17 de febrero de 2012

La innovación, una clave para prosperar en el sector de envases


La innovación es el nombre del juego en la Conferencia Anual de Envases en Las Vegas, Nevada.

Expertos y miembros de la industria del embalaje se reunieron para discutir los problemas y avances en su campo, que van desde el desarrollo de nuevos secuestradores de oxígeno a la creación de bolsas que no van a los rellenos sanitarios. Si bien las tendencias y temas fueron variados, la mayoría de ponentes coincidieron: es el momento para que las marcas y empresas empiecen a innovar o se arriesgan a quedarse atrás.
Con una economía mejorando pero todavía tumultuosa, aprovechar un nicho de mercado o responder a las necesidades de los consumidores puede ser la clave del éxito.

"Innovar en una economía en recesión es, probablemente, el mejor momento, porque cuando la recesión ha terminado te veras cosechando los beneficios", dijo Michael Orkoroafor, vicepresidente de embalaje global de HJ Heinz.

Orkoroafer utilizó el ultimo avance de envasado de Heinz, el empaque de salsa de tomate portátil Dip-n-Squeeze que debutó en 2010, como un ejemplo de cambio bien hecho. El paquete dirigido a una queja antigua de los clientes - el pequeño, difícil de abrir sachet de salsa de tomate. El resultado llamó la atención nacional de los medios de comunicación y ganó varios premios, dijo.

Cuando se trabaja en nuevos desarrollos, las empresas deben asegurarse de que no están innovando por innovar, porque tienen la capacidad o porque hay una nueva tecnología, dijo. En cambio, el cambio debe basarse en tratar de crear un producto que un consumidor quiere y está dispuesto a pagar y eso ayudará a hacer crecer su marca.

"Eso significa que tienes que correr y mascar chicle al mismo tiempo," dijo, y agregando que no es fácil, pero cuando se hace correctamente gana todo el mundo.

Tecnología y la ingeniería pueden ayudar a cerrar la brecha entre lo que los consumidores quieren y lo que una empresa puede producir, explicó Yu Shi, director mundial de investigación primaria en Colgate-Palmolive Co.

Los consumidores quieren que el embalaje sea funcional y haga bien su trabajo, ellos quieren paquetes que son fáciles y rápidos de usar, y protegen su contenido, dijo Shi. También quieren que los productos atiendan sus necesidades específicas y se sienta personal, algo que el embalaje puede ayudar a cumplir.

Las tapas con cierre de broche de pasta de dientes , por ejemplo, hacer que los consumidores sienten que su producto está siendo protegido. También ayuda a que el producto se sienta personal - algo como "es mi pasta de dientes", dijo.

La excelencia en ingeniería, encuentra una manera de satisfacer esas necesidades, incluso si los consumidores no pueden expresarlas. Los consumidores no saben que quieren que sus tubos de pasta de dientes tengan una mejor barrera UV, lo que quieren es su pasta de dientes venga en un empaque transparente y tenga un sabor más fresco, dijo ella.

Todas las innovaciones de envasado, desde la cosmética a la revisión completa, necesitan comunicar un mensaje de marca a los compradores y diferenciarse de sus competidores.

"Las compras no deberían ser complicadas, pero las tiendas si lo son", dijo Denise Lefebvre, vicepresidente de envasado mundial de bebidas de PepsiCo.

Las marcas globales como Pepsi necesitan asegurarse de que su envase lleva el mismo aspecto icónico en todos los lugares, pero deberian adaptarse a las necesidades locales. Una botella de Pepsi en Vietnam tendrá un aspecto diferente a una botella de Pepsi en EUA, pero ambas evocan las mismas sensaciones y transmiten los mismos mensajes de calidad y sostenibilidad, dijo ella.

"Cada vez que el consumidor entra en contacto con su marca es la misma promesa una y otra vez", dijo.

Para lograr esto, las empresas tienen que pensar como consumidores, un área donde muchas empresas no están a la altura.

"Están tan enfocados en la tecnología y eso es genial, pero eso es una herramienta, es un facilitador para llegar al consumidor", dijo. "No se trata de enamorarse de la tecnología, se trata de enamorarse del afán de mejorar la experiencia del consumidor".

La Conferencia de Embalaje, producida por Plastic Technologies Inc. y SBA-CCI Inc., se llevó a cabo del 6 a 8 febrero en Las Vegas.


Jessica Hobrook | PLASTICS NEWS STAFF
10 Febrero 2012

Diez preguntas que todo gerente de sostenibilidad deber estar preparado para responder



10 Questions a Sustainability Manager Should Be Prepared to Answer
Hay algunas preguntas que todo gerente de sostenibilidad se van a encontrar en el camino. Lo que es interesante es que más y más gerentes están haciéndose esas preguntas a sí mismos y luego salen a encontrar las respuestas. En los "primeros" días (que podría ser hace siete años, cinco años o hace un año dependiendo de las circunstancias), una o más de estas preguntas puede ser que aparezca de forma inesperada en tu bandeja de entrada, una mañana, sobre todo después de que tu director general u otro ejecutivo regresa de una conferencia o feria provocativa.

Una medida del éxito en aquellos días era la rapidez con que podías armar una respuesta inteligente, y asi hacer un poco más fácil para las empresas salir al frente de las  difíciles, pero inevitables, preguntas respecto a proyectos de sostenibilidad de la empresa, aquí están las 10 preguntas que debe estar preparado para responder en algún momento a lo largo del camino hacia la sostenibilidad de su empresa.
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1. ¿Cuál es nuestra huella de carbono? Desde el dióxido de carbono se ha convertido en una especie de sustituto de impacto ambiental, esta es la pregunta que la mayoría de los ejecutivos están haciendo. No se sorprenda si esta pregunta se acompaña de otro más académico, es decir, "que es una huella de carbono de todos modos?"

2. ¿Qué tan "verdes" son nuestros productos? Esta pregunta tiende a seguir muy rápidamente ya que los productos son la sangre vital de cualquier empresa. Una vez más, la probabilidad de continuación es algo así como "exactamente ¿cómo podemos determinar si nuestros productos son verdes?" Como Greenbiz ha informado, el área de los estandares de producto y ecoetiquetas está cambiando rápidamente.

3. ¿Dónde nos encontramos respecto a nuestros competidores? Un marco de referencia siempre es importante y la mayoría de las empresas tienden a ver a los competidores, clientes y empresas similares (tamaño, ingresos, ubicación, industria) para los puntos de referencia. Gracias a la Internet y la creciente tendencia hacia la información corporativa, esta tarea de la evaluación comparativa se ha facilitado enormemente.

4. ¿Cómo nos convertimos en una empresa más verde? Esta es la pregunta que ha estado esperando, ya que se está empezando a ver y sentir como se está haciendo un compromiso para mejorar la sostenibilidad . Es también el más complejo en muchos sentidos ya que la respuesta puede, literalmente, involucrar la participación de cada parte de una empresa y su cadena de suministro. Esta es también una cuestión que involucra tanto las tácticas de corto plazo  y la gestión de proyectos, así como la estrategia y desarrollo de los programas de largo plazo..
5. ¿Cuan educados y comprometidos estan nuestros empleados? Esta es otra pregunta que señala que un camino hacia la sostenibilidad está madurando ya que la conversación se está expandiendo más allá del pequeño grupo de gerentes y ejecutivos clave hacia toda la fuerza de trabajo. El logro de una cierta cantidad real de transformación cultural es también extraordinariamente difícil en muchas organizaciones, particularmente en las más grandes. Su respuesta a esta consulta debería definitivamente incluir una recomendación de paciencia y capacidad de permanencia.

6. ¿Quiénes están de nuestro lado y qué es lo que piensan de nuestro desempeño? La idea de que la sostenibilidad se extiende más allá de los límites de la corporación y que varios grupos e individuos estan pendientes de tu desempeño suele ser difícil  de aceptar para algunos ejecutivos. Por otro lado, la "retroalimentación" es un ingrediente clave en el desarrollo de los empleados y en los compromisos con los clientes, por lo que ese tipo de contexto puede ayudar a la conversación.
7. ¿A qué grupos hay que asociarse? Esta es otra área en la que una extensa investigación, la evaluación comparativa y algunos proyectos piloto están generalmente a la orden. Dos organizaciones muy eficaces, por ejemplo una empresa y una organización no gubernamental, no necesariamente tendrán una exitosa colaboración.
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8. ¿Cuáles son los indicadores clave de sostenibilidad? El viejo adagio "lo que se mide, se controla" sigue siendo un buen comienzo. Sin embargo, debemos estar preparados para educar a nuestros colegas sobre este tema, así, por ejemplo, un equipo de planta acostumbrado a administrar su gasto de energía tiene que ser reorientado para gestionar kwh y calentamiento. Hay también algunos indicadores emergentes que merecen consideración, por ejemplo, la última medición en el campo de la sostenibilidad es el retorno sobre inversión (RSI), ¿cuánto hemos ahorrado a través de inversiones en sostenibilidad. El cálculo de un retorno de la inversión agregada implica algún seguimiento que muchas compañías no están haciendo actualmente.

9. ¿Cómo establecer objetivos de mejora en esta área? Esta pregunta un tanto inocua tiene muchas implicaciones, y también requiere una gran cantidad de recopilación de datos, análisis y planificación.¿Qué niveles podemos lograr al mismo tiempo hacer crecer nuestro negocio, ¿cuanto nos costaran los proyectos en cuestión, cuan rápidamente podemos alcanzar los objetivos (subtexto: si todo va bien) y cómo los demás percibirán de los objetivos. Otra pregunta relacionada que se acomodaba a es si el objetivo debe ser absoluto o normalizado, deberíamos tener en cuenta que los líderes climáticos de EPA en EUA anunciaron recientemente que sus socios deben establecer metas absolutas.

10. ¿Cómo innovar y ofrecer productos y servicios más ecológicos? De nuevo, esto va al corazón de una empresa y las respuestas son a veces difícil de alcanzar, loo que no es de extrañar ya que la innovación es generalmente el resultado de un proceso. La innovación puede ser alentada y alimentada, a menudo sin una garantía de éxito, pero los recursos y un compromiso es un buen punto de partida.
Estas preguntas reflejan los varios elementos que son esenciales para un programa de sostenibilidad: La recolección de datos, la planificación y el análisis, la táctica, la fijación de objetivos, la estrategia, la mejora continua, el diseño para el medio ambiente y la participación externa y de los empleados. La otra lección para los gerentes en estas preguntas es que ellos están enfocados en su negocio y no se pueden abordar con generalidades. Esa es una razón por la que muchos gerentes de sostenibilidad tantos te dirán que la herramienta más importante en su caja de herramientas es conocer sus compañías - a quién llamar, dónde buscar, a quien comprometer. Sin duda alguna, surgirán nuevas preguntas difíciles en este campo, pero los fundamentos tendrá vitalidad continuada.
Bruce Klafter es el Director Gerente de EHS y el jefe de Responsabilidad y Sostenibilidad Corporativa  en Applied Materials. También mantiene un blog en el sitio web de Applied Materials.

15 de febrero de 2012

Sistemas de Paletizacion

Formar una unidad de carga de alta calidad es la meta de cada tipo de proceso de paletización. He aquí un vistazo a cómo los equipos de paletizado ponen los productos dentro de una limpia carga paletizada para que llegue a su destino de manera segura y en buenas condiciones.

Fuerte, estable y segura. Estas son cualidades importantes en una carga paletizada. Mientras que la paletización es la ciencia de colocar y asegurar las unidades o contenedores en las paletas, esta puede ser algo así como una forma de arte del manejo de materiales.

"Si el producto se va a mover, tiene que ser en una carga unitaria facil de manejar", dice Fred Hayes, director de servicios técnicos para el Packaging Machinery Manufacturers Institute (PMMI). "Si no esta en una paleta, no va a llegar muy lejos", añade Hayes.

Por supuesto, el producto se está moviendo todo el tiempo y con frecuencia tiene que ir muy lejos antes de llegar a su destino. Pero llevarla alla es sólo la mitad de la batalla, la otra mitad es llevarla al consumidor final en condiciones atractivas, vendibles. Aqui entra el equipo de paletizado.
Localizados típicamente en el area de envasado
de una operación, los paletizadores de nivel de
piso tienen un rango de velocidades de 100
 a 200 cajas por minuto. Este esta paletizando
cajas a una velocidad de 10 cajas por minuto.
Desde el equipo básico de apoyo que trabaja en operacion manual a la sofisticada tecnología robótica , he aquí una mirada a algunas soluciones de paletización.

Paletización Manual
El paletizado manual lo hace la gente y sin ningún tipo de asistencia mecánica en absoluto. Sin embargo, hay soluciones simples que pueden ayudar en el proceso.

Tablero: Desde que la colocación de productos en una paleta es importante para la estructura de la carga, se puede usar un tablero para guiar el proceso de carga. Normalmente, alrededor de 1.2 m de largo y 1.8 m de alto, el tablero está hecho de acero y unido con soldadura entre sí en un ángulo de 90 grados, explica Dan Johnson, gerente de producto de la línea de paletizado de Brenton, una división de Pro Mach. Se trata de un dispositivo de alineamiento simple que significa que los trabajadores pasan menos tiempo alineando el producto, conforme se arma la carga, añade.

Ayuda y posicionamiento de elevación: El paletizado manual también se puede facilitar con los dispositivos de asistencia como mesas elevadoras motorizadas o de los posicionadores de trabajo que están diseñados específicamente para las funciones de paletizado.

Utilizando los resortes calibrados o dispositivos neumáticos, posicionadores de paletas ajustan automáticamente la altura de la carga de la paleta. Los posicionadores de palet pueden ser cubiertos con tornamesas para que los operadores pueden permanecer en un lugar y rotar la carga en lugar de perder tiempo y etapas de caminando en circulos para armar la paleta.

En algunas estaciones de paletizado, cuando las capa de paletas se han completado, el operador baja la superficie de trabajo como sea necesario para mantener una altura cómoda. Debido a que los posicionadores puede sostener hasta 4,500 kilos, se requieren montacargas para depositar y retirar paletas.

Paletizadores Semiautomáticos
Hay dificultades físicas y ergonómicas cuando se paletiza manualmente. Además, es difícil atraer y retener mano de obra suficiente para mantener una operación de movimiento sin problemas. Paletización semiautomático o automático, con máquinas o robots, pueden eliminar el riesgo de lesiones ergonómicas de los trabajadores y reducir los errores del operador.

Los equipos de paletizado semiautomático, que son populares en los nichos de mercado donde los productos son pesados ​​y difíciles de estibar manualmente, puede manejar hasta 20 bolsas o cajas por minuto. Este equipo se adapta bien a las operaciones de baja velocidad, que no pueden justificar el costo de la automatización completa, sino que requieren una solución para ayudar a prevenir lesiones a los trabajadores.

En un estilo de paletizador semiautomático, una faja transportadora entrega productos a un operador que los acomoda por capa en un plancha. Luego, con sólo pulsar un botón, se retrae la superficie de la plancha, permitiendo que la capa de productos caiga en la tarima justo debajo. La plancha puede ser de metal liso, polietileno resbaladizo, rodillos o incluso una mesa neumatica para productos especialmente pesados.

En otro ejemplo, un operador recibe el productos sobre una faja transportadora en una estación de trabajo ergonómica. Una paleta con cajas mezcladas se acomoda en un elevador que el operador baja cuanto sea necesario para mantener una altura cómoda de trabajo, explica Ken Ruehrdanz, gerente de mercado de distribución y almacenamiento de Dematic.

Paletizadores Automaticos
Las maquinas totalmente automáticas de paletizado son el tipo más rápido, más ergonómico y eficiente de los equipos de paletizado. Son también los más caros, con los costos en función de la velocidad de la máquina y la sofisticación de los acumuladores, transportadores, distribuidores de palets y otros tipos de maquinaria auxiliar necesaria para realizar el proceso total de paletización .

Dos tipos de paletizadores automáticos están disponibles: convencional y robótico.
Convencional
Los paletizadores convencionales son una buena opción para muchas operaciones, dice Jason Bennett, director de ventas y marketing de vonGAL. Eso es porque cuestan menos que una máquina robótica y tienen una gama más amplia de velocidades, entre 10 y 200 cajas por minuto.

Hay varios paletizadores convencionales en el mercado, incluyendo las variedades de alto y bajo nivel, siendo la diferencia básica, donde el producto se alimenta dentro de la máquina.

Nivel bajo: las máquinas de bajo nivel reciben el producto desde el nivel del suelo y generalmente lo ponen justo en el área de envasado donde el producto viene de atras desde el equipo de encajado y está listo para ser paletizado.

Nivel alto: Los paletizadores de alto nivel reciben el producto que ya está disponible a nivel del techo o usan el transportador en espiral o inclinado para elevar el producto a la altura correcta. La máquina forma una capa de productos en una plancha, posiciona la placa por encima de la paleta, y luego retrae la placa, dejando que la capa descienda sobre la paleta. "Es como el truco del viejo mantel en el que jalas la tela y quedan los platos", dice Pat O'Connor, gerente de producto de sistemas de paletización en Intelligrated.

Las máquinas repiten el ciclo, a veces cambiando el patrón de colocación de productos, hasta que la carga está completa. Las capas con variados patrones hacen una unidad de carga más fuerte.

"Casi todos los paletizadores convencionales en el mercado vienen con una función de patrones o lo ofrecen como una opción", dice O'Connor. "Se pueden crear nuevos patrones justo en la interfase del operador, lo que hace un paletizador convencional, muy flexible."

Robótica
La paletización robótica ha estado viniendo fuerte en operaciones de baja a media velocidad.
Si bien la inversión inicial en equipo es más alta, las soluciones de paletización robótica puede ahorrar dinero mediante la la reducción de sus costos de mano de obra y gastos de inventario y aumentando la disponibilidad y el rendimiento.

Los sistemas robóticos también pueden ofrecer varias ventajas sobre las máquinas convencionales. Las paletizadoras robóticas de recoger y colocar suelen tener un tamaño más pequeño, y que al mismo tiempo puede construir paletas múltiples de múltiples líneas de productos.

Las velocidades de robótica se miden de acuerdo a cuántos ciclos por minuto realizan.
"La única manera de dar cabida a las más altas tasas de rendimiento es recoger varias cajas a la vez", dice John Schwan, director de ventas y marketing de Qcomp Technologies.

Brazo articulado: La mayoría de sistemas de paletización robótica usar un brazo articulado o con junta, para recoger los productos de un transportador de alimentación y colocarlos sobre una paleta. Los brazos son típicamente una configuración de cuatro o seis ejes, con cada eje proporcionando un punto de movimiento. Con este tipo, la máquina se queda quieta y los productos se mueven.

Pórtico: Con paletizadoras robóticas estilo pórtico, sucede lo contrario - los productos se mantienen quietos mientras que un puente grúa se mueve hacia adelante y hacia atrás, recoge el producto y lo coloca en la ubicación designada. con un alcande de 50 metros, un sistema multi-pórtico puede recoger 300 SKUs simultáneos en más de 250.000 cajas por día.

Los sistemas robóticos pórtico eliminar el 100% de la mano de obra involucrada con la construcción de una paleta mixta SKU. "Por razones de seguridad, no se puede tener gente en una célula robotizada debido a los movimientos inesperados del robot", explica Brian Keiger,lider de ventas de tecnología de la logística de la cadena de suministro en KUKA. "Los movimientos son lógicos para el robot, pero no para el operador. La zona está rodeada por una valla de 2.4 metros con un transportador llevando paletas y sacando cargas completas sin la participación del operador. "

Efectores finales: Las herramientas de brazo final robóticas, o efectores finales, que manipulan producto puede incluir uñas de servicio pesado para un paletizado de alta velocidad de bolsas, sujetadores al vacío para cajas de peso ligero y medio, y las pinzas de sujeción para el manejo de cajas pesados.

En un ejemplo, una herramienta de brazo final en el robot consta de dedos que soportan el producto, así como un mecanismo de abrazadera que sostiene el producto durante el movimiento de robot. Los dedos de la herramienta se insertan bajo los productos encajados y elevados entonces el mecanismo de pinza se activa para sujetar los productos.

Cuando la capa se coloca sobre la colocación ubicada, los dedos se retiran de debajo de las cajas de cartón y las dejan caer ligeramente en la pila. La pinza actúa como un apoyo mientras que los dedos son retirados de debajo de las cajas de cartón.

En otro ejemplo de herramental de brazo final, un cabezal baja y cubre toda el área del producto,los rodillos dentro del cabezal enganchan el producto por el fondo y utilizan rodillos de fricción para levantarlo y moverlo.

Lorie King Rogers, Editor Asociado - MMH
01 Junio 2011 - MMH Editorial

12 de febrero de 2012

Los fabricantes de masterbatches sacan provecho de la molienda fina


Trabajando con gran finura
Procesar muchos y muy diferentes materiales en el mismo molino sin necesidad de más tratamientos; eliminar la costosa fase de enfriamiento cuando se transforman materiales difíciles; producir mejores formas de partícula; y, por último, ofrecer alta fiabilidad del proceso: estas son las características que brindan los molinos fabricados por Pallmann Group en respuesta a las demandas de las empresas de producción de masterbatches y compuestos.



Instalación Pallmann para masterbatch
Moler policarbonato, ABS, poliamida, poliimida o EVA para convertirlos en polvo de máxima calidad para masterbatches y similares sin un enfriamiento especial es posible. El ahorro de energía no comienza dándole vueltas a los detalles de diseño, sino planteando preguntas básicas sobre el proceso: el transformador que quiera eliminar la costosa operación de enfriamiento de los materiales con nitrógeno liquido u otros medios antes de la molienda, que pueda llevar a cabo una limpieza más rápida y más a fondo, que pueda moler más materiales en un mismo molino en sucesión rápida, y que pueda decidir con precisión parámetros importantes del producto final estará a la cabeza, con ventajas considerables en términos de energía, coste y calidad.

Los molinos PolyGrinder de Pallmann tienen características de diseño especiales que apuntan al coste y la calidad, los dos aspectos centrales de la producción de masterbatches.

La tecnología de prácticamente todos los demás molinos que hay en el mercado sólo permite moler a temperatura ambiente PVC rígido y polietileno, mientras que con otros materiales, la refrigeración por aire es insuficiente porque el material se recalienta durante la molienda. A estos efectos, se utiliza en la mayoría de los casos nitrógeno líquido, cuyo alto coste de generación, almacenamiento y suministro añade al precio del producto entre 5 y 10 céntimos por kilo.

No tiene por qué ser así. El diseño de molino patentado de Pallmann puede procesar materiales «difíciles», como el etileno vinil acetato (EVA) con un contenido de VA de hasta el 20 por ciento, para convertirlos en partículas de alta calidad, sin ningún enfriamiento adicional. Y, dependiendo de la composición, el molino PolyGrinder no tiene ningún problema con copolímeros de polipropileno que ningún otro molino del mercado puede procesar. Los costes del procesado descienden no sólo como consecuencia de la menor complejidad del sistema sino también de la eliminación del costoso nitrógeno.

La molienda de una gama muy amplia de plásticos sin enfriamiento adicional y con una forma de partícula definida es posible gracias a la utilización de unos discos de micronización muy especiales: en vez de ser de una sola pieza, las partes perfiladas están divididas en segmentos individuales, lo que les permite hacer cortes uniformes similares a los de las tijeras en toda la zona de micronizado, lo que a su vez rebaja la entrada de energía y atenúa por lo tanto el calentamiento. La forma especial de los cortes que se consigue con este diseño no solo protege al material procesado sino también al molino: el menor desgaste alarga considerablemente la vida de los segmentos. Además, la segmentación reduce el coste de reafilado y aumenta la seguridad. Los componentes en forma de anillo comunes en otros molinos tienden a modificarse durante el recocido, con los consiguientes problemas de montaje.

Diseño central y en una sola pieza
Los ingenieros prefieren la simetría, una elección que tiene sentido en la mayoría de plantas y equipos. En este caso, sin embargo, la especial disposición patentada de los discos de micronización fijos y móviles aporta de una forma sencilla un importante efecto: el flujo de aire automático que se origina en la cámara de triturado garantiza un transporte del material uniforme y óptimo. A pesar del diseño compacto, se consigue un efecto llamado de cámara grande.

Además, el cuerpo entero del molino está mecanizado a partir de un bloque sólido de acero, en vez de estar soldado. Este hecho no sólo proporciona la máxima robustez posible de la carcasa y del soporte del rotor, sinó que también ofrece ventajas en el funcionamiento cotidiano: no hay costuras, esquinas agudas o puntos muertos que puedan dificultar la limpieza. La limpieza rápida y la seguridad, y la no contaminación (tan fácil de pasar por alto), hacen que los cambios de material y de color sean rápidos y baratos, y además seguros. Todo ello convierte a los molinos Pallmann en los más adecuados también para el desarrollo de materiales: el cambio rápido entre diferentes tipos de materiales con operaciones de limpieza relativamente reducidas abre la puerta a la producción rentable de cantidades más pequeñas.

Y más aún cuando todo el sistema construido en torno al molino PolyGrinder es enormemente compacto. Un alimentador introduce uniformemente los gránulos en el micronizador, a continuación un ventilador manda el polvo molido por una distancia extremadamente corta hasta el separador ciclónico y una esclusa de aire rotativa transporta el producto final hasta un contenedor. El control automático de todo el sistema se hace desde un armario de control integrado. Todos los accesorios necesarios para el funcionamiento del sistema y para el cambio de material están dispuestos a una altura de trabajo cómoda. El diseño compacto de todo el sistema de alta capacidad no sólo ahorra valioso espacio de suelo, sino que, con sus cortos recorridos, contribuye además a aumentar la rapidez y facilidad de la limpieza y a reducir las pérdidas de material.



En la imagen puede apreciarse el disco de la cámara de molienda.
El peso aparente, el tamaño de la partícula, la finura, la forma de la partícula y la plasticidad del material molido pueden influir de forma decisiva en la calidad del producto final. Los productores de masterbatches, por ejemplo, buscan conjugar una superficie de partícula grande con una distribución de tamaño de partículas estrecha a fin de conseguir una buena ligación con los aditivos y garantizar una distribución uniforme del masterbatch en el producto final.

Aplicaciones como el rotomoldeo pueden parecer poco exigentes, pero si se es capaz de producir polvo con una distribución de tamaño de partícula especificada con precisión y una geometría especial, y generar así una fluidez muy alta, es posible que se pueda reducir la cantidad de material necesario para una pieza concreta sin alterar sus propiedades mecánicas. Y este ahorro tiene un efecto directo en el coste del producto — o en el rendimiento por pieza — y en el cálculo del coste total.

En ambos casos, y especialmente en la producción de masterbatches y compuestos, a los responsables de desarrollo les asaltan muchas dudas sobre el comportamiento del polvo, la calidad alcanzable del producto y el coste de la operación de molienda (el enfriamiento necesario, el desgaste de las piezas y demás). En tales casos, es recomendable hacer pruebas en la planta piloto de tecnología de reducción de tamaño más grande del mundo, en las instalaciones de Pallmann Group en Zweibrücken (Alemania), para ver de antemano qué es técnica y económicamente factible, que suele ser mucho más ─ según demuestra la experiencia ─ de lo que piensan la mayoría de empresas de desarrollo de materiales.

Pensando en el costo y en la calidad
Varios factores influyen en el coste de la molienda fina: la ausencia de refrigerante, la rapidez y seguridad de la limpieza, la durabilidad y el bajo mantenimiento con tiempos de paro mínimos… todos tienen un efecto importante en la reducción del coste. Las empresas de trituración por encargo que necesitan procesar una amplia gama de materiales en sucesión rápida pueden sacar el máximo provecho de esos factores. Además, la capacidad de influir con precisión en el tamaño, la estructura superficial, la densidad aparente y otros parámetros proporciona ventajas competitivas adicionales.

Fuente: Interempresas
3 de febrero de 2012