Los desarrollos del sector de perfiles compuestos de madera plástico, fueron de nuevo uno de los temas principales en el simposio anual de compuestos reforzados con fibra natural de la Universidad de Kassel, que tuvo lugar en Stuttgart, Fellbach en Alemania en junio.
Marc Thometschek, director gerente de Beologic, productor de compuestos de madera-plastico (WPC) con sede en Bélgica, mostró una nueva aplicación de persiana enrollable de ventana que desarrolló con una empresa del Reino Unido. El proyecto utiliza perfiles de PVC reciclado que comprenden un núcleo de espuma coextruida con una capa de WPC exterior delgada, la que puede ser cepillada y gofrada para proporcionar un aspecto de madera auténtica.
Thometschek dijo que esta combinación se recicla fácilmente. Beologic puede recuperar cualquiera de los perfiles de WPC de largo completo o los materiales molidos del perfil de WPC de sus clientes para reprocesarlo en nuevos compuestos.
Colocar el WPC en la superficie exterior invierte la tendencia en el sector de perfil de ventana - tales como la tecnología Andersen utilizada por Fentech en Suiza - de colocar el WPC en el núcleo del perfil y coextruirla con capa interna de PVC estándar y capa externa de PVC estabilizada a rayos UV.
Thometschek describe la nueva técnica de procesamiento de WPC como "coextrusión estética". Dijo que esta podría usarse con las versiones de PVC y PP, y sugiere que la tecnología puede ser extendida para incluir secciones de núcleo espumado de WPC.
La mayoría de los productores perfil WPC alemanes y austriacos usan compuestos de WPC basados en PP. Alrededor del 75% de la producción de Beologic hoy está en los tipos de PVC reforzado con 50% de madera, en gran parte debido a que es preferido por su principal cliente de la industria de perfiles, Deceuninck. Sin embargo, Beologic también puede suministrar versiones de PE y PP con refuerzo de fibra de madera entre 60 y 75%.
Thometschek también dijo que la tecnología de coextrusión permite lograr un ahorro de costos usando colorantes y masterbatches UV sólo en la capa exterior delgada en lugar de toda la masa del perfil.
La capacidad actual de compuestos de WPC de Beologic asciende a 20.000 toneladas/año, con las ventas del 2010 estimadas en 14.000 toneladas, pero Thometschek dijo que la "visión" de la empresa es duplicar la capacidad hasta 40.000 toneladas/año en el futuro. Para ello, la compañía está trabajando con el productor de maquinaria de extrusión Hans Weber en la geometría de moldes, selección de materiales y la calibración.
El equipo de desarrollo de Beologic también está explorando el uso de fibra de densidad media (MDF) para la producción de compuestos WPC, así como investigar el uso de PLA para crear un compuesto biodegradable espumable y explorar nuevos productos basados en PS, APS y PB.
Los resultados de un proyecto llevado a cabo entre la Universidad del Estado de Michigan en EUA. y el instituto de materiales plásticos y reciclaje IWS, de la Universidad de Kassel, fueron presentados a los delegados en una sesión congresal, demostrando que es posible expandir el PLA diez veces en un espumado químico microcelular.
Los socios del proyecto concluyeron en que, aun cuando la relación de expansión y el tamaño de la celda se ve afectada significativamente por la adición de harina de madera, aún seria posible ahorrar una cantidad considerable de material de PLA en una formulación de WPC.
Otro proyecto de desarrollo de compuestos llevada a cabo por la Universidad de Kassel, junto con la Universidad de las Américas en Puebla, México, describió el uso de fibras de madera híbrida/PAN o madera/PET. Estos han sido mostrados para mejorar las propiedades mecánicas del compuesto sobre el WPC de pura fibra de madera, con los investigadores alegando que una adición de 25% de fibras de PP-PAN duplica la resistencia al impacto de las muestras moldeadas por inyección y resulta en WPCs con mejor rigidez y resistencia al impacto.
Werner Krammel, gerente técnico de ventas para el sur de Alemania, en Plasmatreat, explicó cómo su tecnología de tratamiento de plasma Openair ha sido usada para mejorar la resistencia de la unión para el revestimiento con folio y la pintura de perfiles de WPC. Se dice que el sistema supera los problemas típicos de baja tensión superficial, hidrofobia y características no polares de las poliolefinas. Ejemplos de perfiles de WPC tratados con Openair incluyen productos pintados con tres capas (imprimante, base y pintura acuosa superficial), así como adhesivo PUR y laminado y envoltura de foilo de PVC.
Otro proyecto de desarrollo de compuestos llevada a cabo por la Universidad de Kassel, junto con la Universidad de las Américas en Puebla, México, describió el uso de fibras de madera híbrida/PAN o madera/PET. Estos han sido mostrados para mejorar las propiedades mecánicas del compuesto sobre el WPC de pura fibra de madera, con los investigadores alegando que una adición de 25% de fibras de PP-PAN duplica la resistencia al impacto de las muestras moldeadas por inyección y resulta en WPCs con mejor rigidez y resistencia al impacto.
Werner Krammel, gerente técnico de ventas para el sur de Alemania, en Plasmatreat, explicó cómo su tecnología de tratamiento de plasma Openair ha sido usada para mejorar la resistencia de la unión para el revestimiento con folio y la pintura de perfiles de WPC. Se dice que el sistema supera los problemas típicos de baja tensión superficial, hidrofobia y características no polares de las poliolefinas. Ejemplos de perfiles de WPC tratados con Openair incluyen productos pintados con tres capas (imprimante, base y pintura acuosa superficial), así como adhesivo PUR y laminado y envoltura de foilo de PVC.
European Plastics News staff
28 September 2010
28 September 2010
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