Mecánica en la Escuela de Ingeniería de Terrassa (EET) de la Universitat Politècnica de Catalunya. BarcelonaTech (UPC), ha realizado el mejor trabajo final de carrera de Cataluña del curso 2010-2011, según el Colegio de Ingenieros Técnicos Industriales de Barcelona (CETIB). Aymerich, que ha hecho el trabajo dirigido por los profesores Nuria Garrido y Fernando Carrillo, ha experimentado a escala de laboratorio las posibilidades de valorización de las plumas de pollo para fabricar un material biocomposite mediante la mezcla de este residuo animal con un plástico biodegradable, el ácido poliláctico (en inglés PLA).

El objetivo era obtener un nuevo composite utilizando las plumas de pollo y optimizar las condiciones de su proceso de fabricación y el resultado ha sido positivo. Esta investigación, que se enmarca dentro del proyecto de investigación COMPLUMAS, permitiría dar salida a la gran cantidad de residuos que se generan diariamente en los mataderos de pollo.

La queratina y su estabilización, las claves
Las plumas de pollo se componen principalmente de una proteína llamada queratina y de ciertas impurezas. La queratina se caracteriza por poseer una baja densidad y unas buenas propiedades de aislamiento térmico y acústico. Estas propiedades podrían ser aprovechadas ventajosamente para el desarrollo de materiales industriales. No obstante, para poder utilizar la queratina es necesario, previamente, separar las impurezas que acompañan a la queratina. Por ello, Aymerich ha estabilizado las plumas con un pretratamiento a base de vapor de agua. A continuación, las ha triturado y luego ha mezclado el material resultante con el ácido poliláctico (PLA). A partir de aquí el estudiante ha optimizado las condiciones de fabricación del material compuesto como la temperatura, la velocidad y el tiempo de procesado y los porcentajes de cada uno de los materiales que intervienen a fin de encontrar las condiciones óptimas de fabricación.

25% de plumas en el compuesto
Así, Jordi Aymerich ha estudiado las propiedades físicas y mecánicas del nuevo composite: la densidad, la estabilidad dimensional y su resistencia mecánica. La conclusión ha sido que en las condiciones de fabricación optimizadas es posible obtener materiales compuestos con un 25% de plumas y un 75% de PLA y que estos materiales se podrían utilizar para desarrollar aplicaciones industriales, por ejemplo en los sectores de la automoción, la construcción y el empaquetado. Por lo tanto, Aymerich demuestra que la valorización de plumas como material de carga en biocomposites podría reciclar potencialmente una parte de los cinco millones de toneladas anuales de este residuo que genera la industria avícola, un residuo de difícil gestión que termina en grandes crematorios y que a partir de ahora podría tener una reutilización práctica y muy provechosa.

El proyecto COMPLUMAS
Este trabajo final de carrera se enmarca dentro del proyecto COMPLUMAS financiado por el Ministerio de Ciencia e Innovación. El proyecto, coordinado por el profesor Fernando Carrillo y en el que colaboran otros investigadores y estudiantes del Campus de la UPC en Terrassa, busca valorizar las plumas de pollo. El proyecto incluye el estudio de las propiedades y aplicaciones de los nuevos materiales compuestos, así como la evaluación de los impactos ambientales que podrían generar.

Evaluar el ciclo de vida
Los investigadores de COMPLUMAS están analizando ahora el ciclo de vida del nuevo composite. Es decir, están evaluando el impacto ambiental que genera el nuevo material desde el proceso de generación de la materia prima, pasando por el proceso de fabricación, el uso y la disposición del producto final. Este análisis permitirá conocer de manera objetiva si es aconsejable, factible y sostenible fabricar el composite de PLA y plumas de pollo. Es decir, aparte de los criterios técnicos y de utilidad del nuevo material, se incluirán criterios ambientales, sociales y económicos en su diseño y concepción.

Universitat Politécnica de Cataluña (UPC) 
09 de marzo de 2012

8 de marzo de 2012

Las empresas destacan los avances en bioplasticos

LAS VEGAS (8 de marzo) - La demanda de envases verdes tiene a muchas empresas buscando bioplasticos alternativos a los plásticos tradicionales, y varios fabricantes están saliendo a la palestra con sus últimos avances.
Tres compañías discutieron sobre sus últimos avances en la Conferencia de Embalaje, llevada a cabo del 6 al 8 de Febrero en Las Vegas.

En septiembre de 2010, Braskem SA inauguró una planta de biopolímero en Rio Grande do Sul, Brasil, para la fabricación de bio-polietileno "Yo soy verde" usando la caña de azúcar ampliamente disponible en la región. La compañía ahora se distribuye su PE verde en todo el mundo .

El PE verde puede ser utilizado en aplicaciones de PE de alta y de baja densidad lineal , y que aparece en los envases para productos de consumo varios, incluyendo el jugo Odwalla de Coca-Cola , bebida de yogur Actimel de Danone y productos de Pantene para el cabello. La mayoría de los envases anuncia la presencia del material con un reconocible logotipo "Yo soy Verde" .

Braskem emplea un enfoque de la cuna a la cuna para el material.
"El PE verde puede ser reciclado. No, debe ser reciclado", dijo Mark Mendelson, director de portafolio de  marketing de Braskem América, en su presentación.
El PE verde tiene idénticas propiedades físicas y de barrera que el PE petroquimico, por lo que puede ser remolido y reutilizado en la fabricación. Pero, Braskem insiste en que el PE de base biológica, no se mezcle con el PE petroquímico, dijo Mendelson.
"Si hacemos eso, nos hacemos la pregunta:" ¿Cual es realmente el punto? ¿Qué estamos haciendo? ' "

La compañía también promueve la sostenibilidad en su elección del material, dijo Mendelson. Se necesita menos energía de combustibles fósiles para destilar el etanol de caña de azúcar en comparación con otras materias primas para biocombustibles como la azúcar de remolacha o maíz.

La caña de azúcar es ampliamente producida en Brasil, y la industria del etanol ha estado intacta desde la época colonial, Mendelson añadió. La producción de materia prima de Braskem no tiene impacto en la selva amazónica o en la producción mundial de alimentos - Brasil contiene un 22 por ciento de las tierras cultivables del mundo y la caña de azúcar-etanol utiliza alrededor de 1 por ciento de esta, dijo Mendelson.

"Caña de azúcar adicional podría fácilmente ser cultivada. No le quitaría a la producción de alimentos ", dijo. "Nosotros compramos el etanol en el mercado abierto, y lo que estamos comprando es una absoluta gota en el balde."

Braskem está tratando de aumentar su producción de polietileno verde, y ha creado un fondo de subvención de unos 10 millones de reales (US $ 7 millones de dólares) para el desarrollo de la investigación del desarrollo del biopolímero, dijo Mendelson. La compañía también está tratando de ampliar su producción de polietileno verde, en otras áreas geográficas, pero lo está haciendo con cuidado para evitar la interrupción de los suministros de alimentos o afectar el medio ambiente, dijo.

La mayor parte de la atención estaba en los planes de M & G Group para una inmensa planta de PET y de ácido tereftálico purificado en Corpus Christi, Texas, pero durante su presentación, el director general Marco Ghisolfi también tuvo tiempo para hablar acerca de la evolución de la compañía en bioresinas.

En octubre, M & G de Tortona, Italia, dio a conocer su tecnología Proesa, que convierte la las fuentes de biomasa celulosica, no alimenticia, en azúcar. El azúcar se fermenta en etanol u otros productos químicos y se utiliza para crear biocombustibles y productos bioquímicos.

El proceso de Proesa ofrece a M & G una ventaja competitiva, Ghisolfi dijo. Este puede hacerse usando cualquier tipo de biomasa, como residuos agrícolas, y se procesa de una manera que separa las moléculas de C5 y C6 en azúcar. Los azúcares C6 se utilizan para producir etanol y los C5 se utilizan para fabricar glucosa, dijo.

"Muchas de las cosas bellas son demasiado caras. Queremos asegurarnos de que podemos ser competitivos con los reales combustibles derivados del petróleo ", dijo.

M & G, con la ayuda de TPG Capital, firma de capital privado de Fort Worth, Texas, está construyendo actualmente una biorefinería en Crescentino, Italia, para producir biocombustibles o gasolina verde, Ghisolfi dijo. La empresa finalmente licenciara la tecnología Proesa  a otras empresas para el desarrollo de biocombustibles.

La compañía también planea construir una biorefinería grande en México, que se centrará en el desarrollo bioquímico. M & G está actualmente completando los estudios de agronomía y agricultura en la zona, Ghisolfi dijo.

Avantium, una firma de investigación y tecnología con sede en Amsterdam, está adoptando un enfoque diferente para los bioplásticos.
La mayoria de versiones verdes de PET se fabrican con una bio-alternativa al monoetilenglicol, que constituye alrededor del 30 por ciento de la formulación del PET en peso. La tecnología YXY Avantium, un proceso químico catalítico que convierte los carbohidratos en furanicos, crea una alternativa al ácido tereftálico, el 70 por ciento restante de la ecuación.

La molécula resultante, ácido 2,5-furandicarboxilico (FDCA), se puede combinar con bio-monoetilenglicol para crear un  poliéster furánico que Avantium llama PEF - una alternativa de PET reciclable,100 por ciento de base biológica, , dijo Dirk den Ouden, el nuevo director de  de desarrollo de negocios de Avantium, en su presentación.

El PEF es la próxima generación de poliéster, den Ouden, dijo. Cuenta con excelentes propiedades térmicas y de barrera - seis veces mejor que el PET contra el oxígeno y dos veces mejor contra el dióxido de carbono y agua. Además de ser reciclable en los flujos  regulares de PET, también tiene una menor huella de carbono que el PET tradicional y el bioetileno, dijo.

La producción de FDCA es comparable en precio a la creación deTPA, y poliésteres YXY se pueden fabricar en las cadenas de suministro existentes, por lo que no hay necesidad de cambiar la infraestructura, dijo.

Avantium produce en la actualidad los poliésteres YXY en su planta piloto en Geleen, los Países Bajos. La planta, que abrió sus puertas en diciembre, tiene una capacidad de 80.000 libras al año y el material ha sido utilizado para fabricar botellas, fibras y películas usando las líneas de producción estándar comerciales a velocidades máximas, den Ouden, dijo. Avantium actualmente utiliza la planta para probar el proceso a los inversionistas y para explorar las aplicaciones comerciales.

El enfoque actual de la compañía es crear una botella de PEF. En diciembre, Coca-Cola Co. - Atlanta, GA invirtio en Avantium, y otras dos bioempresas, y les encargo desarrollar una bio-botella de PET 100 por ciento.  La actual PlantBottle de Coca-Cola  se hace con MEG renovable.

Una botella de primera generación, elaborado con la cooperación de NatureWorks LLC, de Minnetonka, Minnesota, fue hecho en una línea de moldeo por inyección  estiramiento soplado con preformas de PET y moldes estándar, den Ouden, dijo.
Están actualmente en curso las pruebas de producto continuo, incluyendo pruebas de contacto con los alimentos, añadió.

Avantium también se ha asociado con varias empresas de fabricación, incluyendo Rhodia SA, miembro del Grupo Solvay, y Teijin Aramid - para el desarrollo de poliamidas y otros materiales que utilizan FDCA.
Avantium está buscando otros inversores y socios, tanto en las áreas de materias primas como de desarrollo de productos, den Ouden, dijo.

En 2015, la compañia espera ampliar su planta piloto hasta una planta comercial de producción de 80 millones de libras al año y suministrar a las empresas de sus socios con poliésteres YXY. En 2018, la empresa debería estar produciendo en una escala global y será competitiva en costo con el  PET petroquímico, den Ouden, dijo. 

Ellos pueden tener un montón de opciones, pero antes de usar un material de base biológica, las empresas necesitan para hacer su investigación, dijo Jeff Wooster, líder de sostenibilidad global de Dow Chemical Co. Midland, Michigan, , en su presentación.

Cuando un cliente pide un bioplástico, usted tiene que asegurarse de que saben lo que están pidiendo, y que no estás confundiendo un bioplástico con un biodegradable, dijo.
Algunos materiales, como el PET, puede ser bioplástico pero no ser biodegradable. Otros, como el poliéster biodegradable, puede ser compostable, pero están hechos con los combustibles fósiles, dijo.

Las empresas también deben evitar tomar una decisión sobre la base de un atributo positivo, al igual que la reducción de gases de efecto invernadero, sin tener en cuenta los posibles inconvenientes, como la disminución del rendimiento o de menos opciones al final de su vida.
"Tenemos que recordar que si pensamos que una de las razones es importante en nuestras mentes, tendemos a descuidar otras cosas que son importantes", dijo.

Por el contrario, las empresas deben utilizar la ciencia, no la intuición, para tomar una decisión, y usar el ciclo de vida para determinar si un bioplástico es beneficioso para el medio ambiente, dijo.
Los bioplásticos también deben medirse con los mismos estándares de calidad y desempeño como los otros materiales. "Después de todo, no estás en el negocio de hacer bio-materiales, sino que estás en el negocio de llevar un producto al consumidor", agregó.

Eso no significa que las empresas no deben utilizar bio-materiales, o evitar la inversión en investigación de bioplásticos, si el material no es perfecto. Este podría solo llenar algunos de sus objetivos de ahora, pero apoyando el desarrollo, podrías estar ayudando a crear mejores productos para el futuro, Wooster dijo.

"Es nuestra responsabilidad como una industria de envasado buscar soluciones que ayuden a contribuir a la situación energética global que tenemos, con el reconocimiento de que no se va a resolver nuestra crisis energética que sólo mediante el uso de materiales de origen biológico", dijo.


Jessica Holbrook | PLASTICS NEWS STAFF
Marzo 8, 2012

Cada año se abren 12,500 bodegas


Impulsadas por la mayor capacidad adquisitiva de la población, las ventas de los negocios minoristas han crecido entre 30% y 40% en lo que va del año, señala la consultora Marketing Preciso.
Actualmente, entre bodegas, puestos de mercado y quioscos, se cuentan 133 mil en el país. (USI)
Actualmente, entre bodegas, puestos de mercado y quioscos, se cuentan 133 mil en el país. (USI) 
Impulsadas por la mayor capacidad adquisitiva de la población, las ventas de las bodegas han crecido entre 30% y 40% en lo que va del año, estimó Manuel Fazio, gerente generan de la consultora Marketing Preciso.

Cada año, cerca de 12,500 bodegas abren en el país. Sin embargo, como este es un negocio de subsistencia, cerca de 10 mil desaparecen en el mismo lapso.

Actualmente, entre bodegas, puestos de mercado y quioscos, se cuentan 133 mil en el Perú, anotó el ejecutivo. Detalló que, cuando se abre un supermercado, unos 60 negocios –ubicados en 10 cuadras alrededor– cierran. Refirió que, a pesar del avance del retail, las bodegas mueven US$101 millones al mes.

Peru 21
08 marzo 2012

7 de marzo de 2012

¿Qué significa para Brasil la apertura del mercado de etanol de EEUU?

A finales del año pasado, Brasil alcanzó una de sus metas más deseadas en el terreno de las políticas comerciales: la apertura del mercado del etanol de EEUU. Sin embargo, una serie de reveses recientes en el área financiera y la desatención al cultivo de la caña de azúcar, entre otras cosas, indican que el país no está bien posicionado para sacar ventaja de esa situación tan favorable, según explica Felipe Monteiro, profesor de Gestión de Wharton. Con el tiempo, sin embargo, Monteiro prevé que la nueva política será fundamental para revolucionar la industria del azúcar de Brasil, atrayendo inversiones de peso y abriendo el camino para que el etanol se convierta en una commodity de ámbito global.

El Congreso americano eliminó, a finales del año pasado, una serie de subsidios y tarifas sobre el etanol importado. Una de las medidas más importantes fue el fin de la tarifa de US$ 0,54 sobre el galón del etanol importado, cobrada desde la década de 1980, así como la suspensión de un subsidio de US$ 0,45 por galón de etanol mezclado con gasolina concedido a los productores americanos por un total de US$ 6.000 millones al año. El respaldo al etanol nacional extraído del maíz ha decaído debido a los bajos niveles de eficiencia del producto. Los senadores Tom Coburn (republicano de Oklahoma) y Diane Feinstein (demócrata de California) hicieron campaña para la eliminación de los subsidios. En una carta que circuló entre sus compañeros del Senado en diciembre del año pasado, Coburn y Feinstein citaban datos de un estudio de la Comisión de Comercio Internacional de EEUU según los cuales "la eliminación de la tarifa proteccionista de importación sobre el etanol tendría como resultado beneficios económicos por valor de US$ 1.500 millones, además de reducir la dependencia del petróleo extranjero, ya que igualaría el terreno de juego para la competición entre el petróleo importado de la OPEP, sobre el cual no hay tarifa alguna, y el etanol de la caña de azúcar —más eficiente— importado de Brasil, India y de otros países democráticos".

El final de los subsidios concedidos a los productores de maíz americanos debería aclarar el camino para el etanol de la caña de azúcar, cuya producción es menos costosa que la del etanol de maíz, pero cuya competitividad se había visto perjudicada debido a las tarifas impuestas sobre él. Producir etanol de maíz cuesta cerca de un 40% más que producir etanol de caña de azúcar, según explica Jeffrey Goettemoeller, autor del libro "Etanol sostenible: biocombustibles, biorrefinerías, biomasa de celulosa, vehículos flex y agricultura sostenible para la independencia energética" [Sustainable Ethanol: Biofuels, Biorefineries, Cellulosic Biomass, Flex-fuel Vehicles, and Sustainable Farming of Energy Independence].

A pesar de los subsidios, EEUU es desde hace mucho tiempo el principal cliente del etanol brasileño, habiendo importado 664 millones de litros directamente en 2011. Además, buena parte de los 343 millones de litros que Brasil exporta al Caribe y América Central se deshidrata allí y, por último, se transporta a EEUU, según datos del Ministerio de Desarrollo, Industria y Comercio Exterior. Japón, Nigeria, Corea del Sur y Suecia también importan etanol de Brasil, según datos oficiales.

A pesar de la importancia del mercado americano, la reacción al golpe político que marcó el final de las barreras tarifarias en Brasil fue fría. Eso se explica por el hecho de que la producción brasileña ha descendido, registrándose una caída de cerca de un 12% entre la cosecha de 2008-2009 y la de 2011-2012. Marcelo Junqueira, fundador de Agrop, proveedor de servicios agrícolas para la industria de azúcar de Orlândia, en el Estado de São Paulo, dice que tal vez sean necesarios hasta cinco años para que los cultivos se recuperen.

Brasil no es capaz siquiera de satisfacer sus necesidades de etanol, observa Junqueira. Varios años de inversiones reducidas acompañados de la explosión de la demanda interna han transformado a Brasil en importador neto de etanol, añade. La producción hasta el 1 de enero de este año, en comparación con el año anterior, cayó hasta 20.560 millones de litros en las principales regiones productoras de azúcar, una caída del 18,74% según datos oficiales de la Asociación de la Industria de Caña de Azúcar. Brasil importó cerca de 1.100 millones de litros de etanol de EEUU, un récord histórico, muy por encima de los 74 millones de litros importados en 2010. El etanol también está perdiendo terreno frente a la gasolina. Un estudio hecho en enero por la Agencia Nacional de Petróleo de Brasil, constató que solamente en uno de los 26 Estados brasileños —Goiás, corazón del negocio agrario brasileño— era más barato llenar el depósito con etanol que con gasolina. El año pasado, los precios de la gasolina subieron un 6,92% en comparación con el aumento del 15,75% del etanol.

Para Junqueira, son pocas las oportunidades de corto plazo para las exportaciones brasileñas. No sólo la industria de etanol ha sido paralizada debido a las restricciones impuestas a las importaciones, también la fragilidad del dólar americano hace que el etanol brasileño sea menos competitivo en el exterior, dice. Otra preocupación de Junqueira se debe a que la decisión de EEUU es menos importante de lo que parece. El Congreso "puede simplemente decidir reintroducir la tarifa cuando el dólar vuelva a revalorizarse y la oferta de etanol brasileño sea mayor", dice Junqueira.

Estimular el crecimiento
El Gobierno brasileño se ha visto obligado a actuar. Las autoridades reconocen que la industria del etanol es importante, ya que Brasil produce buena parte de la maquinaria y de los equipos necesarios no sólo para el cultivo y procesamiento de la caña de azúcar, sino también para la utilización del bagazo (residuo de la caña de azúcar y tallos de sorgo) en la producción de energía, dijo José Carlos Grubisich, presidente de ETH Bioenergia, en una entrevista con Miriam Lechón en la televisión brasileña. Brasil tiende a exportar el etanol de calidad más elevada y a importar solamente el etanol deshidratado de calidad inferior, que es usado en la mezcla con otros combustibles. Eso es bueno para la balanza comercial del país, dijo Grubisich.

El Gobierno federal trata de estimular la modernización de la industria con el reciente lanzamiento de un plan caro y ambicioso a través del polémico Banco Nacional de Desarrollo Económico y Social (BNDES), dice Junqueira. Prorenova tiene un presupuesto de US$ 4.000 millones este año para estimular la renovación y la expansión del cultivo de la caña de azúcar en el país. Ese dinero permitirá que se añadan un millón de hectáreas a la producción, elevando la producción entre 2.000 millones y 4.000 millones de litros hasta 2014. El Gobierno suministrará dinero mediante préstamos a los agricultores que extiendan la producción y que introduzcan mejorías en la eficiencia del cultivo de la caña de azúcar. Los préstamos se concederán mediante una tasa de interés sustancialmente reducida del 7,3%, observa Junqueira. El valor puede parecer muy alto, pero es preciso contextualizarlo: Brasil tiene una de las tasas de interés más elevadas del mundo (a finales de enero, la tasa básica de interés era del 10,5%).

Junqueira elogia la ayuda, pero resalta que a causa de la burocracia decadente del país y la lentitud de los bancos comerciales, el dinero disponible para el programa va a tardar en llegar a las explotaciones agrícolas de tamaño pequeño y mediano. La concesión de crédito es difícil porque muchas explotaciones tienen un historial de crédito accidentado debido a la crisis financiera de 2008 y a problemas anteriores, por eso los bancos evitan prestar sin garantías suficientes.

Según Worldwatch Institute, la legislación americana tendría que aumentar el consumo de etanol hasta los 36.000 millones de galones en 2022, ya que la mezcla del 10% de etanol a la gasolina pasa a ser ahora del 15%. El Gobierno brasileño incentiva el consumo de etanol por medio de la estabilización de los precios y el respaldo a los hacendados y a la industria. Muchos otros países desarrollados y en desarrollo también están incentivando la mezcla del etanol a la gasolina para reducir la dependencia del petróleo. Algunos Estados chinos ya exigen una mezcla del 10% a la gasolina y hay planes de extender esa política a todo el país en 2020. Pero aún es pronto para decir cuánto beneficiará eso a Brasil, ya que China está invirtiendo fuertemente en el desarrollo del etanol africano.

La globalización de la industria del etanol con inversiones a gran escala es fundamental, dice Monteiro, de Wharton. Ya se están dando los pasos necesarios, añade, destacando que las industrias se vuelven cada vez más globalizadas cuando se quitan las barreras comerciales. Brasil ya está presenciando la entrada de grandes empresas internacionales, según muestra la joint venture entre Shell, peso pesado del petróleo, y Cosan, mayor productora de etanol de Brasil. El modelo de empresa familiar ya no se considera adecuado, porque las pequeñas empresas no están en condiciones de sostener la inversión a lo largo del tiempo. Desde 2008, falta capital para las pequeñas empresas, y la agricultura a pequeña escala no plantó caña de azúcar en cantidades suficientes, de tal manera que la productividad fue baja el año pasado, lo mismo debería ocurrir este año. "El modelo familiar ha dejado claro sus límites", dice Junqueira. Con la consolidación y la entrada de empresas de mayor tamaño, Junqueira prevé que en los próximos dos años la producción aumente, no tanto por la expansión de las áreas cultivadas, sino por la mejor gestión de los campos existentes.

La suspensión de la barrera tarifaria debería beneficiar a las compañías de etanol de mayor tamaño, como Cosan, EHT Bioenergia (subsidiaria del gigante de la construcción Oderbrecht) y Petrobras, la estatal brasileña de petróleo. Sérgio Gabrielli, ex presidente de Petrobras, ratificó el compromiso de la empresa con la expansión de su actividad en torno al etanol al entregar el cargo a su sucesora en febrero. Él repitió varias veces públicamente que la empresa continuará trabajando con grandes compañías nacionales y se empeñará en la ampliación de la distribución y del transporte.

EHT Bioenergia está invirtiendo R$ 8.000 millones en su empresa de etanol y energía, y no sólo en Brasil, también en otros países de la región donde hay cultivo de caña de azúcar, como Costa Rica. El año pasado, Shell suscribió un contrato de US$ 12.000 millones para la creación de Raízen, una joint venture con Cosan, mayor productora de alcohol de Brasil. La asociación producirá y distribuirá etanol en Brasil y en otros países. Mark Williams, director de procesamiento y distribución de petróleo de Shell, anunció que los biocombustibles jugarán un papel fundamental en las carencias de energía a largo plazo. "En los próximos 20 años, los biocombustibles sostenibles serán una de las soluciones comerciales más realistas para la reducción de las emisiones de CO2 de los medios de transporte", dijo Williams en nota de prensa. Raízen producirá más de 2.000 millones de litros de etanol todos los años, y a través de las 4.500 unidades de Cosan en Brasil, distribuirá cerca de 18.000 millones de litros de combustibles.

Brasil: atraer inversiones

Las inversiones extranjeras también están expandiéndose rápidamente, y los proyectos de largo plazo deberán recibir un estímulo con la apertura del mercado americano. El nuevo presidente de la Asociación Brasileña de Negocio Agrario, Luiz Carlos Correa Carvalho, dijo al periódico El Estado de São Paulo que la decisión de EEUU de suspender las tarifas y subsidios constituye una "invitación a la inversión, principalmente a las inversiones venidas de fuera del país".

Las empresas de petróleo extranjeras se han estado abriendo camino en un área en que los ejecutivos buscan diversificar sus fuentes de energía. Además del negocio de gran envergadura con Shell, BP cerró un acuerdo el año pasado para la adquisición del 83% de la Compañía Nacional de Azúcar y Alcohol (CNAA) por US$ 680 millones. Eso permitirá a la empresa elevar la producción hasta cerca de 1.400 millones de litros al año, frente a 435 millones al año registrados anteriormente. La empresa ya compró cerca de un 50% de una fábrica localizada en Goiás, en 2008, e intentó adquirir el productor de etanol Cerradinho, en 2010. Cerradinho, sin embargo, acabó siendo comprada por Nobel Group, de Hong Kong, que pagó por la empresa US$ 1.000 millones incluyéndose en el negocio las deudas. Shree Renuka Sugars, de India, se hizo con la problemática Equipav, de São Paulo, en 2010, por la cual pagó alrededor de US$ 330 millones por el control bursátil, habiendo prometido otros US$ 120 millones en inversiones.

Otra oportunidad importante para Brasil reside en los desarrollos de tercera generación, que prometen ampliar de forma significativa los beneficios. Embrapa, instituto brasileño de investigación muy respetado en el segmento de la agricultura, tiene 190 investigadores trabajando para aumentar la producción de azúcar a través de modificación genética y del uso más adecuado de fertilizantes, mientras las empresas del sector experimentan con nuevas aplicaciones, dice Junqueira. Él cita la empresa americana Amyris, que produce diesel renovable a partir del etanol y tiene un programa piloto que se está probando en algunos vehículos de la flota de autobús de la ciudad de São Paulo.

Queda por saber si todo eso será suficiente para hacer que el etanol destaque en un mercado saturado de combustibles alternativos. Existen varios obstáculos. Con EEUU dejando de producir etanol, ¿será posible mantener la voluntad política favorable a las mezclas de etanol en el combustible americano? Dadas las tensiones comerciales existentes entre los dos mayores productores de etanol, ¿podrán Brasil y EEUU trabajar juntos para crear un mercado de commodity global o acabarán desviándose de ese objetivo preocupados en promover únicamente la industria local?

Correa Carvalho dijo al Estado que ve potencial para que exista una gran cooperación: "Brasil y EEUU necesitan trabajar juntos para estimular las políticas globales de producción y demanda del etanol", dijo. Eso es necesario para superar la falta de almacenaje y los mercados comerciales muy ilíquidos de mercantilización que hace tiempo impiden el desarrollo de la industria del etanol. Promover el etanol como combustible global beneficiaría a EEUU y Brasil, que juntos representaron un 86% de la producción mundial en 2010, añade Junqueira.

Pero la relación comercial de los dos países en el sector agrario ha sido espinosa. Una antigua investigación sobre los subsidios dados al algodón realizada por la Organización Mundial del Comercio, a petición de Brasil, se resolvió en 2010. En enero, EEUU provocó un tumulto en el oscuro mundo de futuros del zumo de naranja al prohibir las importaciones de Brasil debido a la utilización de fungicidas. Sin embargo, Brasil se ha convertido en un socio muy importante para EEUU, y también ha aumentado la importancia de su papel como influencia estabilizadora en América del Sur, dicen los observadores. Eso significa que EEUU deberá tener mucho cuidado en sus acuerdos con el rival emergente en el sector agrario.

En general, el ímpetu para el desarrollo de la industria del etanol deberá proceder, probablemente, mucho más del sector privado que del sector público debido a las rivalidades a las que se ha hecho referencia, dice Junqueira. Hay señales esperanzadoras de que eso está ocurriendo y que "la retirada de las barreras por parte de EEUU, coincidiendo con las inversiones globales en Brasil, será el catalizador que convertirá al etanol en un combustible mundial", concluye Monteiro.

Wharton
07/03/2012

La revolución de los bioplásticos en Brasil


La producción de plásticos a partir de fuentes renovables constituye la próxima frontera en la búsqueda de nuevos modos para reducir nuestra dependencia del petróleo y el impacto que generamos sobre el medioambiente. Sin embargo, el país a la vanguardia en estos desarrollos no tiene la consideración de potencia tecnológica. Después de décadas de investigación y compromiso con una tecnología basada en el etanol extraído de la caña de azúcar, Brasil es el líder en este sector. Su tecnología ha demostrado ser sostenible con el medioambiente y podría cambiar incluso los modos de fabricación de los bienes, desde automóviles hasta productos cosméticos.

Dado que los plásticos son un material imprescindible en la vida moderna, hacer que su producción sea más sostenible puede tener un importante impacto positivo sobre el medio ambiente. El consumo anual de plásticos en el mundo se ha multiplicado por veinte desde los años 50, superando en la actualidad las 150 millones de toneladas. Se estima que la producción de 1 kilo del plástico más común precisa energía equivalente a 2 kilos de petróleo y materias primas; además, emite aproximadamente 6 kilogramos de dióxido de carbono. Los plásticos “verdes” podrían tener un gran futuro a la hora de paliar estos efectos negativos. Tal y como señalaban directivos de Braskem, el fabricante petroquímico y de plásticos líder en Latinoamérica, el desarrollo de los bioplásticos no sólo contribuirá a la prevención del calentamiento global y del agotamiento de los recursos petrolíferos; su naturaleza reciclable también tendrá efectos sobre la gestión de los residuos en las zonas urbanas y abrirá la posibilidad de revolucionar el ciclo de producción y uso energético en todos sus aspectos, creando un ciclo de producción, reciclaje y reutilización que se auto refuerza.

Los plásticos verdes, también denominados bioplásticos, están fabricados al 100% por materias primas renovables (como etanol obtenido a partir de plantas), tienen las mismas características que los plásticos que se obtienen a partir del petróleo y son completamente reciclables. Los bioplásticos no tienen necesariamente que ser biodegradables. Tal y como señala Jeffrey Wooster, gestor de la cadena de valor en Dow Chemical, el mayor fabricante de plásticos del mundo, “al final se trata de las emisiones de carbono”, y los plásticos producidos a partir de fuentes renovables tienen un efecto positivo sobre el carbono. En comparación con la producción de plásticos derivados del petróleo, que emiten dióxido de carbono (CO2) a la atmósfera, la producción de plásticos verdes de hecho absorbe CO2 (durante la fotosíntesis en los campos de caña de azúcar). Entre 2,1-2,5 kilos de CO2 son retirados de la atmósfera por cada kilo de plástico verde manufacturado.

Los mayores fabricantes, Braskem y Dow, están de acuerdo en que los plásticos verdes reciclables normalmente obtienen mejores resultados que las alternativas biodegradables en los análisis de sostenibilidad. Los plásticos verdes biodegradables duran menos tiempo, es necesario separarlos del resto de materiales reciclables convencionales y emiten metano (un potente gas de efecto invernadero) cuando se descompone en los vertederos. Por otro lado, los plásticos verdes almacenan el CO2 absorbido durante la fotosíntesis durante largos periodos de tiempo mientras se recicla y emplea para otras cosas. Al final de su vida útil, los plásticos verdes pueden quemarse para recuperar su contenido energético.

Según directivos de Braskem, el aspecto revolucionario de esos productos es que no son biodegradables, sino renovables. En otras palabras, pueden ser reciclados sin amenazar el proceso, como sería por ejemplo el caso del ácido poliláctico, el plástico biodegradable más común producido a partir de etanol obtenido del maíz. Al final de su vida útil, los bioplásticos no biodegradables pueden ser incinerados con otros residuos urbanos para generar electricidad u otro tipo de energía. Teniendo en cuenta la cada vez menor oferta de vertederos en áreas urbanas como São Paulo y diversas ciudades europeas, la capacidad de incinerar los residuos de una manera sostenible y generar energía es realmente atractiva.

La tecnología que se emplea en la actualidad en Brasil para fabricar plásticos verdes es muy eficiente. El etano, materia prima para hacer plásticos, puede ser manufacturado simplemente retirando una molécula de agua (H2O) del etanol obtenido a partir de la caña de azúcar a través de un proceso de deshidratación. Al final, los plásticos producidos de este modo tienen las mismas características que los plásticos convencionales obtenidos a partir de materias primas fósiles, como nafta o gas natural. Gracias a sus características, los plásticos obtenidos a partir del etanol de caña de azúcar pueden competir ventajosamente con los plásticos convencionales, obtenidos a partir del petróleo, e incluso pueden venderse con una prima a los consumidores concienciados con el medio ambiente. Aunque aún no existe ninguna certificación oficial, hasta el momento los laboratorios del carbono se han encargado de certificar que los plásticos producidos se obtienen en su totalidad de fuentes renovables.

Plásticos a partir de la harina de maíz
Brasil no es el único país en el que se fabrican en la actualidad bioplásticos. Hace más de una década que en Estados Unidos existe la tecnología, pero la materia prima más empleada suele ser el maíz. NatureWorks, una joint venture entre Cargill y Toijin, ya dispone de una fábrica que puede producir 140.000 toneladas de plásticos biodegradables a partir de harina de maíz en Blair, Nebraska. La empresa Matabolix, de Cambridge, Massachussets, está construyendo una fábrica para producir plásticos biodegradables a partir de harina de maíz. Asimismo, Dupont ha puesto en marcha un proyecto para duplicar sus ingresos procedentes de fuentes renovables para el año 2015, y se ha asociado con Plantic Technologies, de Australia, para producir plásticos a partir de la harina de maíz. En Europa también hay varios proyectos. Innova Films del Reino Unido está construyendo una nueva fábrica para fabricar 28.000 toneladas de film plástico transparente a partir de celulosa; Movamont, de Italia, lleva fabricando plásticos a partir de harina de maíz y poliéster biodegradable desde hace más de 10 años.

No obstante, la producción en estos países es menos competitiva en términos de costes y se concentra principalmente en proyectos de pequeña escala patrocinados por empresas biotecnológicas especializadas. El reciente incremento en el precio del petróleo ha proporcionado aún mayores ventajas en costes para materias primas renovables como el maíz o la caña de azúcar, en particular en Brasil; asimismo ha fomentado que las grandes compañías petroquímicas pongan en marcha importantes proyectos para fabricar plásticos verdes.

En junio de 2007, Braskem anunciaba la producción con éxito del primer plástico internacionalmente certificado fabricado a partir del etanol de la caña de azúcar. Un mes más tarde, Dow formó unajoint venture con Crystalsev, líder en la producción de etanol en Brasil, para fabricar también bioplásticos. Ambas empresas se han dado prisa en alcanzar niveles de producción comerciales. Braskem está construyendo una fábrica de 300 millones de dólares en su complejo Triunfo con capacidad para producir 200.000 toneladas de plásticos verdes al año. Su inauguración se espera para el año 2010-11, y será la primera fábrica de este tipo en incorporarse a los círculos comerciales. Al mismo tiempo, Dow y Crystalsev están construyendo la primera instalación integrada (plantación de caña de azúcar y etanol junto a una fábrica de plásticos) para producir bioplásticos. Esta instalación producirá 350.000 toneladas métricas de plásticos y se espera que empiece a producir en 2011, convirtiéndose en una parte clave de la estrategia de crecimiento de Dow en Brasil.

Aunque esta instalación integrada tardará algo más tiempo en estar operativa, permitirá a Dow y Crystalsev aprovechar importantes sinergias en el proceso de producción, como el uso del agua resultante de la conversión de etanol en etano o la cogeneración de electricidad empleando los subproductos de la producción de caña de azúcar. En un principio Braskem invertirá únicamente en una fábrica para producir etano a partir de etanol adquirido en el mercado, empleado este material como input en una de sus fábricas manufactureras ya existentes. “Estamos siguiendo esta estratega para conseguir la ventaja del pionero en un mercado en expansión para productos considerados con el medio ambiente”, dice Manoel Carnauba, vicepresidente de materias primas básicas en Braskem. La segunda fábrica de bioplásticos de Braskem, que empezará a producir entre 2012 y 2014, será una instalación completamente integrada para explotar sinergias de producción.

Como productor del país, Braskem conoce el mercado local del etanol y mantiene buenas relaciones con los suministradores. Para Dow, crear una joint venture con Crystalsev fue el mejor modo de aprovechar la tecnología local para producir etanol y acceder a grandes cantidades de materia prima orgánica. “Crystalsev era puntera en este negocio, su cultura era similar y sus objetivos compatibles, lo cual minimiza el riesgo asociado de cualquier proyecto”, dice Alberto Ulriksen, director de polietileno para Dow Latinoamérica.

Para Dow el proyecto en un principio era un modo de crear una base de activos plásticos en Brasil y garantizar el acceso a materia prima orgánica a precios competitivos. “No teníamos acceso a la materia prima orgánica: teníamos que comprar el etileno. Eso no encaja con el espíritu de Dow. El único modo en que nos dimos cuenta que podríamos introducirnos en Brasil fue a través de la materia prima del etanol. Ese fue el principal motivo [del proyecto]", dice Ulriksen. No obstante, algunos objetivos sostenibles también desempeñaron un papel importante en la decisión de entrada de Dow. “Una de las cosas que nos atrajo fue el tema de la sostenibilidad, en parte porque es un gran paso adelante en la huella del carbono y tiene un alto valor en el mercado”, añade Ulriksen.

La inmersión de Braskem en los bioplásticos no obedeció a ninguna necesidad de acceder a materias primas a precios competitivos, sino a la oportunidad de capitalizar la creciente demanda de productos verdes. Tras haber alcanzado un nivel competitivo en costes en la producción de plásticos basados en la caña de azúcar, Braskem quiere lograr cierta diferenciación del producto y crear un nicho de mercado para su producto. “Braskem se está posicionando en los bioplásticos como un producto de alta calidad cuyo precio por tanto será superior al del plástico convencional. Esta estrategia no tiene nada que ver con los costes, sino más bien con el valor adicional que el producto proporcionará al capturar CO2 de la atmósfera y reducir el efecto invernadero”, dice Luiz Nitschke, director de biopolímeros en Braskem, con sede en São Paulo. “Braskem espera que su bioplástico biopolímero se venda a un precio 50% superior al del plástico convencional petroquímico”.

Dow comercializará sus plásticos verdes bajo la misma marca que emplea para sus resinas plásticas basadas en combustibles fósiles, Dowlex. Aunque esta marca disfruta de un alto nivel de reconocimiento entre los clientes industriales, no es muy conocida por los consumidores finales. Por otro lado, Braskem está trabajando con los departamentos de marketing de empresas de los sectores automovilístico, embalaje de productos alimenticios, productos cosméticos y de higiene personal, los cuales podrían utilizar aplicaciones de plásticos verdes para beneficiarse de la creciente demanda de productos sostenibles. “Si Braskem y sus socios son capaces de crear valor de mercado y transmitirlo correctamente, el producto será rentable independientemente de la evolución de los precios del petróleo”, sostiene Nitschke. En septiembre de 2008 la empresa firmaba un acuerdo de distribución con Toyota Tsusho, el brazo comercial del fabricante automovilístico, para vender su producción futura de plásticos verdes a clientes asiáticos. Asimismo, recientemente Braskem anunciaba la certificación de otro tipo de plástico verde que puede ser empleado en el sector automovilístico.

En sus instalaciones Braskem ha producido a modo de prueba pequeñas cantidades de producto, y ya está haciendo publicidad utilizando bienes de consumo visibles y acontecimientos deportivos. En junio de 2008, en asociación con Brinquedos Estrela, fabricante líder de juguetes en Brasil, Braskem empezó a producir las piezas de un “Monopoly sostenible”, una versión respetuosa con el medioambiente del popular juego de mesa que se está vendiendo en tiendas Wal-Mart locales con gran éxito. En noviembre de 2008 el conductor de Formula 1, y ganador del Gran Premio de Brasil, Felipe Massa recibía el primer trofeo bioplástico del mundo, fabricado con plásticos verdes de Braskem.

Como empresa multinacional en un mercado emergente, Braskem considera que los plásticos verdes son un modo de lograr el liderazgo global. El objetivo último de la empresa es convertirse en el productor líder de plásticos verdes del mundo aprovechando su fuerte base de producción de Brasil, su ventaja por haber sido pionero y la vanguardia en tecnología gracias a sus más de 10 años de experiencia y sus importantes inversiones en I+D. Braskem ve un nicho de mercado en las economías desarrolladas, en particular en Europa y Japón, donde diversos estudios han demostrado que los consumidores están dispuestos a pagar una prima por productos sostenibles y las legislaciones medioambientales obligan a utilizar plásticos fabricados a partir de fuentes renovables. Según algunos ejecutivos de la empresa, Braskem ha recibido solicitudes que triplican el volumen de producción que alcanzará en 2010 (600.000 toneladas). No obstante, esta cantidad representa sólo el 1% del mercado de plásticos global.

Por su parte, Dow considera que su proyecto de plásticos verdes en Brasil es una más de las estrategias innovadoras renovables que está implementando por todo el mundo. “Se trata de una gota en el océano, pero dicha gota tiene un color verde azulado”, sostiene Ulriksen sugiriendo que la producción de plásticos verdes no puede sustituir en su totalidad la producción de plásticos basados en combustibles fósiles de Dow, pero que puede permitir a la empresa introducirse en el mercado brasileño del polietileno. No obstante, Dow no descarta la posibilidad de utilizar a Brasil como plataforma exportadora. Según Wooster, “los canales globales de distribución de Dow siempre estarán disponibles para aprovechar los mercados exteriores”.

“Brasil nos escogió”
Brasil ofrece tanto a Dow como a Braskem la oportunidad de explorar la producción de plásticos a partir de fuentes renovables, ya que disfruta de una ventaja competitiva en relación con otros países donde el coste para fabricar la misma cantidad de etanol se duplica. “No escogimos Brasil. Brasil nos escogió”, añade Ulriken para describir el atractivo de Brasil como plataforma para la producción de plásticos basados en fuentes renovables. “La producción brasileña de caña de azúcar es un modo mucho más eficiente de producir etanol que cultivar maíz en Estados Unidos”, dice Wooster.

Efectivamente, Brasil es el líder y productor de caña de azúcar más eficiente del mundo. La caña de azúcar en Brasil se emplea como input básico en un montón de productos de valor añadido, como puedan ser productos alimenticios, biocombustibles, bioelectricidad y ahora plásticos. Brasil empezó a utilizar etanol como combustible a principios de los años 20, alcanzando su apogeo durante la crisis del petróleo de los 70, cuando el gobierno implementó el programa ProAlcool. Gracias a las desgravaciones fiscales y subsidios concedidos a los productores de caña de azúcar, las inversiones empezaron a llegar al sector y se construyeron grandes destilerías para convertir la cosecha en etanol, en especial en el estado de São Paulo. En los 90 el gobierno retiró los subsidios y el control de precios sobre el etanol, dando paso al primer mercado auto sostenido del mundo. Si suponemos que el precio del petróleo es al menos 40 dólares por barril, el etanol brasileño es competitivo frente a la gasolina.

A menudo se critican las producciones de etanol debido a los supuestos impactos negativos sobre la oferta de alimentos y sobre el medioambiente. No obstante, estas críticas no tienen ningún fundamento en el caso de Brasil. En primer lugar, en Brasil la tierra es abundante, y la producción de etanol apenas supone el 1% de las tierras de cultivo del país. Asimismo, aproximadamente el 65% del reciente incremento en la producción de caña de azúcar tuvo lugar en tierras de pasto altamente degradadas. Por último, aún es posible incrementar la productividad de las tierras empleadas para pasto del ganado, lo cual reduciría la presión sobre las tierras disponibles para otros usos agrarios.

La producción de etanol está muy lejos de amenazar la selva tropical del Amazonas. Las plantaciones se encuentran principalmente en el sur y centro del país, aproximadamente a 2.500 kilómetros del Amazonas. Además, el clima y las condiciones del terreno en la región del Amazonas hacen inviable la producción de caña de azúcar. Contrariamente a lo que se piensa, la producción de etanol a partir de caña de azúcar no tiene un impacto negativo sobre la producción de otros bienes agrarios. De hecho, la producción tanto de caña de azúcar como de productos alimenticios ha aumentado significativamente en Brasil en los últimos años. El esfuerzo realizado por Brasil para transformar la producción de caña de azúcar en un negocio agrario sostenible y de alto rendimiento ha tenido como resultado un mayor rendimiento en la producción de etanol del mundo, y ha permitido un incremento paralelo de la producción de otros cultivos agrícolas, como los cereales o las semillas de soja. Por término medio, el rendimiento del etanol elaborado con caña de azúcar brasileña es 6.800 litros por hectárea; en Europa el rendimiento de la remolacha es de 5.500 litros y 3.800 para el maíz estadounidense. Es más, se espera que las nuevas tecnologías aumenten significativamente el rendimiento de la caña de azúcar en los próximos años.

El empleo de tecnología vanguardista y operaciones altamente eficientes en las destilerías también implica que el etanol brasileño basado en la caña de azúcar proporciona una clara ventaja en costes. Las eficiencias de producción mantienen los precios por debajo de 0,23 dólares el litro; para el etanol obtenido a partir del maíz estadounidense dicho precio alcanza los 0,39 dólares por litro y 0,52 dólares para el etanol obtenido a partir del trigo europeo. Dichos costes y las ventajas en recursos están atrayendo el interés de los inversores en el sector; las empresas también se están esforzando en utilizar etanol para crear otros productos además de combustible.

En la actualidad el país produce 487 millones de toneladas de caña de azúcar y 22.000 millones de litros de etanol. Con la cosecha de caña de azúcar 2007-2008 se espera que la producción de etanol en Brasil supere los 22.000 millones de litros. A lo largo de 2008 se espera la puesta en marcha de 29 nuevas destilerías; asimismo se espera que la inversión en el sector alcance los 33.000 millones de dólares para 2012. Tanto Dow como Braskem tiene pensado utilizar en 2012 unos 300 litros de etanol para producir plásticos verdes en Brasil.

Tal y como explicaba Bruno Pereira, manager de desarrollo de productos plásticos en Dow, “no hay otro lugar en el mundo donde una materias prima orgánica renovable -y de la que se puede disponer a esta escala, se produzca de una manera tan responsable”, confirmando así el tremendo potencial de Brasil para convertirse en productor líder global, no sólo de etanol sino también de bioplásticos. Incluso con la actual caída en el precio del petróleo, la producción de bioplásticos en Brasil sigue siendo muy atractiva debido a su competitividad en costes y su creciente demanda, como por ejemplo el mayor interés de los consumidores en embalajes respetuosos con el medioambiente o la importancia que han adquirido los temas de sostenibilidad entre los fabricantes mundiales.

En el futuro los consumidores podrán conducir coches que no sólo funcionan con etanol, sino que están parcialmente fabricados con dicho producto; los consumidores podrán adquirir bebidas alcohólicas en botellas fabricadas a partir del alcohol y disfrutar del sabor de caramelos envueltos en plástico derivado de la caña de azúcar. Sin embargo, aún queda un largo camino por delante. Se estima que la producción anual global de plásticos verdes aumentará alrededor de un millón de toneladas métricas para 2011, lo cual apenas representa el 0,7% de los plásticos que se emplean en la actualidad. De hecho, las 550.000 toneladas métricas de bioplásticos que Brasil producirá para 2012 apenas lograrán satisfacer el 1% de la demanda mundial de plásticos.

Este artículo ha sido escrito por Rosalía Morales, Daniel Pulido, Summer Ticas, y María Trigo, todos ellos miembros de Lauder Class 2010.

15/05/2009

Vitrímeros, revolucionarios nuevos materiales plasticos

Hasta ahora, no ha habido materiales orgánicos fuertes que, cuando se endurecen, pueden ser reelaborados para tomar cualquier forma en la misma manera que el vidrio.

El equipo dirigido por Ludwik Leibler, investigador del CNRS en el laboratorio "Materiales blandos y Química" (CNRS / ESPCI ParisTech) y profesor asociado de ESPCI, ha ahora desarrollado precisamente tales materiales.
www.cnrs.fr
Teniendo en cuenta el nombre genérico de "vitrimeros", ellos pueden ser, dependiendo de su composición, ya sea elásticos y suaves, o fuertes y duros. Son ligeros, duraderos, insolubles, de forma reversible maleables a voluntad, reparables y reciclables cuando se calientan. "Estas propiedades nos permiten obtener objetos de formas que son difíciles o imposibles de obtener por moldeo o para los que hacer un molde sería demasiado costoso para la producción prevista."

Usando estos vitrímeros, se podria cambiar un perfil de tabla de surf, se podrian remover por calentamiento arañazos en el capo de un carro, y reparar, soldar objetos de plástico o caucho. Pero hay muchas otras aplicaciones: "Cuando se usa como sustrato de un material compuesto, estos nuevos materiales podrían tener la ventaja sobre los metales y encontrar una amplia gama de aplicaciones en áreas tan diversas como la electrónica, la fabricación de automóviles, la construcción, la aeronáutica y la impresión. "

Plastic the Mag
21/12/2011

Un panel en el estanque

Osesol, una empresa con sede en Lyon ha solicitado una patente sobre paneles fotovoltaicos flotantes - un diseño original e innovador: "La estación fotovoltaica acuosa ecológica, economica y adaptable" La esencia de la innovación, propuesta por Osesol, se encuentra en la estructura flotante de PVC de la estación, que puede ser adaptada para todas las cuencas. Jean-Philippe Léger, un gerente, ve muchas ventajas. El reciclaje total se opone a la contaminación y el enfriamiento natural de los paneles asegura una alta eficiencia.

www.oseris.eu
La otra ventaja decisiva esperada es el costo: "Según nuestros cálculos, podemos producir un vatio por 2 €, por debajo del umbral de rentabilidad fatídica de 3 €", anticipa el fundador de Osesol.

Una instalación inicial está prevista para la primavera de 2012 en Pommeraie sur Sèvres . La compañía también ha ganado dos invitaciones a presentar ofertas en el extranjero. La primera es para la instalación de paneles flotantes de dos hectáreas en Singapur, y la segunda en Chile, en una anterior mina de cobre inundada, para una capacidad de 1.5 megavatios.

Osesol también participa en las negociaciones con un grupo energético francés para instalar paneles flotantes en el sur de Francia con una capacidad de generación de más de 10 megavatios ..

Plastic the Mag
26/01/12

Acerca del Moldeo Rotacional

Vista General del Proceso
El moldeo rotacional comienza con un molde de buena calidad el cual se coloca en la máquina de moldeo que tiene un área de carga, de calentamiento y de enfriamiento

En la máquina se pueden colocar varios moldes al mismo tiempo. A cada molde se le pone una resina plástica medida con anterioridad; después se ponen los moldes dentro del horno adonde los mismos se rotan despacio en ambos ejes verticales y horizontales. La resina al derretirse se adhiere al molde caliente y cubre cada superficie en una forma pareja. El molde continua rotando durante el ciclo de enfriamiento de modo que las partes retienen un espesor de pared uniforme.

Una vez que las partes se han enfriado, las mismas son separadas del molde. La velocidad rotacional y el tiempo de calentamiento y de enfriamiento son controlados durante todo el proceso.

Ventajas de Diseño
El moldeo rotacional tiene ventajas de diseño sobre otros procesos de moldeo. Con el diseño adecuado, partes que se han ensamblado de varias piezas pueden ser moldeadas como una sola parte, eliminando costos altos de fabricación.

El proceso también cuenta con un número de ventajas de diseño tales como la uniformidad del espesor de la pared y las esquinas exteriores fuertes que están virtualmente libres de tensión. Si se requiere mayor fortaleza, pueden diseñarse varillas de refuerzo adicionales dentro de la parte.

El moldeo rotacional crea el producto que el diseñador concibe. Los diseñadores pueden escoger el mejor material para su producto final incluyendo materiales que cumplan con los requisitos de la "FDA" (Administración y Control de Drogas y Alimentos). Pueden especificarse aditivos para ayudar a hacer la parte resistente a la temperatura, al fuego, o libre de estática.

Insertos, roscas, agarraderas, socavones pequeños, superficies planas que eliminen ángulos de diseño o detalles de superficie fina pueden ser todos parte del diseño. Los diseñadores también tienen la opción de moldeo de paredes múltiples que pueden estar huecas o rellenas de espuma.

Ventajas de Costo
Cuando el costo es un factor, el moldeo rotacional también tiene la ventaja sobre otros tipos de procesos. En comparación con moldeo de inyección y soplado el moldeo rotacional puede producir partes grandes o pequeñas con facilidad y a un costo efectivo. Las herramientas son menos caras porque no hay que manufacturar núcleo interior.

Como no hay núcleo interior, se le pueden hacer fácilmente cambios pequeños a un molde existente. Como las partes son formadas con calor y rotación en vez de a presión, no hay necesidad de hacer que los moldes tengan que resistir la gran presión del moldeo de inyección.

Los costos de producción para conversión de productos son reducidos porque plásticos livianos reemplazan materiales pesados que frecuentemente son más costosos. Esto hace el moldeo rotacional eficiente en costo para los prototipos de "uno de cada clase" lo mismo que en producciones grandes.


Maquinas dispensadoras de poliuretano

Hace algunas semanas y para realizar una consultoría técnica, estuve visitando empresas relacionadas con aislamiento y acojinamiento de cajas, cámaras, contenedores. Estas empresas, que no hay muchas, usan equipos dispensadores de poliuretano.

Si tiene que aplicar rociado (spray) y/o inyección de espuma de poliuretano rígido en: techos, paredes, vehículos utilitarios, cascos de barcos, largueros, escenografías, paneles sándwich, puertas, tabiques, cámaras frigoríficas, furgones, contenedores, heladeras , termos, tuberías, etc., hay una gama amplia de modelos, acorde a sus necesidades.

Hay máquinas portátiles que son para espuma de poliuretano rígido y de relación 1:1, aunque con la posibilidad de variar hasta un 20 % la relación de mezcla entre uno y otro componente. Las máquinas fijas son para hacer coladas o inyecciones de gran caudal de PUR y poseen relación de mezcla variable.

Los precios de estas maquinas varian, dependiendo de si son portatiles o fijas y tambien del caudal en kg/minuto. La escala comienza desde 3 y va hasta 40 kg/min. El rango de precios esta entre $ 8,000 a 50,000.

Las máquinas portátiles son las más simples, pensadas para novatos, sin sistema de calefacción, ni sistema de dosificación electrónica, pero con la posibilidad de transformarlas, agregándoles el chasis para trabajar profesionalmente. Hay máquinas portátiles mas potentes de uso profesional. Estas pueden realizar eficientemente la atomización como la inyección dosificada de PUR. Hay modelos que son utilizados sólo para spray de poliuretano; y otros para inyección preferentemente. Según el modelo elegido, pueden llevar desde 10 m. hasta 70 m. de manguera. Los modelos grandes son máquinas inyectoras fijas de PUR, de gran caudal, y sirven para hacer paneles sándwich y piezas de grandes dimensiones.

Atención, recordar que al ser neumáticas, todas las máquinas necesitaran de un compresor de aire; este podrá ser eléctrico, de 3 HP, monofásico, con un tanque o reservorio de 200 litros, o bien, de 5.5 HP en adelante, trifásico, de dos estaciones, vulgarmente alta/baja, o baja/baja, con un tanque o reservorio de 300 litros aprox. También podrán utilizar un motor a explosión, a gasolina o Diésel, de 9 HP en adelante, si no tuviera energía trifásica al pie de obra.