Estrategias para el reciclado de productos plásticos con alto valor añadido

Los plásticos continúan constituyendo actualmente la opción más sostenible a los múltiples sectores en donde se emplean, tales como envase y embalaje, automoción, sanidad, construcción, textil, etc., ya que por su bajo peso y facilidad de transformación, su huella de carbono es a menudo menor que la del resto de materiales alternativos como vidrio, metales, y cerámica. Si estos materiales son dispuestos y separados correctamente tras su vida útil, también se suma su alta capacidad de reciclado y valorización, que a su vez disminuye aún más su huella de carbono, así como su coste, lo que los hace incluso más atractivos para múltiples aplicaciones. Aunque en algunos casos sus propiedades deberán ser modificadas.

El principal reto a la hora de enfrentarse a los residuos de los productos fabricados con materiales plásticos es la correcta separación en flujos adecuados para su reciclado o valorización, previniendo de esta forma que acaben en vertederos, o peor aún, en espacios naturales. Una vez separado los distintos flujos de materiales plásticos, existen varias estrategias para su tratamiento y recuperación, que dependerán principalmente de su composición, procedencia y aplicación final deseada, ya que en cada caso se deberá seguir una metodología para garantizar que el producto final cumpla con los requisitos exigidos por el sector en el que se empleen estos materiales. 

Algunas de las principales estrategias son: reciclado mecánico (obtención de plásticos), reciclado químico (obtención sustancias) y valorización energética (obtención de energía). De éstas, las más comunes a nivel mundial son el reciclado mecánico y la incineración con recuperación de energía, aunque el reciclado químico cada vez está ganando más terreno.

Reciclaje vs. Incineración
Tradicionalmente, el proceso de reciclaje mecánico se ha reservado para flujos muy definidos de materiales plásticos, como monomateriales, y plásticos relativamente limpios, mientras que la incineración con o sin recuperación energética se ha empleado para el resto de materiales, como productos con composición compleja (multicapas, sobremoldeados, etc.), flujos no regulados y fracción mixta, y materiales muy sucios. 

Esta tendencia está cambiando, al mejorar las tecnologías de separación y descontaminación, mejora en los sistemas de gestión de residuos, y la optimización de las tecnologías de reciclado químico y su capacidad. El principal inconveniente de los procesos de reciclaje mecánico es que los materiales obtenidos son comúnmente considerados de menor calidad y destinados a productos con menor valor añadido o menores prestaciones, tendencia que también está cambiando gracias al Upcycling, o Suprareciclado, en donde el material obtenido puede tener las mismas prestaciones que el original o incluso mejores. 

El término de Upcycling también es empleado actualmente para hacer referencia al reciclado químico, en donde a partir de los residuos plásticos difíciles de reciclar de forma mecánica, se obtienen monómeros, fibras y otras sustancias de alta calidad y pureza, que pueden emplearse nuevamente como materia prima en la fabricación de productos plásticos de alto valor añadido.

Reciclabilidad
Que un material sea considerado como ‘reciclable’ depende de diversos factores. En el caso de los materiales plásticos, el principal requisito es que sean termoplásticos, es decir, que puedan volver a fundirse y procesarse en un equipamiento convencional. Siguiendo esta premisa, la gran mayoría de los materiales plásticos son reciclables. 

Sin embargo, para garantizar que esto sea viable a nivel industrial, debe existir un flujo suficientemente elevado de residuos de cada material, fácilmente separable de otros, lo cual hasta ahora no es algo posible, al menos en cuanto a residuos post-consumo, debido a la alta diversidad de materiales y composiciones. 

De este tipo de residuos, los principales flujos que se pueden encontrar en cantidades suficiente para su reciclado son las poliolefinas (LDPE, HDPE y PP) y el PET, la mayoría procedentes del sector del envase y embalaje, recolectados en el contenedor amarillo. Adicionalmente, existe un creciente flujo de materiales post-consumo de otros orígenes, como el sector eléctrico-electrónico, construcción y automoción, correspondientes a materiales técnicos y/o reforzados, compuestos principalmente por matrices como PP, PVC, PC, ABS, HIPS, PBT, entre otros. Estos nuevos flujos permiten la recuperación de materiales de altas prestaciones y reducen su disposición en vertederos.

Fig.1. Flujo de material mixto recuperado de basuras marinas.

Mejora de propiedades: Upcycling
Tras la recolección de materiales plásticos, ya sean de fuentes post-consumo o post-industrial, para su uso como materia prima para la elaboración de otros productos, se deben tener en cuenta nuevas consideraciones, principalmente referentes a normativa y legislación aplicable a estos nuevos productos.

Tras cada fase de transformación y uso, los materiales plásticos sufren distintos procesos de descomposición y oxidación (p. ej., por exposición a sol, calor, humedad, etc.) que van mermando sus propiedades mecánicas y apariencia, y el proceso de reciclado mecánico no es la excepción. De ahí que comúnmente los productos fabricados a partir de materiales reciclados suelan tener menores prestaciones. 

Sin embargo, esto puede prevenirse mediante el uso de sistemas de aditivación, mejorando en una notable medida el desempeño de dichos materiales. En función del mecanismo de descomposición de los plásticos (oxidación, hidrólisis, etc.) se emplea la sustancia adecuada para prevenir o minimizar dicho proceso.

El proceso de Upcycling durante el reciclado mecánico contempla tanto la restauración de propiedades mecánicas como propiedades reológicas, reducción de olores y mejora del aspecto visual. Para ello se incorporan sistemas de aditivación para mejorar dichas prestaciones, como lo son cargas minerales o fibras, modificadores de impacto, agentes compatibilizantes (sobre todo en caso de mezclas o materiales compuestos), agentes blanqueantes, ignífugos, fragancias, extensores de cadena, entre otros.

Fig. 2. Mejora de propiedades mediante el uso de sistemas de aditivación especiales.

El Upcycling de flujos reciclados se realiza siempre buscando tanto el cumplimiento de la normativa aplicable al producto, referida principalmente a su desempeño mecánico, así como el cumplimiento de la legislación del sector. 

Por ejemplo, en productos en donde se vaya a emplear un material plástico reciclado en la fabricación de un envase para contacto alimentario, se deberá primero separar bien los flujos adecuados para este fin y aplicar distintos procesos de lavado y descontaminación, junto a un posterior análisis para certificar su seguridad. 

O en caso de que los materiales vayan a emplearse en una aplicación de mayor valor añadido, como en el sector de la automoción, además de la correcta selección del flujo y su tratamiento, puede que sea necesario una modificación del material mediante la adición de ciertos aditivos que garanticen que el producto acabado cumpla con el desempeño exigido. 

También se debe asegurar que en el producto final no existan sustancias heredadas procedentes del material reciclado (halógenos, metales pesados, etc.), que eran de uso común hace algunos años como parte de algunos sistemas de aditivación, pero cuyo uso está restringido actualmente por legislaciones más recientes debido a su alto riesgo.

Descontaminación y reducción de olores
Durante el reprocesado y la respectiva mejora de propiedades mecánicas y reológicas, puede también realizarse un proceso de descontaminación y eliminación de olores para mejorar la percepción del producto final, principalmente cuando se trata de materiales post-consumo.

En el caso de la descontaminación se puede realizar de dos maneras: eliminación de sustancias volátiles y eliminación de contaminantes infusibles. El proceso de devolatilización emplea agentes de lavado como agua, dióxido de carbono, o surfactantes especializados, que extraen las sustancias volátiles causantes de los malos olores en los plásticos reciclados. Mientras que el proceso de eliminación de sólidos e infundidos, emplea sistemas de filtrado del material fundido. Ambos procesos se realizan en continuo, en extrusoras tanto mono-husillo como doble-husillo.

Upcycling en Aimplas
El proceso de Upcycling de un material plástico reciclado con previsiblemente bajas prestaciones, comienza con la predicción y evaluación de las propiedades que se verán afectadas en el material reciclado tras su procesado y que afectarán su desempeño (resistencia al impacto, color, olor, fluidez, etc.). Este análisis se hace principalmente a partir del conocimiento de los materiales plásticos y sus mecanismos de degradación, así como mediante el análisis cualitativo y cuantitativo de muestras de control. En caso de no realizar este análisis inicial, el proceso de Upcycling puede que no sea efectivo, acarreando gastos innecesarios de aditivos, tiempo y energía.

En función de las propiedades que se han detectado como más afectadas y que son críticas a la hora de obtener un producto de alta calidad, se realiza la selección del sistema de aditivación adecuado para contrarrestar los efectos de la degradación causantes del bajo desempeño mencionado. Para determinar la combinación y contenido óptimo de cada aditivo, es recomendable realizar un estudio a baja escala, por ejemplo en un mezclador interno de laboratorio, que permite observar el efecto en el torque, y por consiguiente en la viscosidad, de los aditivos empleados. 

Posteriormente, la formulación óptima puede ser escalada a sistema de mezclado en continuo para obtener el producto reciclado mejorado, seguido por una comprobación de que se han alcanzado todos los requisitos exigidos por la aplicación. En caso de que estos requisitos no se hayan alcanzado en su totalidad, se puede realizar a una fase de optimización, con un ajuste más fino de los sistemas de aditivación empleados, así como de las condiciones de mezclado.

Fig. 3. Estudio de aditivación en mezclador interno.

En Aimplas se han llevado a cabo múltiples proyectos relacionados con el Upcycling de materiales reciclados, procedentes de múltiples fuentes de residuos. Por ejemplo, proyectos como Oceanets (EASME) y Repescaplas (Fundación Biodiversidad) buscan la reutilización de materiales procedentes de basuras marinas, compuestos principalmente por PET, PA, PP y PS, con una alta degradación por su exposición a los elementos. Para ello, el principal objetivo a la hora de tratar estos materiales es la mejora de sus propiedades reológicas, restaurando el peso molecular, lo que a su vez mejora las propiedades mecánicas. Estas mejoras permiten emplear un material altamente degradado en productos de alto valor añadido, como pueden ser textiles de alta gama.

En otro tipo de proyectos como Remadyl (H2020) y Nontox (H2020), se busca la eliminación de sustancias heredadas, catalogadas actualmente como nocivas, tales como estabilizantes en base plomo y ftalatos en PVC, e ignífugos halogenados en plásticos técnicos. Para la eliminación de estas sustancias se recurre a las técnicas de filtrado y devolatilización mencionadas anteriormente, obteniendo productos “rejuvenecidos” que pueden emplearse en múltiples aplicaciones, cumpliendo con la legislación actual.

Además de la participación en una gran variedad de actividades de investigación relacionadas con la obtención y uso de plásticos reciclados, Aimplas también es participa en procesos de certificación de proveedores y fabricantes de materiales plásticos, siendo auditor acreditado EuCertPlast, y laboratorio autorizado en acreditaciones Angel Azul y Recyclass.

Aimplas desarrolla estas investigaciones en línea con su compromiso con la sostenibilidad medioambiental. Gracias a ello, las empresas del sector pueden introducir los criterios de la Economía Circular en su modelo de negocio y convertir los cambios legislativos que les afectan en oportunidades para mejorar su eficiencia, reducir su impacto ambiental y aumentar su rentabilidad económica. En este sentido, Aimplas también investiga en ámbitos como los materiales y productos biodegradables, el uso de biomasa y CO2.

Vanessa Gutiérrez Aragonés, del Grupo de Reciclado Mecánico, Aimplas
Interempresas
20/05/2020

Antioxidantes, biocidas y repelentes de origen natural

Estrategias naturales para la protección de productos plásticos

En la sociedad actual existe un creciente interés por el uso de alternativas naturales y sostenibles en múltiples ámbitos, como productos alimentarios con aditivos naturales, empaques sostenibles, transporte ecológico, etc. Este interés está ligado a diferentes factores, como cambios en la legislación, preocupaciones generales para la salud, o simplemente siguiendo tendencias y modas, y cualquiera sea la razón, el sector de los plásticos no es la excepción. Y este aspecto cobra mayor importancia cuando se trata de plásticos biodegradables, cuyos productos de descomposición deben ser también respetuosos con el medioambiente y completamente degradables de forma biológica.

Una de las principales acciones en este sentido, ha sido el uso de pigmentos naturales basados en óxidos metálicos, que ocurren de forma natural, como reemplazo a las sales y óxidos metálicos en base Cadmio y Plomo, y muy común en las últimas décadas debido a la restricción de uso de estos últimos. Optar por cargas de origen natural como fibras y harinas procedentes de fuentes celulósicas (cáñamo, sisal, cáscaras de frutos secos, residuos agro-forestales y madereros, etc.), en lugar de fibras de vidrio y cargas minerales es otra de las opciones preferidas. Al reemplazar las cargas minerales por naturales, además de aportar un alto valor añadido, también suele apreciarse a una reducción en coste de materia prima, así como una reducción en la densidad del producto. Estos productos obtenidos al mezclar plásticos con cargas naturales son los llamados WPC (Wood Plastic Composites), muy populares en el sector de la construcción y jardinería.

Además de pigmentos, cargas y refuerzos, podemos encontrar muchos otros aditivos de origen natural (algunos ya en el mercado y otros en proceso estudio) aportando diferentes tipos de prestaciones a los productos plásticos, ya sea para facilitar su procesado (lubricantes, plastificantes, ayudas de proceso), mejorar su apariencia y desempeño (antiestáticos, anti-fogging, mejoradores de brillo, aromas), protegerlos ante diversos factores o alargar su vida útil.

En comparación con los sistemas de aditivación convencional, los aditivos procedentes de fuentes renovables en productos plásticos tienen las siguientes ventajas:

En su mayoría presentan muy baja toxicidad para humanos y mamíferos, siendo algunos de ellos comestibles, y pudiéndose emplearse en sectores como alimentación, cosmética y juguetes, además de en los sectores de automoción, agricultura, eléctrico-electrónico, construcción, etc.

No presentan riesgos ambientales significativos si migran al suelo o agua, por ejemplo, al ser usados en productos agrícolas como geomembranas y films agrícolas, sistemas de riego, tutores, etc., o en productos marítimos como boyas y flotadores, embarcaciones de ocio, etc.

Son en su mayoría biodegradables, permitiendo su uso en plásticos biodegradables.

Permiten aportar un valor añadido al producto, incrementando su sostenibilidad, y adaptándolo al cambiante mercado, cuya principal tendencia va orientada hacia productos más ecológicos, seguros y con menor impacto ambiental.

Protección natural
Al hablar de protección de plásticos se debe tener en cuenta tanto la protección durante su procesado, como durante su uso. En el primer caso se busca prevenir los procesos de degradación termo-oxidativa o hidrolítica, y en el segundo se trata de la protección ante la luz, microorganismos (bacterias, hongos y microalgas), insectos y animales de mayor tamaño (principalmente roedores), y la combinación de todos tendrá un efecto directo sobre la vida útil del producto. Para casi todos los casos mencionados existen alternativas de origen natural, algunas con múltiples efectos, y varias de ellas disponibles a nivel comercial.

Los principales aditivos de origen natural que pueden emplearse en productos plásticos consisten en derivados de ácidos grasos, aceites esenciales, extractos naturales y los componentes activos de estos. Los inconvenientes principales que pueden presentar estas sustancias son la alta volatilidad, termolabilidad y el olor, haciendo que algunos sean completamente no-aptos para emplear en ciertos materiales plásticos y aplicaciones. Antioxidantes, biocidas y repelentes son los principales efectos protectores que se pueden obtener a partir de aditivos de origen natural. Los de mayor interés comercial para uso en plástico se describen a continuación.

Antioxidantes
Son muchas las sustancias naturales con propiedades antioxidantes. Éstas son conocidas en el sector de alimentación y cosmética por sus efectos antienvejecimiento, y empleadas en muchos casos para la conservación de alimentos, como aditivos naturales. De igual manera, algunas de estas sustancias también pueden ser empleadas en plásticos. Los principales actores son los polifenoles, tocoferoles, derivados de flavonoides y carotenoides. Otras sustancias que pueden impartir un efecto antioxidante son aminas derivadas de aceites naturales, y aceites modificados como el ESBO (aceite epoxidado de soja), ampliamente empleado en la industria de PVC, tanto como co-estabilizante como por sus propiedades plastificantes.

El área de estabilizantes naturales para plásticos es relativamente nueva y aun muchas sustancias se encuentran en proceso de estudio y validación como, por ejemplo, los aceites esenciales de romero, orégano, canela y clavo, entre otros. Extractos de productos derivados de la producción de aceite de oliva y de vino, también han mostrado un efecto antioxidante en plástico en diferentes estudios de laboratorio. El uso de este tipo de materia prima constituye una buena opción para el aprovechamiento de residuos de alimentación y sigue siendo un campo de estudio en auge. A nivel comercial se pueden encontrar antioxidantes muy efectivos para poliolefinas, basados en aceite de colza hidrogenado.

Antimicrobianos
Según la ECHA-European Chemical Agency, los biocidas son sustancias que se utilizan para proteger a las personas y a los animales, así como materiales o artículos contra organismos nocivos, como plagas o bacterias, gracias a la acción de las sustancias activas que contienen. En la naturaleza, existen múltiples sustancias con propiedades biocidas, generadas principalmente por plantas (en las hojas, tallos, flores, semillas o sabia) y algunos animales (en los caparazones y secreciones) para su propia protección. 

Estas sustancias pueden actuar de distintas formas, y según el modo de acción podrán tener un efecto bactericida, fungicida o anti-incrustante (antifouling), por ejemplo, previniendo la formación de biofilms, microalgas y el ataque organismos marinos de pequeño tamaño a: redes, boyas, embarcaciones, piscinas, etc., previniendo la proliferación de organismos patógenos en superficies públicas, como: aseos, equipos médicos, pasamanos, etc., y evitando la formación de moho y crecimiento de bacterias en: gomas y juntas, zapatos, juguetes de baño, entre otros.

Formación de moho en junta de lavadora

Los principales componentes antimicrobianos naturales que se pueden encontrar en las plantas están presentes en sus aceites esenciales, encontrando compuestos como el eugenol, carvacrol, timol, geraniol, cinamalaldehido, capsaicina, alicina, entre otros; procedentes de animales se encuentra principalmente el quitosano de los caparazones de los crustáceos y las secreciones de moluscos; y generadas por bacterias se encuentran productos como la polilisina y la natamicina. 

A nivel comercial, se pueden encontrar limpiadores y desinfectantes en base a extractos de tomillo, romero y orégano, desodorizantes en base a extractos de menta y árbol de té, y antifúngicos para alimentos frescos basados en natamisina y polilisina. Aunque estos productos no son añadidos directamente a los plásticos, demuestran la eficacia de dichos extractos naturales ante múltiples patógenos.

El estudio de aceites esenciales y sustancias naturales con propiedades antimicrobianas en aplicaciones de envases activos ha demostrado incrementos importantes en la vida útil de los alimentos envasados. Estas sustancias biocidas pueden ser incorporadas de diferentes formas en el envase, tales como en etiquetas impregnadas, recubrimientos, laminados, en la matriz polimérica o en saquitos. En diversos estudios de laboratorio se ha demostrado la fuerte actividad inhibidora de estas sustancias naturales ante muchas bacterias patógenas, entre las que se pueden encontrar S. Typhimurium L. monocytogenes E. coli y S. aureus, y frente a hongos como P. Expansum, C. albicans, A. niger, y M. gypseum.

Muchas de los aceites esenciales o extractos naturales con propiedades antimicrobianas presentan una estabilidad térmica relativamente alta, pero cercana a la del procesado de los polímeros, por lo que mediante una correcta metodología pueden ser incorporados en la matriz polimérica para lograr una liberación controlada y un producto plástico con efecto biocida de larga duración. Aunque aún las sustancias con propiedades antibacterianas y antifúngica no son comercializadas directamente para su uso en plásticos, a nivel comercial ya se pueden encontrar aditivos naturales anti-incrustantes para polipropileno, compuestos por aceites vegetales y derivados del aceite de ricino.

Es conveniente indicar que, aunque la mayoría de las sustancias mencionadas son directamente aptas para el contacto alimentario (por ser en gran parte derivados de productos alimenticios), al emplearlas en productos plásticos se deberá tener en cuenta si han sido aprobadas de conformidad con la Directiva 98/8/CE (Directiva sobre biocidas) y el Reglamento (UE) nº 528/2012 (Reglamento sobre biocidas), indicando las restricciones de uso, y en algunos casos prohibiciones para ciertas aplicaciones. En este último aspecto, se deberá tener especial atención en productos destinados al contacto alimentario, farmacéutico, cosmético y juguetes, debiendo cumplir la respectiva normativa del sector.

Repelentes e insecticidas
Existe una amplia variedad de plantas que incorporan sustancias repelentes e insecticidas en sus flores, hojas y sabia, para su propia protección frente al posible ataque de insectos, ya sea para alimentarse, anidar o desovar, y que en muchos casos son empleadas como “remedios caseros” para el control de algunos insectos. El principal ejemplo que podemos encontrar en la naturaleza son las piretrinas presentes en algunas flores del género Chrysanthemum, y que actualmente son empleadas como pesticidas naturales para uso doméstico, en invernaderos, mascotas y ganado. 

El equivalente sintético de estos compuestos son los llamados piretroides, entre los que podemos encontrar a la permetrina y la deltametrina, comúnmente empleados en la fabricación de productos antiparasitarios también para mascotas y ganados, incluyendo los collares vinílicos para el control de pulgas, garrapatas y mosquitos. En cuanto a sustancias naturales con acción repelentes, se pueden encontrar derivados de los aceites esenciales del clavo y la canela, tales como el eugenol y el cinamalaldehido; el geraniol, procedente de los aceites de la citronela y otras plantas; y finalmente la capsaicina y capsaicinoides, extraídos de diferentes plantas y pimientos del género Capsicum.

La mayoría de ellos, aunque relativamente volátiles, son lo suficientemente estables para poder ser incorporados en polímeros con temperaturas de procesado bajas, tales como LDPE, EVA y PVC. A nivel comercial, ya es posible encontrar diversos productos plásticos y masterbatches repelentes, cuyos componentes activos son completamente de origen natural, orientados principalmente a la protección ante garrapatas, flebotomos, mosquitos y roedores. 

Los productos comerciales mas representativos en este ámbito son los collares repelentes con geraniol para mascotas, y las pulseras antimosquitos con citronela, también son comercializados concentrados de capsaicinoides en poliolefinas, para la protección de cables y tuberías contra el ataque de ratas y ratones. Todos estos productos ayudan en la prevención de múltiples enfermedades transmitidas por vectores y parásitos, tanto a mascotas como a humanos. También aportan protección a cableados, sistemas de riego, canalización y desagües, cuyo daño puede ocasionar múltiples problemas adicionales y pérdidas económicas asociadas a su reparación o sustitución.

Protección de mascotas.

Existen muchos desarrollos en curso sobre el uso de otras sustancias repelentes e insecticidas de origen natural y combinaciones de ellas, teniendo como objetivo común un área de efecto máxima con una larga duración. Así mismo, también los desarrollos se enfocan a la incorporación de estas sustancias en plásticos con una temperatura de procesado superior, mediante el uso de distintos sistemas de encapsulación y carriers, que además también permiten un mejor control sobre la velocidad de liberación.

Desarrollos en Aimplas
Los dos principales retos a la hora de desarrollar un producto empleando estrategias de protección de origen natural, son los siguientes:

• Garantizar que la sustancia activa soporte las condiciones de procesado del plástico en el que desean ser incorporados.
• Asegurar que la tasa de liberación sea la adecuada, con el fin de obtener tanto el efecto como la durabilidad deseada.

En este sentido, Aimplas ha participado en una gran variedad proyectos empleando sustancias activas de origen natural en el desarrollo de productos para diversos sectores, como envases activos antimicrobianos para múltiples productos alimenticios de IV gama, suelas y esterillas repelentes de mosquitos, bolsas y contenedores de basura con repelencia ante moscas y cucarachas, entre otros. 

Para conseguir los objetivos planteados en estos desarrollos, se ha implementado una metodología a medida para la incorporación de cada una de las sustancias activas, con el fin de protegerlas durante el procesado, tanto en el proceso de compounding como durante su transformación final (extrusión o inyección). 

La metodología consiste en el uso de sistemas de encapsulación o carriers, y permite el uso de sustancias naturales con una estabilidad térmica relativamente baja (cercana o ligeramente inferior a la temperatura de procesado del plástico matriz), protegiendo a dicha sustancia de las condiciones de procesado, y a su vez, facilitando su manipulación y controlando la tasa de liberación en el producto final. 

Debido a las ventajas que aporta esta opción, en muchos casos también es elegida para sustancias con alta estabilidad térmica que puedan soportar dichas condiciones de procesado, obteniendo una mayor durabilidad del efecto protector. Aun empleando un sistema de encapsulación, se deben tener en cuenta ciertas consideraciones técnicas, tanto durante su procesado como durante su uso, principalmente referidas a la temperatura de trabajo, parámetros de proceso, diseño de husillo, etc., para garantizar la eficacia de las estrategias de protección natural empleadas.

El uso de estrategias de protección natural, y en general aditivos de origen natural, son una creciente tendencia en el sector del plástico, principalmente en productos biodegradables, en base a PLA, PHAs y almidones, reduciendo el impacto ambiental desde el punto de vista de los aditivos empleados, pero también en productos procedentes del petróleo, como PE, PP y PVC, entre otros, para la fabricación de productos en sectores de ocio, jardinería, agricultura y ganadería, embalaje, etc.

Empresas o Entidades Relacionadas: Instituto Tecnológico del Plástico

Vanessa Gutiérrez Aragonés, departamento de compounding de Aimplas
Interempresas
01 Octubre 2018

Un nuevo sistema de formulación y procesado de termoplásticos conductores permite ahorrar costos

Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, está desarrollando el proyecto Medohmline cuyo objetivo es reducir los tiempos de formulación y el procesado de compuestos termoplásticos avanzados y así reducir costos de producción y acortar el time to market.

Para llevarlo a cabo, se ha diseñado un nuevo dispositivo para poder medir propiedades eléctricas de materiales compuestos durante su obtención (medición inline). Por otra parte, se han optimizado las propiedades eléctricas de los compuestos conductores con cargas y fibras innovadoras para su aplicación en sectores como el eléctrico electrónico, la automoción o el de la electrónica de hogar.

El proyecto también contempla la generación del conocimiento necesario para exportar esta tecnología a procesos de extrusión monohusillo de producto final como lámina o tubo o inyección de piezas.

El proyecto Medohmline cuenta con el apoyo de la Conselleria d'Economia Sostenible, Sectors Productius, Comerç i Treball de la Generalitat Valenciana a través del Ivace, y está cofinanciado por los fondos Feder de la UE, dentro del Programa Operativo Feder de la Comunitat Valenciana 2014-2020.

Interempresas
27 Diciembre 2017

Nace la primera máquina comercial de recuperación de films impresos

El proyecto europeo CLIPP+, coordinado por el fabricante de envase flexible líder en Reino Unido Skymark, ha contado con la participación de Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, para desarrollar una tecnología que permita el reciclado de films impresos mediante la eliminación de contaminantes y olores. Para ello, el proyecto ha contado con la financiación de la Unión Europea a través del programa de investigación y desarrollo Horizon 2020 con acuerdo de financiación número 673663.

Esta tecnología permitirá reciclar films impresos para su uso en aplicaciones de mayor valor añadido, ya que hasta ahora la mayoría de envases impresos eran tratados como residuos no reciclables con un uso en aplicaciones de escaso valor añadido (como bolsas de basura, maceteros, etc.), bien para valorización energética y en el peor de los casos con un final de vida útil en vertedero.

Gracias a la utilización de tecnologías de CO2 en estado supercrítico como descontaminante, se ha logrado obtener un film reciclado apto para su uso en aplicaciones de mayor valor añadido en el sector del envase como por ejemplo film para el embalaje de rollos de papel y otros productos higiénicos..

Fabricación de la primera máquina a escala comercial
Actualmente, se está completando la fabricación de la primera máquina de reciclado a escala comercial en la que se ha hecho posible la incorporación de la nueva tecnología a un equipo industrial que en breve se instalará en las instalaciones de Skymark en Scunthorpe, (Reino Unido).

Según fuentes de la firma británica, gracias a esta colaboración, se ha logrado un proceso que contribuye a la fabricación de envases más sostenibles y con una reducción de costes. La nueva tecnología desarrollada también elevará el perfil y las capacidades de la industria de reciclado de plásticos marcada por una legislación cada vez más estricta con los residuos del sector del envase.

Interempresas
20 Junio 2017

Biomateriales inteligentes permitirán regenerar tejido maxilofacial minimizando las cirugías

La empresa gallega DevelopBiosystem coordina un proyecto, financiado por el Ministerio de Economía a través del programa Retos Colaboración 2016, que permitirá desarrollar nuevos biomateriales inteligentes para la regeneración de tejido maxilofacial mediante su aplicación en aerosol o inyectados, de forma que se reduzcan las intervenciones quirúrgicas a un coste muy competitivo. Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, participa en el proyecto desarrollando la tecnología necesaria para obtener los innovadores formatos así como para su escalado a planta piloto. También participa en el proyecto el Grupo de Terapia Celular y Medicina Regenerativa de la Universidad de A Coruña (UDC), encargada de la evaluación toxicológica preclínica mediante un modelo in vitro.

La reconstrucción de grandes defectos de tejido es uno de los principales desafíos a los que se enfrenta la cirugía maxilofacial moderna. Hasta ahora, se empleaban injertos de hueso alogénico para los defectos más simples, pero éstos tienen inconvenientes como su alto coste, escasas propiedades mecánicas y riesgo de transmisión de enfermedades. Por eso, la ingeniería tisular se presenta como una alternativa y en concreto la aplicación de biomateriales de tercera generación, capaces de interactuar con el tejido biológico.

DevelopBiosystem, dedicada a la I+D+i en esta área, ha impulsado el proyecto Aeroinjectgro para desarrollar biomateriales que sirvan como soporte, inducción y medio para la regeneración de tejidos, especialmente aquellos destinados a la regeneración de defectos óseos causados por enfermedad o lesión que sean especialmente críticos. Concretamente se desarrollarán cuatro productos: un biomaterial con tres fases reabsorbible en tres etapas diferentes para mantener el soporte celular hasta la regeneración, unos materiales inteligentes termosensibles e inyectables con capacidad de transición de solución a gel al entrar en contacto con la temperatura corporal, un biomaterial estabilizador con función de barrera celular entre el tejido sólido y los blandos, y por último una membrana de regeneración tisular con la misma función barrera aplicable mediante aerosol.

Todos estos innovadores biomateriales se adaptarán mediante el desarrollo de nuevas tecnologías para poder ser administrados mediante inyección (formulaciones en solución que se transforman en hidrogeles estables a temperatura corporal para actuar como soportes de la regeneración tisular) y mediante aerosol (para zonas abiertas).

DevelopBiosystem, como experta en la síntesis de biomateriales, será la encargada de desarrollar los materiales, mientras que Aimplas desarrollará la tecnología necesaria para obtener el producto final y llevará a cabo el escalado a planta piloto, y el Grupo de Terapia Celular y Medicina Regenerativa de la UDC realizará la evaluación toxicológica preclínica de los productos desarrollados para demostrar la ausencia de toxicidad y la eficacia de los tratamientos desarrollados.

Interempresas
05 Mayo 2017

Sistemas de microirrigación con propiedades antibacterianas y anti-raíz que aumentan su rendimiento

El proyecto europeo Riga que concluye ahora y cuyo resultado ha sido el diseño y la implementación de nuevos sistemas de riego basado en poliolefinas estándar con nuevas propiedades antimicrobianas y anti-raíces

La necesidad de un uso eficiente del agua, ha impulsado la popularidad de los sistemas de microirrigación. El problema es que en muchas ocasiones se emplea agua que no está suficientemente limpia, lo que implica el rápido crecimiento de varias especies de algas y bacterias. Por otra parte, es frecuente que las raíces de los propios cultivos crezcan en busca de agua hacia los goteros de microirrigación, llegando a obturarlos.



Para dar solución a ambos problemas, Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, ha coordinado durante dos años y medio el proyecto europeo Riga que concluye ahora y cuyo resultado ha sido el diseño y la implementación de nuevos sistemas de riego basado en poliolefinas estándar con nuevas propiedades antimicrobianas y anti-raíces que permiten aumentar su funcionalidad hasta el final de su vida útil y contribuyen a la reducción del consumo de agua por la menor limpieza requerida, en comparación con los sistemas actuales en el mercado. Se trata de un producto de coste competitivo, más seguro para los animales y las plantas, y más respetuoso con el medio ambiente, ya que no se han empleado sustancias tóxicas ni herbicidas.

Los nuevos sistemas consisten en tuberías y goteros planos que pueden emplearse para la irrigación y fertirrigación de diferentes tipos de plantas, como las ornamentales, las hortalizas y los cultivos frutales, por lo que los resultados del proyecto están dirigidos a los productores, distribuidores e instaladores de tuberías y goteros, agricultores, productores y al sector de la horticultura de invernaderos.

Eficiencia y seguridad validadas
Durante el proyecto se han realizado pruebas de validación de las tuberías y los goteros en campo y en invernadero para validarlos y mejorar el producto final. Durante las mismas se tuvieron en cuenta diferentes aspectos en relación con la distribución del agua, la presencia de biofilm en el interior de las tuberías, los defectos en goteros y tuberías, y la calidad del cultivo.

Las tuberías y goteros que contenían aditivos antimicrobianos y anti-raíz tuvieron resultados prometedores en comparación con los productos tradicionales, ya que garantizaron un índice de flujo constante durante todo el periodo de experimentación. La presencia del aditivo antimicrobiano inhibió el crecimiento de la población de hongos en el interior de las tuberías, con una clara correlación con el aumento de la concentración del aditivo, por lo que finalmente, las nuevas tuberías aseguraron un rendimiento y una calidad de los cultivos comparable a los sistemas convencionales.

Además, en el proyecto se ha llevado a cabo un análisis del ciclo de vida para evaluar el impacto medioambiental de la nueva tubería. El resultado es que, puesto que la tubería puede utilizarse para periodos más largos, se genera una menor cantidad de residuos plásticos y de emisiones de gas. Finalmente, se ha estimado un análisis de los costes para asegurar que el nuevo producto será competitivo con los sistemas actuales, con una diferencia de menos del 10%.



Beneficios para la industria y la agricultura
En general, la subvención europea para el proyecto Riga ha ayudado al consorcio a encontrar nuevas oportunidades de negocio para las empresas que han participado en el proyecto (Irritec y Galloplast), a solventar problemas reales de los agricultores y productores en Europa por medio de la información proporcionada por los centros de investigación que participan en el proyecto (Cersaa, PCG, PCS) y a comenzar acciones de carácter innovador sobre tecnologías de irrigación que puedan llevar al desarrollo del equipamiento y sistemas con un menor impacto medioambiental, debido a la reducción del consumo de plástico en el sector de la agricultura, gracias a la experiencia del coordinador del proyecto (Aimplas).

Los seis socios del proyecto proceden de tres países: Bélgica, Italia y España.

• Aimplas: instituto tecnológico centrado en el sector del plástico, situado en Valencia (España), coordinador del proyecto. Aimplas ha contribuido en la optimización de masterbatches con propiedades antimicrobianas y antiraíces para su empleo en la fabricación de tuberías extruidas y goteros inyectados.
• Galloplast: empresa española especializada en la producción de masterbatches con aditivos y pigmentos para materiales plásticos. Ha obtenido dos masterbatches para el proyecto Riga, uno de ellos con propiedades antimicrobianas y otro con funcionalidad anti-raíz.
• Irritec: empresa italiana especializada en la producción y desarrollo de productos de irrigación y componentes de filtración. Su principal papel en el proyecto Riga ha sido la incorporación de los masterbatches con nuevas funcionalidades desarrollados en el proyecto, para obtener un innovador sistema de microirrigación.
• Cersaa: agencia especial de la Cámara de Comercio, Industria, Artesanía y Agricultura 'Riviere di Liguria', situada en el noroeste de Italia, frente al mar de Liguria. Su labor ha sido la puesta en marcha del proyecto en relación con la investigación aplicada al sector agroambiental y en diferentes servicios de extensión dirigidos a agricultores y técnicos.
• PCS - Ornamental Plant Research: centro de conocimiento independiente para ornamentales y servicios públicos ecológicos ubicado en la región de Flandes, Bélgica. Su actividad se centra en la investigación aplicada y los servicios de extensión para proveer de soluciones a los cuellos de botella del sector y dar respuestas a los productores.
• PCG – Vegetable Research Centre: centro para la investigación aplicada y los servicios de extensión en la producción de hortalizas reconocido por el gobierno de Flandes. La principal tarea de PCG es la recopilación y la diseminación de conocimiento a todos los agentes en los sectores de la agricultura y horticultura. PCG trabaja como enlace entre los agricultores locales y las organizaciones agrícolas, instituciones de investigación y diferentes delegaciones del gobierno.

Para más información: www.rigaproject.eu

El proyecto está cofinanciado por la Unión Europea, dentro del programa CIP Eco- Innovation.

Redacción Interempresas
21 Diciembre 2016

Un adaptador plástico de bajo coste permite dotar de visión a los laringoscopios convencionales

Laringoscopio

Esta innovación permite llevar un dispositivo con propiedades avanzadas a cualquier quirófano sin las limitaciones económicas de los que existen actualmente en el mercado y que limitan su uso generalizado.

Al año se realizan cuatro millones de anestesias generales en España (una de cada diez personas), los anestesiólogos se enfrentan a diario con multitud de asistencias que exigen la realización de una intubación orotraqueal, que consiste en pasar un tubo de plástico entre las cuerdas vocales para asegurar la oxigenación y ventilación de los pacientes.

Para llevar a cabo esta técnica se emplea un laringoscopio convencional para realizar una laringoscopia directa que permita ver las cuerdas vocales del paciente y así dirigir el tubo al lugar correcto. Esta maniobra puede fracasar con diferente grado de frecuencia. Según las características físicas del paciente, la maniobra se complica al no verse las cuerdas vocales, lo que genera un margen de error superior al 20% en algunos casos. Se trata de una situación imprevista que solo es posible evidenciar en el momento de la intubación y cuya solución es la utilización de un conjunto de dispositivos específicos para el manejo de la vía aérea. Los vídeolaringoscopios son los más efectivos en estos casos, aunque poseen un precio muy elevado que limita su uso.

El doctor Lucas Rovira, médico anestesiólogo que actualmente ejerce su actividad profesional en el Hospital de Manises, ha ideado y dirigido el proyecto CLEVERSCOPE, en el que ha contado con la financiación del IIS La Fe y con la participación del departamento de Diseño e Inyección de AIMPLAS gracias al acuerdo REDIT- ISS La Fe. La finalidad del proyecto es hacer posible la implantación de equipos avanzados que resuelvan estas intervenciones más complicadas, y el resultado ha sido protegido mediante modelo de utilidad compartido entre La Fe y AIMPLAS.

Vicente Ruedas, experto en diseño e inyección en AIMPLAS, añade: “En esta primera fase del desarrollo conceptual del producto ha sido de vital importancia la utilización de tecnologías de fabricación aditivas para poder evaluar el comportamiento en uso de la pieza de soporte”. El resultado ha sido la fabricación de un prototipo consistente en tres piezas que, acopladas a un laringoscopio convencional y a un smartphone o tablet con cámara, lo convierten en un videolaringoscopio de altas prestaciones.

www.aimplas.es

Química y Sociedad
11 Noviembre 2016

El compounding como herramienta de innovación en el sector plástico

Aimplas propone nuevas vías para la innovación en el mundo del plástico

Se podría decir que en un mundo tan globalizado y con una competencia tan feroz la innovación es la mejor arma para poder sobrevivir. A pesar de esta evidencia, innovar no es sencillo y requiere de gran esfuerzo, perseverancia y de quizás lo más importante: nuevas ideas.

El objetivo de este artículo es abrir nuevas vías para la innovación en el mundo del plástico por medio del compounding. Aimplas como centro de referencia en materiales plásticos y con un departamento y planta piloto dedicados exclusivamente a este tema quiere compartir ideas y experiencias ya puestas en marcha y de las que las empresas se pueden beneficiar.

Actualmente el término innovación es un concepto ampliamente conocido en los sectores industriales y se considera básico para la obtención de nuevos productos o negocios, pues fruto de ella aparece la perseguida diferenciación sobre la competencia.

La innovación ha sido fruto de numerosos estudios y autores de referencia como Schumpeter o Drucker que definieron sus principales características entre los años 60 y 80 del siglo pasado.

Actualmente podemos encontrar innovación en la industria a nivel de producto, proceso, gestión o de servicio, siendo las dos últimas no menos importantes pero más relacionadas con aspectos de logística, organización o administrativos. Normalmente innovaciones en productos o procesos repercuten directamente sobre aspectos de gestión o logísticos.

Las mejoras a nivel de producto pueden venir dadas por una mejora en el material empleado, también una mejora a nivel de diseño del producto final o incluso ambas a la vez, las mejoras de proceso están relacionados con modificaciones de equipos en la mayor de las ocasiones que dan lugar a mejoras en la productividad y/o calidad.

Teniendo en cuenta que los plásticos tienen la capacidad de poder ser modificados en fundido mediante la adición de aditivos, cargas, refuerzos o pigmentos mediante la técnica del compounding y de poder ser procesados en multitud de formas y diseños, las posibilidades que se abren son infinitas. Además la innovación basada en compounding puede afectar a cualquier actor de la cadena de valor: proveedores o fabricantes de materias primas, formuladores o compounders, transformadores (inyección o extrusión) y usuarios finales (marcas).

La innovación en compounding involucra a toda la cadena de valor en el plástico

Así pues, los productores de nuevos aditivos, pigmentos, fibras o cargas pueden validarlas en plásticos; los compounders pueden desarrollar nuevos materiales compuestos con estos nuevos materiales; los transformadores de productos semielaborados pueden conseguir propiedades avanzadas con estos compuestos y los usuarios finales tienen acceso a productos más atractivos y funcionales. Como queda demostrado, la innovación en compounding involucra a toda la escala de valor del plástico, un aspecto muy destacable a la hora de asegurar clientes o socios.

Y dicho todo esto, ¿cuáles podrían ser las fuentes de innovación en el desarrollo de nuevos materiales plásticos?

1. Empleo de nuevos materiales avanzados, nuevos pigmentos especiales, nanocargas etc.
2. Anticipación a las nuevas regulaciones del mercado o normativas en materiales y aditivos
3. Empleo de aditivos/cargas/pigmentos nunca antes utilizados en plásticos pero sí en cauchos, pinturas, madera o cerámica
4. Adaptación a tecnologías emergentes o disruptivas, 3D printing
5. Sustitución de materiales tradiciones como metales, madera o cerámica
6. Migración de propiedades de un artículo/mercado a otro
7. Aspectos sociales y demográficos.

Ya siendo más concretos y relacionados con proyectos de investigación en los que ya ha participado Aimplas, algunos ejemplos son: La incorporación de grafeno a materiales termoplásticos, desarrollo de flame retardants sostenibles, incorporación de aditivos especiales en plásticos (insecticidas), obtención de filamentos 3D altamente conductivos, desarrollo de plásticos calefactables, empleo de aditivos de fuentes renovables, descontaminación de materiales plásticos o desarrollo de nuevos bioplásticos funcionales entre otros.

Incorporación de insecticidas a los plásticos.

En lo que respecta a la innovación de los procesos productivos estos últimos años ha tomado fuerza el concepto de la industria 4.0, la también conocida como la cuarta revolución industrial. Esta nueva idea de producción pasa por la reorganización de los procesos productivos buscando la eficiencia, la eficacia, la reducción de costes y procesos de fabricación y la obtención de productos finales medioambientalmente más sostenibles.

En estos aspectos la simulación de los procesos de compounding, la incorporación de nuevos sensores en las extrusoras o la medición online de las propiedades, de la dispersión etc… serian ejemplos claros de esta nueva corriente tecnológica para poder mejorar la calidad, minimizar las mermas y el consumo de energía.

También la anteriormente nombrada fabricación personalizada forma parte de la industria 4.0 donde la obtención de materiales avanzados para 3D printing es un pilar fundamental en el que también Aimplas ha apostado para apoyar a las empresas que quieran impulsar esta línea de negocio.

Plásticos calefactables. Cámara termográfica.

Como conclusiones finales podríamos afirmar que la innovación en materiales plásticos es una suma de inputs de nuestros clientes, necesidades que hayamos detectado, modificaciones del mercado y tecnologías emergentes que se complementan con la correcta elección de los aditivos, cargas etc… para conseguir esas propiedades y la incorporación vía compounding de estos aditivos en un plástico para conseguir un artículo final con propiedades diferentes e innovadoras.

Es indispensable controlar cada una de las tres etapas, si no la innovación se puede convertir en una constante huida adelante sin los resultados esperados que tiene como consecuencia el abandono de ideas brillantes y la futura pérdida de ingresos, para ello el control máximo sobre el proyecto (en plazos y costes), el correcto análisis de resultados y la reducción de costes mediante pruebas a escala planta piloto son fundamentales.

Luis Roca Blay, responsable del departamento de Compounding de Aimplas
Interempresas
04/10/2016

XXL REFRESH – contenedor flexible flotante para el transporte marítimo de grandes volúmenes de agua

XXL REFRESH. Contenedor flexible flotante y detalle cremallera

La bolsa contenedor de dos millones de litros de capacidad, probada con éxito en aguas de Tarragona, ya ha despertado el interés de instituciones y empresas de Sudamérica y Oriente Medio para abastecer zonas desérticas.

La versión comercial del waterbag (contenedores flexibles flotantes para agua) desarrollado dentro del proyecto europeo XXL REFRESH ya es una realidad después de ser probado con éxito en aguas de Tarragona con una carga de 2.000 metros cúbicos (dos millones de litros) de agua dulce. El prototipo fabricado, de 60 metros de longitud, sería escalable hasta alcanzar capacidades mayores de 5.000 metros cúbicos (cinco millones de litros) gracias a su diseño modular y ya ha despertado el interés de los responsables del abastecimiento de agua en Chile y en países de Oriente Medio como alternativa a los proyectos basados en conducciones submarinas.

Las experiencias con waterbags previas a XXL REFRESH de las que se tenía constancia habían fracasado principalmente por la falta de resistencia del tejido y por el hecho de estar fabricadas en una única pieza, lo que dificultaba enormemente las operaciones de despliegue, manipulación, higienización y transporte. El waterbag desarrollado en XXL REFRESH tiene como clave de su éxito la modularidad de su diseño, que permite ensamblar diferentes módulos gracias a una serie de cremalleras para así adaptar la capacidad máxima de carga a las necesidades del transporte.

El waterbag desarrollado en XXL REFRESH tiene un precedente en el proyecto previo REFRESH, que fue seleccionado por la Agencia Ejecutiva de Investigación Europea como uno de sus casos de éxito durante el 2012. En aquella ocasión, el desarrollo fue testado en el año 2012 en Grecia con un prototipo a mediana escala que podía trasportar 200 metros cúbicos de agua. El demostrador de escala comercial que se ha desarrollado en este nuevo proyecto ha mantenido el concepto de diseño modular gracias al mismo sistema de cremalleras, pero se han mejorado las prestaciones del tejido con el que está fabricado el contenedor flexible flotante.

Al igual que en su versión piloto, estos innovadores waterbags pueden ser transportados por un remolcador convencional y suponen un importante ahorro de combustible y de emisiones frente a otros métodos de transporte como el de los buques cisterna o frente a otras alternativas de abastecimiento como las plantas desaladoras.

El proyecto XXL REFRESH ha sido financiado con fondos de la Unión Europea a través del Séptimo Programa Marco con el número de contrato 606423, y ha sido coordinado por empresa española Industrial Sedó. Junto a AIMPLAS en él han participado la también española Tecnodimension, las italianas D’Apollonia y Ziplast, así como la empresa turca Turgutreis y la checa Safibra.

El papel del Instituto Tecnológico del Plástico (AIMPLAS) en el proyecto ha consistido principalmente en llevar a cabo los ensayos de validación para testar las propiedades de resistencia mecánica de los materiales sometidos a condiciones de servicio muy exigentes. Del mismo modo también ha llevado a cabo los análisis de compatibilidad para transporte de agua de acuerdo con la reglamentación europea.

Información / Contacto:
www.aimplas.es

Fuente: Química y Sociedad
21 Marzo 2016

Modelos cardiovasculares, edificios sostenibles, biomateriales… el plástico es futuro

Modelo de un corazón

Aplicaciones arquitectónicas para lograr nuevas cotas de eficiencia energética, materiales de altas prestaciones para situaciones extremas, nuevas impresoras 3D y aplicaciones médicas de los bioplásticos son algunas de las líneas de investigación.

El Instituto Tecnológico del Plástico, AIMPLAS, ha reunido en Valencia durante dos jornadas a algunos de los grandes actores del panorama internacional en el terreno de la innovación en materiales. La primera edición del seminario Plastics are Future ha contado con la asistencia de cerca de 200 profesionales relacionados con la industria del plástico, que han puesto sobre la mesa algunas de las más recientes innovaciones en materiales plásticos y su aplicación a sectores tan diversos como el médico, el electrónico, el de la construcción o el envase.

En materia de arquitectura ecoeficiente, Acciona ha presentado unas innovadoras fachadas de composite a modo de celdas multifuncionales que permiten integrar desde aislantes o celdas fotovoltaicas hasta jardines verticales o fachadas ventiladas. La Universidad de Alicante ha expuesto las capacidades de un nuevo material con propiedades inteligentes por su capacidad de autorreparación, mientras que Stratasys ha sido la encargada de aportar las novedades en fabricación aditiva de la mano de sus nuevas impresoras 3D.

Impresión 3D aplicada a la cardiología
Las aplicaciones de los nuevos materiales plásticos a sectores como la medicina han sido expuestas de la mano de los profesionales del Hospital Universitario Virgen Macarena-Virgen del Rocío, que ya han realizado con éxito intervenciones cardiovasculares complejas ayudados por modelos impresos en 3D de los órganos.

Tal y como ha explicado Adolfo Benedito, investigador de Materiales en AIMPLAS y organizador del encuentro, “la innovación en polímeros ha permitido obtener nuevos materiales de altas prestaciones como la resistencia al fuego o materiales superhidrofóbicos con propiedades anti hielo que tienen aplicación en sectores muy exigentes como el de la construcción o el aeronáutico”.

Aditivos y nanomateriales son algunos de los aliados de los materiales plásticos o poliméricos que permiten dotarlos de nuevas propiedades hasta convertirlos en lo que ya se ha bautizado como plásticos inteligentes. Su capacidad de reaccionar a estímulos externos y cambiar de forma o de estado les concede una enorme ventaja frente a los materiales convencionales.

Derprosa ha presentado un nuevo material empleado en forma de film como recubrimiento en envases. Su producto Soft Touch ha demostrado la influencia del tacto y la vista en la decisión de compra del consumidor hasta el punto de generar sensaciones neuronales positivas que impulsan a la compra a un 70% de los consumidores analizados.

Otra de las grandes líneas de investigación en el campo de los polímeros que se ha expuesto en este encuentro internacional es la de desarrollo de soluciones sostenibles procedentes de fuentes renovables, biodegradables o compostables, con un buen número de aplicaciones en sectores como el del envase. Los nuevos procesos de fabricación y un repaso a las ayudas para financiar la I+D+i o a los emprendedores han completado el encuentro.

Empresas patrocinadoras
El encuentro ha contado con la participación PolyOne, Arkema, Iesmat, Derprosa (Taghleef Industries), Stratasys y Guzmán Global como empresas patrocinadoras.

Fuente: Química y Sociedad
27 Abril 2016

Nueva tecnología para reciclar envases que hayan contenido sustancias peligrosas

Life Extruclean, innovador proceso en planta piloto para
la descontaminación de residuos plásticos que hayan
contenido sustancias peligrosas

Gracias a nuevas tecnologías de descontaminación se ha logrado eliminar un 70% más de sustancias contaminantes que con el proceso convencional. En los próximos meses se escalará el proyecto a nivel industrial y se procederá a validar el empleo del material obtenido en la fabricación de nuevos envases.

Tras dos años de investigaciones, el proyecto europeo LIFE EXTRUCLEAN ha dado como resultado un innovador proceso en planta piloto para la descontaminación de residuos plásticos que hayan contenido sustancias peligrosas. La efectividad de la nueva tecnología supera en un 70% a la de los procesos convencionales, mientras que el reto de los próximos seis meses pasa por escalar los resultados a nivel industrial y validar las características de los nuevos envases fabricados con el material resultante.

El proyecto, que tiene una duración total de 30 meses, está financiado a través del programa LIFE de la Unión Europea y coordinado por AIMPLAS, Instituto Tecnológico del Plástico. En él también participan el centro tecnológico AIDIMME, la asociación de exportadores de transformados ARVET, así como las empresas ACTECO y ENPLAST, punteras en el reciclado de plásticos y la fabricación de envases, respectivamente.

Actualmente, para eliminar la toxicidad que acumulan los envases plásticos que han contenido sustancias tóxicas y mezclas peligrosas, se emplea el método del triple lavado y secado. Se trata de un tratamiento que supone el empleo de grandes cantidades de agua, detergentes y energía, así como la generación de aguas residuales que deben recibir un tratamiento específico. Tras este proceso de descontaminación, el plástico se procesa habitualmente mediante extrusión, y da lugar a un material reciclado para aplicaciones de escaso valor añadido debido a que este tratamiento afecta a sus prestaciones.

El proyecto LIFE EXTRUCLEAN ha desarrollado un proceso de descontaminación mediante el empleo de sc-CO2 (dióxido de carbono supercrítico) en el proceso de extrusión. La empresa ACTECO, en colaboración con AIMPLAS, está implementando la nueva tecnología con el objeto de simplificar los procesos de lavado y secado actuales previos al proceso de extrusión, con el consiguiente ahorro energético y de recursos. La empresa ENPLAST será la responsable de la obtención de envases con el nuevo material reciclado y, junto con AIDIMME, realizará la validación de los mismos para la aplicación final. Por otro lado, ARVET ha coordinado las actividades de difusión previstas durante la duración del proyecto.

Tecnología sostenible y eficiente
Además de tratarse de una tecnología limpia por reducir el uso de sustancias químicas, agua y energía, así como la generación de aguas residuales, el nuevo sistema permitirá mejorar la calidad del material reciclado de forma que se ampliará el ámbito de aplicaciones a otras de mayor valor añadido, por ejemplo la fabricación de nuevos envases para sustancias y mezclas peligrosas. Concretamente, durante la primera mitad del proyecto se optimizó el proceso utilizando garrafas de polietileno contaminadas en un entorno controlado con simulantes y modelos líquidos. Los resultados mostraron porcentajes de reducción de los simulantes de hasta el 80% en el caso de envases de productos industriales o fitosanitarios, lo que equivale a un 70% más que con los métodos tradicionales.

Fuente Química y Sociedad

4 Julio 2016

Envases biodegradables para queso y pasta más baratos y con menor impacto medioambiental

BIO4MAP

El empleo de bioplásticos como el PLA y el PVOH, junto con nuevos adhesivos sostenibles y un recubrimiento de cera obtenido de las hojas del olivo, ha hecho posible desarrollar a escala industrial materiales y tecnologías adecuadas para ser procesados en equipos convencionales.

AIMPLAS ha coordinado las investigaciones para desarrollar nuevos envases sostenibles que alargan la vida útil de quesos y pasta fresca en el marco del proyecto europeo BIO4MAP. El resultado ha sido una nueva generación de envases barrera, multicapa y transparentes cuyo coste es hasta un 25% inferior al de los convencionales, y cuyo impacto ambiental también es inferior, con una huella de carbono hasta un 29% menor.

La combinación de distintas capas de bioplásticos (PLA, PVOH y adhesivos) y un recubrimiento de cera obtenido a partir de las hojas de olivo han hecho posible la obtención de envases aptos para contener alimentos envasados en atmósfera modificada, que aíslan el producto del oxígeno y de la humedad para impedir el desarrollo de bacterias y hongos.

En el caso del PLA, se trata de un material fácilmente reciclable y con excelentes propiedades mecánicas. Por su parte, el PVOH aporta barrera a los gases y es soluble al agua, por lo que desaparece en el proceso de lavado permitiendo el reciclado del PLA. Ambas capas estarán unidas por innovadores adhesivos biodegradables, mientras que un recubrimiento de cera elaborado a partir de hojas de olivo aporta barrera al vapor de agua. Este recubrimiento, que no desaparece en el proceso de lavado, actúa como plastificante para el PLA, mejorando su flexibilidad.

Se trata de materiales que en su conjunto presentan una huella de carbono un 57% menor a la de los materiales empleados tradicionalmente en la fabricación envases para contener este tipo de alimentos.

El proyecto BIO4MAP está financiado por el séptimo Programa Marco de la Unión Europea, gestionado por la Agencia Ejecutiva de Investigación (AEI) (FP7/2007-2013) bajo el acuerdo de subvención n° 606144 (BIO4MAP). Se trata de un proyecto de 30 meses de duración que cuenta con un presupuesto de 1,5 millones de euros.

Envasado sostenible de queso y pasta
Entre los socios del proyecto destaca el interproveedor de Mercadona Central Quesera Montesinos, una empresa potencial usuaria de los nuevos envases para sus medallones de queso de cabra. 

Igualmente, participan en el proyecto las españolas Vallés Plàstic, que se encarga de aplicar el recubrimiento de cera, y Artibal, fabricante de barnices, lacas y tintas, encargado de la formulación del mismo. Otros usuarios finales de los envases son la belga Altoni-Kelderman, fabricante de pasta fresca, y la alemana Sachsenmilch, que envasa queso en lonchas. Además, participan en el proyecto la empresa de compounding MAPEA, en Francia, que ha desarrollado el adhesivo biodegradable junto con el centro de investigación Abo Akademi de Finlandia, la empresa transformadora y fabricante de envases francés Bobino Plastique, y el centro tecnológico Fraunhofer IVV de Alemania, focalizado en el desarrollo de las ceras del recubrimiento.

“La función de AIMPLAS en el proyecto, además de la de coordinador, ha estado centrada en el desarrollo del material biodegradable y barrera a oxígeno necesario para cumplir con los requerimientos finales de los alimentos a envasar y es el encargado del procesado de los nuevos materiales que se han desarrollado para la obtención del nuevo envase multicapa”, explica Nuria López, investigadora principal del proyecto en AIMPLAS.

Fuente: Química y Sociedad

12 Julio 2016

Industrialización del grafeno: uso en los sectores del automóvil, el juguete y la electrónica

AIMPLAS - nanomaster grafeno compounding impresora 3D

El proyecto europeo NANOMASTER, que ha concluido tras cuatro años de investigación y la participación de 14 entidades, ha logrado desarrollar concentrados de grafeno que acercan la posibilidad de utilizar éstas partículas en la industria convencional del plástico.

Las propiedades teóricas del grafeno a nivel mecánico, eléctrico y térmico son muy atractivas a nivel industrial, por eso se están llevando a cabo grandes esfuerzos para trasladarlas a aplicaciones y productos reales. El proyecto europeo NANOMASTER, desarrollado durante los últimos cuatro años por un total de 14 socios entre los que figura el Instituto Tecnológico del Plástico, AIMPLAS, ha hecho posible el desarrollo de masterbatches (o concentrados) de grafeno, nanografito y grafito expandido que acercan la posibilidad de utilizar estas partículas en la industria convencional de transformación de plásticos y para los procesos de fabricación aditiva, como la impresión 3D y el sinterizado láser.

Aunque todavía queda un camino por recorrer en este sentido, NANOMASTER ha permitido aprender mucho sobre el comportamiento de estas partículas. En concreto, el proyecto ha permitido concluir que los factores más importantes en la síntesis del grafeno son: el número de capas, el diámetro y la cantidad de oxígeno presente en la partícula. El grafeno en polvo se obtiene a partir de la exfoliación del grafito. Cuanto más se reduzcan el número de capas, más efectivo será, aunque, si hablamos con propiedad, no podríamos llamar grafeno a una partícula con más de una capa de átomos de carbono. Por lo tanto, la síntesis de la partícula es de gran importancia para conseguir unas propiedades interesantes en los compuestos plásticos desarrollados.

El correcto procesado del grafeno y nanografito también es fundamental y uno de los trabajos de AIMPLAS en el proceso ha sido precisamente el desarrollo de nanocompuestos y masterbatch de grafeno para su uso en inyección y extrusión. Para ello se han optimizado las condiciones de procesado en cada una de las etapas de fabricación y de la mano de multinacionales como ROCHLING, PHILIPS o LEGO se han desarrollado de piezas para sectores como automoción, eléctrico-electrónico y sector del juguete. AIMPLAS también ha desarrollado materiales para las nuevas tecnologías de fabricación: rods para impresión 3D y polvo para sinterizado láser.

El proyecto, financiado dentro del Séptimo Programa Marco y el número de proyecto 2011-6 con el acuerdo de subvención número 285718, ha contado con la participación de socios multidisciplinares que cubren toda la cadena de valor: LEGO, PHILIPS, ROCHLING, PROMOLDING, VOLUM-E, CREATE IT REAL, LATI, IMERYS graphite and carbon, AVANZARE, DTI, NETCOMPOSITES, OTI e IOM.

Información / Contacto:
www.aimplas.es

Fuente: Química y Sociedad

5 Mayo 2016

Cromado de plástico sin cromo

AIMPLAS participa en el proyecto Samdokan, para el desarrollo de una tecnología de cromado de plásticos sin cromo, más ecológica y económica.

El pasado mes de octubre comenzó el proyecto Samdokan para desarrollar un sistema de cromado plástico respetuoso con el medio ambiente y más rentable, mediante el uso de nanotecnología. El proyecto, coordinado por Avanzare, tiene como objetivo la implementación de una novedosa tecnología (auto ensamblado molecular, SAM) para el tratamiento de plástico evitando el uso de cromo hexavalente. Con ello se consigue incrementar la seguridad del proceso siendo más respetuoso con el medio ambiente y por otra parte una reducción de costes tanto económicos como energéticos.

El proyecto está financiado por la EACI (Executive Agency for Competitiveness and Innovation) dentro del programa ECO-INNOVATION y su consorcio lo constituyen cinco socios de dos países: las españolas Avanzare Innovación Tecnológica, Niquelados Mira y AIMPLAS - Instituto Tecnológico del Plástico, y las turcas PSG PLASTIK y Durden.

Esta iniciativa, que tiene una duración de dos años, presenta una alternativa a los materiales empleados actualmente en los sectores de la automoción, los electrodomésticos y el sanitario, que son los principales consumidores de este tipo de piezas con apariencia metálica.

La tecnología SAM comprobada en el proyecto ECOSAM del FP6 presenta una alternativa de éxito a la tecnología tradicional en termoplásticos.

Objetivos
Los objetivos están alineados con las iniciativas europeas que aspiran a prevenir y reducir los impactos medioambientales como la generación de residuos potencialmente peligrosos, en este sentido se pretende: 

• Escalar el proceso de pre-tratamiento para las tres industrias cromadoras participantes en el proyecto: Niquelados Mira, PSG PLASTIK y Durden. 
• Eliminación por completo del ácido crómico Cr (VI) y los coloides tóxicos Pd/Sn del pre-tratamiento a escala industrial, lo que supone una reducción del número de pasos en el pre-tratamiento, reducción del 30% en el consumo de reactivos y un 35% en el consumo de agua lo que implica un ahorro de 200.000 litros de agua. En general una reducción en un 20% del total de costes del pre-tratamiento.
• Expandir el mercado y la tecnología de metalizado a una mayor tipología de plásticos pudiendo ofrecer a los usuarios finales un mayor margen en el diseño y utilizar otros materiales como polipropileno y poliamida.
• Aumentar la capacidad de producción de las plantas actuales en al menos un 25% y una reducción del 50% en el consumo total de energía disminuyendo las emisiones de CO2 en aproximadamente tres toneladas al año.
• Reducción del consumo de plástico en un 3% ya que se reduce el número de rechazos y además es posible la reducción el espesor de las piezas.

Los pasos a seguir
El proceso actual de metalización necesita una gran cantidad de químicos cancerígenos tales como el cromo (VI). Al evitar la exposición de los trabajadores a estos productos tóxicos, se reducirán considerablemente el coste en medidas de seguridad de las plantas industriales.

Los socios de Samdokan definirán un plan estratégico completo para asegurar la implementación efectiva de esta nueva tecnología en el mercado orientado a dos campos: soluciones químicas y metalización de plástico. Las ventajas de esta tecnología ayudarán al cambio de las viejas tecnologías hacia esta nueva económica y con menos impacto medioambiental.

La investigación que ha dado lugar a estos resultados ha recibido financiación del Programa de Competencia e Innovación- CIP gestionado por las EACI en virtud del acuerdo de subvención (ECO/11/304394) y ha contado con un presupuesto de 1,1 millones de euros, financiados al 50%.

MundoPlast
16 Julio 2013

Reutilización y reciclado de plásticos: una oportunidad para la construcción y el equipamiento urbano

Los bolardos fabricados con caucho reciclado suponen una interesante salida para este tipo de materiales

Aproximadamente, uno de cada cinco materiales plásticos es consumido en el sector de la construcción, que aprecia en el plástico significativas ventajas como su ligereza, su óptima procesabilidad y la flexibilidad que aporta al diseño. A través de este artículo, Aimplas presenta dos posibles aplicaciones con los que la industria del plástico puede afrontar uno de los grandes retos a los que se enfrenta actualmente, mejorar el final de la vida útil de estos productos. Se trata de los proyectos Polimix y Eco-Rubber.

Eva Verdejo Andrés, responsable del Dpto. de Sostenibilidad y Valorización Industrial en Aimplas (Instituto Tecnológico del Plástico)

Los materiales plásticos están en continuo crecimiento, siendo su producción mundial de 280 millones de toneladas en 2011 y se espera que siga creciendo en los próximos años; una cifra importante, más aún si pensamos en la ligereza de estos materiales. Esta propiedad es una de las causantes de este crecimiento de los materiales, que presentan generalmente una densidad inferior a los materiales tradicionales, que cada vez más son sustituidos por materiales plásticos.

Uno de los retos de los materiales plásticos en este sector es mejorar el final de su vida útil.

Aunque ésta no es la única razón, podríamos destacar además: buena procesabilidad, fácil diseño, y propiedades muy variadas que permiten desarrollar materiales a medida (conductores, aislantes, frágiles, duros, maleables, elásticos, etc.).

El sector de la construcción, con aproximadamente un 20% del consumo total de materiales plásticos es el segundo sector tras el del envase-embalaje. En este sector encontramos materiales plásticos en muy diversas aplicaciones: desde puentes y edificios (dentro de la propia estructura con los materiales termoestables como resinas epoxi, poliéster, etc.) pasando por el interior de edificios (materiales aislantes, conducción de electricidad, canaletas, tuberías, etc.) hasta por ejemplo mobiliario urbano (conos, vallas, marquesinas, papeleras, etc.).

¿Por qué el uso del plástico en este sector? Las razones son muy variadas, pero las propiedades que lo hacen idóneo son su duración y resistencia a la corrosión, aislamiento térmico y acústico, y su bajo coste de producción y mantenimiento. Además son higiénicos y limpios, permiten un acabado estético y son ambientalmente seguros.

Búsqueda de nuevas aplicaciones
Uno de los retos de los materiales plásticos en este sector es mejorar el final de su vida útil. Más del 40% de los residuos plásticos que se generan anualmente en España van al vertedero. Es necesario seguir trabajando en la mejora ambiental y sobre todo en cumplir la denominada jerarquía de residuos plásticos: prevención (prioritaria), reducción de residuos (tanto en cantidad como en posible peligrosidad), preparación para la reutilización, reciclado, fomento de otro tipo de valorización (incluida la energética). El objetivo final es evitar el depósito en el vertedero o la incineración sin recuperación energética.

En el trabajo de cómo mejorar estos aspectos en el sector de la construcción, se encuentran dos proyectos de I+D+i llevados a cabo en España. El primero de ellos es Polimix, una investigación subvencionada por la Unión Europea dentro del programa LIFE+, a través del cual se ha desarrollado un tramo de carretera donde se han empleado diferentes residuos plásticos. 

En concreto, se han hecho 4 tramos diferentes, de medio kilómetro cada uno, con residuos de Polietileno (PE) procedentes de envases, residuos de Poliestireno (PS) procedentes de perchas, residuos de caucho a partir de neumáticos fuera de uso y residuos de Polietileno (PE) y Polipropileno (PP) provenientes de tapones de envase. 

Esta carretera fue construida e inaugurada en septiembre de 2012 en Madrid y los resultados obtenidos hasta el momento (pruebas de laboratorio y planta piloto) demuestran que las mezclas bituminosas modificadas cumplen con la normativa vigente PG-3 referentes entre otros a la sensibilidad al agua o a pista de laboratorio, presentando un mejor comportamiento frente a las deformaciones permanentes de los plásticos del firme. 

Esta mejora supone un incremento en el ensayo de rodadura con respecto a la mezcla de referencia (que no lleva residuos). El resultado es un aumento de la vida útil de los materiales plásticos y una mejora económica directa en el mantenimiento de las carreteras.

Con la carretera ya hecha y en pleno funcionamiento se está monitorizando su comportamiento estructural: fatiga al tipo descendente, deformación permanente, deterioro bajo el efecto del agua, evolución del módulo de rigidez elástico y del módulo resiliente y formación de roderas.

Tramo de carretera donde se han empleado diferentes residuos plásticos.

La Universidad de Cantabria, Acciona y la Comunidad de Madrid y Aimplas han participado en este proyecto cuyos resultados servirán para demostrar la viabilidad del uso de estos materiales mediante resultados de una experiencia real con tráfico.

Otra investigación que abre nuevas puertas al plástico en el sector de la construcción es Eco-Rubber. A través de este proyecto financiado por el programa Eco-innovation se ha conseguido desarrollar un bolardo fabricado con caucho reciclado (entre un 60 y un 90%), sin ningún tipo de ligante, lo que posibilitará volver a reciclarlo.

Este bolardo presenta ventajas frente a otros: absorbe impactos por lo que es 4 veces más seguro frente a accidente por colisión de viandantes y ciclistas, además es más flexible, por lo que produce menor fricción en los vehículos y minimiza su rayado.

El bolardo cuenta con un logotipo que permite al usuario final conocer que ha sido realizado con material reciclado, comunicándose así las ventajas ambientales. Estos aspectos son muy importantes en la compra pública verde.

Además es importante señalar que el proceso productivo desarrollado es reproducible en un amplio rango de industrias transformadoras de caucho y en una gran variedad de aplicaciones y otros productos de mobiliario urbano como barreras protectoras de parking o sistemas de reducción de velocidad en carreteras. Este proyecto ha sido desarrollado por Recipneau, Berlá, IBV y Aimplas.

Bolardo fabricado con caucho reciclado.

El plástico y el caucho son por tanto materiales clave en el sector de la construcción y hay que seguir trabajando para mejorar sus propiedades y buscar nuevas aplicaciones a través del reciclado y la reutilización. El sector de la construcción puede dar una segunda vida a materiales plásticos dando lugar a productos sostenibles, con buenas especificaciones técnicas y económicamente viables.

Interempresas - Equipamiento Urbano

27 Junio 2013

Nuevo recubrimiento basado en la nanotecnología

La posibilidad de aplicar este recubrimiento sobre tubos plásticos cargados con grafeno, hace que este sistema, aumente significativamente su eficiencia y transmisión de calor

El proyecto Thermalcond, coordinado por Aimplas, finalizó el pasado enero cumpliendo con los objetivos marcados: el desarrollo de un material termoplástico con mayor conductividad térmica, la fabricación de un recubrimiento novedoso de fácil aplicación que permite aumentar la absorción de la luz solar y el mantenimiento de las propiedades mecánicas de los materiales de partida. Pero todo ello no hubiera sido posible sin la nanotecnología.

Raquel Llorens (Aimplas) y Raquel Puelles (Avanzare)

El grafeno es un nanomaterial descubierto en el año 2004 formado por láminas de dos dimensiones constituidas básicamente por hexágonos de átomos de carbono (red tipo panal de abejas) de un átomo de espesor. No obstante lo más sorprendente de este material son sus características, siendo un material extremadamente resistente y buen conductor tanto térmico como eléctrico, características que lo convirtió en el nanomaterial apropiado para la fabricación del recubrimiento.

Para conseguir un sistema que por un lado permita obtener una buena eficiencia de absorción de la luz solar y que ésta se transmita al fluido térmico que hay en el interior del sistema, se procedió a preparar un tratamiento sobre la superficie de los tubos plásticos en los que se empleó una combinación de diferentes nanoparticulas, entre ellas el grafeno. De este modo se consiguió una buena sinergia entre el plástico y el recubrimiento desarrollado.

La posibilidad de aplicar este recubrimiento sobre tubos plásticos cargados con grafeno, hace que este sistema, aumente significativamente su eficiencia y transmisión de calor. Inicialmente, a escala de laboratorio, se procedió a evaluar los recubrimientos en un simulador solar, obteniéndose aumentos del 80% en eficiencia cuando se compara con un sistema comercial basado en metales.

Una vez optimizada la formulación, se procedió a su escalado, tanto en la síntesis de nanomateriales como en la producción del recubrimiento, obteniéndose resultados comparables. Finalmente se procedió a preparar un prototipo, que fue evaluado tanto en un simulador solar como en su comportamiento real a intemperie.
Este prototipo, se montó empleando tubos plásticos recubiertos. La adherencia del recubrimiento se testeó previamente obteniéndose resultados excelentes.

Prototipo proyecto Thermalcond comparado con un colector solar comercial.

El éxito del recubrimiento, ha sido poder conseguir una eficiencia similar a un panel solar térmico comercial, empleando la mitad de área expuesta.

Por otro lado, el recubrimiento de los tubos plásticos, que pueden ser producidos por extrusión, es sencilla, ya que puede realizarse aplicándolo en espray y con un coste aproximado de 2 €/m2, frente a los procesos convencionales.

Otra de las características que hacen tan interesante este recubrimiento es que a pesar de haber sido diseñado para el empleo en el proyecto Thermalcond y por tanto para su uso en poliolefinas, este producto presenta muy buena adherencia en múltiples superficies de distintos materiales, incluidos los metales.

Interempresas - Plastico

07 Junio 2013

El proyecto Refresh premiado con el galardón Techtextil y Avantex Innovación

El proyecto europeo Refresh ha resultado ganador de uno de los diez premios Techtextil y Avantex Innovación que concede el prestigioso certamen Techtextil de textiles técnicos y que se celebrará en la ciudad alemana de Frankfurt del 11 al 13 de junio.

El galardón, que se entregará el próximo 10 de junio en la ceremonia de inauguración de Techtextil en el Centro de Congresos de la feria de Frankfurt, corresponde a uno de los cuatro premios que el certamen concede en la categoría de Nuevas Aplicaciones. En este caso, el proyecto Refresh ha permitido fabricar con éxito un innovador contenedor flotante de poliéster y PVC para transportar agua dulce por el mar utilizando un remolcador para abastecer poblaciones costeras o islas con pocos recursos hídricos. Se trata de una alternativa más económica y más sostenible con el medio ambiente que los sistemas empleados hasta ahora como los buques cisterna o las plantas desalinizadoras.

En este proyecto han participado seis entidades europeas: Aimplas y la empresa textil Industrial Sedó (España), la naviera griega Spanopoulos, Safibra (República Checa), y las entidades italianas Ziplast, D’Appolonia (coordinador del proyecto). Aimplas se ha encargado de seleccionar los materiales plásticos utilizados para la confección del contenedor y también ha llevado a cabo los ensayos en laboratorio para verificar las prestaciones de los materiales empleados y validar el diseño de la estructura.
El resultado ha sido un innovador sistema de transporte de agua mediante contenedores flexibles que representa un ahorro de coste por metro cúbico entre un 50-75% comparado con los buques cisterna utilizados actualmente para este propósito. También permite ofrecer una alternativa a las plantas desalinizadoras que causan mucho más impacto en el medio ambiente.

Interempresas - Plastico
27 de mayo de 2013