Muchas cosas pueden salir mal en el proceso de llevar un empaque flexible al mercado. Abundan los cuentos con moralejas:
1. No entender las necesidades del consumidor o del detallista. Hay muchos ejemplos de esto, pero aquí hay uno en especial de alto perfil. A instancias de un detallista de talla mundial, una compañía importante de bienes empaquetados de consumo (BEC) gastó mucho tiempo y dinero poniendo un producto muy conocido de limpieza casera en una bolsa parable (doypack). Una razon era la sostenibilidad, así como el hecho de que era un formato de empaque popular para productos similares en Europa. Decenas de miles de cajas se produjeron antes de que fuera evidente que los consumidores, siempre criaturas de hábito, no lo aceptaban. Otro escollo: diseñar algo que guste a los consumidores, pero que no funcione bien en los sistemas de distribución o en las tiendas, hace que los minoristas lo rechacen.
2. Sobrestimar la ventaja de los envases flexibles. En 2008, Unilever experimento con salsas Ragú y pastas de la marca Bertolli en una bolsa. La bolsa eliminó las preocupaciones asociadas con la rotura de vidrio, el empaque era adecuado para microondas, y generaba menos residuos para el consumidor. Sin embargo, las bolsas estaban a un precio más alto que los frascos exhibidos al lado de ellos. Algunos expertos del sector consideran que el paquete podría haber pegado si Unilever hubiera promovido estas ventajas entre los consumidores justo en el empaque. Sugerencia: Considere la posibilidad de bajar el precio de un producto en un nuevo empaque flexible para convencer los consumidores a abandonar el formato anterior de empaque.
3. Requerimientos cambiantes o mal definidos. No hacer el trabajo interno en términos de llenar los requerimientos de los empaques es una receta infalible para el fracaso. Por otra parte, introducir aceleradamente una nueva película o un formato de empaque al mercado sin invertir en validar la idea usando rollos de película de prueba también puede resultar en un fracaso. Por último, cambiar los requerimientos a la mitad de un proyecto puede no causar una falla, pero probablemente se traducirá en una ventana de lanzamiento perdida, costo adicional y retraso en las ventas y ganancias.
4. Demasiados proyectos en curso a la vez. El tiempo "mental preliminar" de tener que cambiar constantemente de engranajes mentales entre los diferentes proyectos pueden añadir demoras, introducir errores, y reducir la calidad general del trabajo. Es mejor ir cancelando los proyectos de forma secuencial con menores distracciones.
5. Mala coordinación de proveedores. Inconvenientes pueden ocurrir debido a supuestos poco claros, inadvertidos o incorrectos que rodean el tamaño , forma, material, y maquinabilidad del empaque. Evitar estos cuellos de botella reuniendo a los proveedores de la maquinaria y los materiales, estableciendo expectativas claras,e incluyéndolos en su equipo. Asegúrese que todo el mundo revise y se comprometa a un programa común y que cualquier obstáculo técnico potencial sea discutido y entendido en forma conjunta . Este valioso paso no sólo reduce la posibilidad de que las cosas vayan mal. La claridad y la responsabilidad compartida también puede acelerar las resoluciones y reducir al mínimo el señalar con el dedo cuando se producen problemas.
6. Malas prácticas de comunicación interna. Por último, cuando las cosas empiezan a ir mal, una cultura donde se oculta una mala noticia por el miedo de matar al mensajero sólo empeorará las cosas. La creación de un clima de comunicación abierta, donde las malas noticias se informan y se solucionan de inmediato darán resultados positivos en el final.
7. No hay un plan de contingencia. Seleccionar una determinada construcción y descartar todas las otras posibilidades puede ser riesgoso. Digamos que su nueva estructura para un producto de alimentos congelados supero todas las pruebas, pero una vez que está en producción y distribución, los informes de fallas del empaque comienzan a salir ¿Se empieza de nuevo? La mejor alternativa es trabajar en múltiples construcciones de forma paralela durante el proceso de desarrollo de empaques. Si la construcción elegida falla, usted no tiene que volver a la mesa de dibujo en el último minuto.
Bob Sperber, Special Projects Editor - Packaging World
27 Marzo 2012
1. No entender las necesidades del consumidor o del detallista. Hay muchos ejemplos de esto, pero aquí hay uno en especial de alto perfil. A instancias de un detallista de talla mundial, una compañía importante de bienes empaquetados de consumo (BEC) gastó mucho tiempo y dinero poniendo un producto muy conocido de limpieza casera en una bolsa parable (doypack). Una razon era la sostenibilidad, así como el hecho de que era un formato de empaque popular para productos similares en Europa. Decenas de miles de cajas se produjeron antes de que fuera evidente que los consumidores, siempre criaturas de hábito, no lo aceptaban. Otro escollo: diseñar algo que guste a los consumidores, pero que no funcione bien en los sistemas de distribución o en las tiendas, hace que los minoristas lo rechacen.
2. Sobrestimar la ventaja de los envases flexibles. En 2008, Unilever experimento con salsas Ragú y pastas de la marca Bertolli en una bolsa. La bolsa eliminó las preocupaciones asociadas con la rotura de vidrio, el empaque era adecuado para microondas, y generaba menos residuos para el consumidor. Sin embargo, las bolsas estaban a un precio más alto que los frascos exhibidos al lado de ellos. Algunos expertos del sector consideran que el paquete podría haber pegado si Unilever hubiera promovido estas ventajas entre los consumidores justo en el empaque. Sugerencia: Considere la posibilidad de bajar el precio de un producto en un nuevo empaque flexible para convencer los consumidores a abandonar el formato anterior de empaque.
3. Requerimientos cambiantes o mal definidos. No hacer el trabajo interno en términos de llenar los requerimientos de los empaques es una receta infalible para el fracaso. Por otra parte, introducir aceleradamente una nueva película o un formato de empaque al mercado sin invertir en validar la idea usando rollos de película de prueba también puede resultar en un fracaso. Por último, cambiar los requerimientos a la mitad de un proyecto puede no causar una falla, pero probablemente se traducirá en una ventana de lanzamiento perdida, costo adicional y retraso en las ventas y ganancias.
4. Demasiados proyectos en curso a la vez. El tiempo "mental preliminar" de tener que cambiar constantemente de engranajes mentales entre los diferentes proyectos pueden añadir demoras, introducir errores, y reducir la calidad general del trabajo. Es mejor ir cancelando los proyectos de forma secuencial con menores distracciones.
5. Mala coordinación de proveedores. Inconvenientes pueden ocurrir debido a supuestos poco claros, inadvertidos o incorrectos que rodean el tamaño , forma, material, y maquinabilidad del empaque. Evitar estos cuellos de botella reuniendo a los proveedores de la maquinaria y los materiales, estableciendo expectativas claras,e incluyéndolos en su equipo. Asegúrese que todo el mundo revise y se comprometa a un programa común y que cualquier obstáculo técnico potencial sea discutido y entendido en forma conjunta . Este valioso paso no sólo reduce la posibilidad de que las cosas vayan mal. La claridad y la responsabilidad compartida también puede acelerar las resoluciones y reducir al mínimo el señalar con el dedo cuando se producen problemas.
6. Malas prácticas de comunicación interna. Por último, cuando las cosas empiezan a ir mal, una cultura donde se oculta una mala noticia por el miedo de matar al mensajero sólo empeorará las cosas. La creación de un clima de comunicación abierta, donde las malas noticias se informan y se solucionan de inmediato darán resultados positivos en el final.
7. No hay un plan de contingencia. Seleccionar una determinada construcción y descartar todas las otras posibilidades puede ser riesgoso. Digamos que su nueva estructura para un producto de alimentos congelados supero todas las pruebas, pero una vez que está en producción y distribución, los informes de fallas del empaque comienzan a salir ¿Se empieza de nuevo? La mejor alternativa es trabajar en múltiples construcciones de forma paralela durante el proceso de desarrollo de empaques. Si la construcción elegida falla, usted no tiene que volver a la mesa de dibujo en el último minuto.
Bob Sperber, Special Projects Editor - Packaging World
27 Marzo 2012
Entradas
No hay comentarios.:
Publicar un comentario