El Retorno de Inversión de la Capacitación

Al igual que con cualquier inversión, ya sea en la maquinaria o los empleados, una empresa debe tener alguna idea del rendimiento de esa inversión. Solamente cuando el RDI alcanza un porcentaje mínimo aceptable (y varía de una compañía a otra) el proceso con la inversión tiene sentido.



Y lo mismo sucede con la capacitación de los empleados. Seamos realistas, hay un sesgo hacia la inversión en nuevas máquinas. ¿Por qué? Una de las razones principales es que el RDI es fácil de calcular. Eso hace que la gente que aprueba el gasto se sienta cómoda.

En muchos sentidos, el entrenamiento es percibido como un "intangible". Y eso hace que la gente que aprueba el gasto se sienta incómoda. Si falla una bomba hidráulica, no hay duda de que será reparada o reemplazada. Si un tornillo está dañado, la máquina de moldeo está inactiva hasta que esté arreglada. Pero cuando se trata de gastar dinero en capacitación, es fácil decir "Nos hemos llevado bien sin él hasta el momento, por qué gastar el dinero ahora?".

El hecho es que no te has llevado bien sin él. Estás gastando tus dólares de entrenamiento de maneras ocultas. No es si vas a gastar dinero en entrenamiento, es cómo hacerlo. La mayoría de los moldeadores han adoptado un programa de entrenamiento "pague conforme avanza" donde los errores se corrigen después de que ocurren, y las ineficiencias son toleradas como normales o aceptables.

Estar en el negocio de formación de fabricación de plásticos desde la década de 1970 nos ha enseñado que hay una mejor manera de entrenar. Nuestros clientes están de acuerdo. Una encuesta independiente realizada con 51 clientes de Paulson reveló lo siguiente:

• 81% de beneficios mejorados
• 73% redujo el daño de moldes
• 69% de reducción de las tasas de rechazo
• 68% de tiempos de ciclo reducidos
• 35% redujo las paradas no programadas

Si bien estos resultados son reveladores, los costos reducidos y los mayores beneficios que resultaron directamente de la capacitación son aún más dramáticos. Estos gráficos RDI te permiten ver por tí mismo los impactos que mejoraron la eficiencia y menos errores que hay en tus resultados.

Ya sea un segundo extra en un ciclo planificado de 30 segundos, un porcentaje o dos por encima de tu tasa de rechazo planificada, o un par de minutos adicionales de parada por hora, el resultado es un enorme impacto en tus costos y beneficios.

La clave para lograr estos ahorros de costos y mejorar la eficiencia en tu línea de fondo es darle a tus empleados el entrenamiento que necesitan para maximizar la productividad en toda la planta. Y no hay mejor manera de entrenar a sus empleados que mediante el uso de un sistema de formación en curso probado y sistemático.

Haz que sea un sistema como cualquier otro "sistema" que usas en la producción cotidiana. -¿Has tomado tu curso de entrenamiento hoy? "No". "Ve a tomarlo.".

Hoy en día, la formación es conveniente, accesible a todos los niveles de trabajo y se encarga de toda la documentación de la formación de los empleados, eliminando los dolores de cabeza administrativos. Pero lo mejor de todo, se ha comprobado que se paga por sí mismo muchas veces.

Cuanto cuesta el tiempo del ciclo?



Ejemplo
Supuestos:

• $ 40 / hora Costo Horario de la Máquina*
• Un ciclo de 31 segundos que podría ser de 30 segundos
• 5.000 horas por año de tiempo de producción

En este ejemplo, la persona que ajustó la máquina permitió sólo un segundo innecesario a un
tiempo de ciclo planeado de 30 segundos. Esto resulta en 2 segundos adicionales por minuto.

1. ¿Cuántas horas de producción se necesitan para compensar este tiempo de producción perdido?
Respuesta: 2 segundos / minuto = 2 minutos / hora
2 minutos / hora x 5.000 horas / año = 10.000 minutos / año = 167 horas / año

2. ¿Cuál es el costo para la compañía en dólares?
Respuesta: 167 hrs x $ 40 / hora = $ 6,680 / año. (redondeado)

La empresa debe ejecutar el trabajo de moldeado por un período adicional de 167 horas a un costo de $ 40 / hora por una pérdida total de $ 6,680 por solo un segundo! Puede utilizar la tabla anterior para hacer sus propios cálculos.

* Costo Horario de la Máquina (CHM) es tu tasa horaria de la máquina (THM) menos tu cantidad de ganancias por hora. Por ejemplo, un CHM de $ 47/hora con una ganancia del 15% incorporada es un CHM de aproximadamente $ 40 por hora.

Cuanto cuesta la parada?



Ejemplo
Supuestos:

• $ 40 / hora Hora de la máquina Costo *
• 16 minutos de tiempo de inactividad no planificado por turno (cambio de 8 horas)
• 5.000 horas por año de tiempo de producción

En este ejemplo, el tiempo de parada no programada fue el resultado de varios factores comunes, incluyendo el operador, retrasos, tiempo de puesta en marcha, errores, mantenimiento, etc.

1. ¿Cuántas horas de producción se necesitan para compensar este aumento de 16 minutos /turno en el tiempo de inactividad?
Respuesta: 16 minutos / turno = 2 minutos / hora
2 minutos / hora x 5.000 horas / año = 10.000 minutos / año = 167 horas / año

2. ¿Cuál es el costo para la compañía en dólares?
Respuesta: 167 hrs x $ 40 / hora = $ 6,680 / año. (redondeado)

La empresa debe ejecutar el trabajo de moldeado por un período adicional de 167 horas a un costo de $ 40 / hora por una pérdida total de $ 6,680. Este es el costo de 16 minutos adicionales de tiempo de inactividad por hora.

* Costo horario de la máquina (CHM) es tu tasa de hora de la máquina (THM) menos tu cantidad de ganancias por hora. Por ejemplo, un THM de $ 47 / hora con una ganancia del 15% incorporada es un CHM de aproximadamente $ 40 por hora.

Paulson Training Systems Inc.
Plastics Technology

Mega lecciones nada gaseosas

La construcción de la que es hoy la planta más moderna de Sudamérica no sólo implicó tomar decisiones sobre dónde construirla y con qué tecnología implementarla, sino que derivó en un problema importante de recursos humanos: cómo contar con operarios si ninguno de los que trabajaban en las plantas de Sullana (Piura) y Mansiche (Trujillo) a consolidarse en la planta en Moche (Trujillo)- tenía las calificaciones adecuadas para trabajar con las nuevas maquinas.

Un poco de historia
Augusto Rey, director de desarrollo de infraestructura de Corporación Lindley, recuerda que cuando la entonces José R. Lindley compró a Embotelladora Latinoamericana (principal embotellador del sistema Coca-Cola en el país en ese entonces), se hizo de un conjunto de plantas a nivel nacional, algunas de las cuales resultaron ser redundantes con las que tenía previamente el comprador (que también embotellaba algunos productos de la transnacional).

Ante este problema, la corporación aprobó un Plan de Desarrollo Industrial que definió cuáles eran las plantas redundantes a futuro. Para el norte donde teníamos la plantas de Mansiche (en el centro de la ciudad de Trujillo) y la de Sullana, decidimos cerrar ambas y consolidarlas en una gran operación que pudiera atender todo el norte”, explica Rey, siendo ésta la mega planta de Moche.

Considerando el estado tecnológico de la industria de gaseosas en el mundo, la corporación decidió no trasladar ninguna de las maquinas y equipos a la nueva planta. “Lo que hemos adquirido es lo último”, señala el directivo. “Tenemos la planta más moderna de Sudamérica por lo concentración de máquinas nuevas en una sola instalación”, precisa Rey, quien reconoce que algunas embotelladoras del sistema Coca-Cola tienen algunas de sus máquinas, sin embargo, la planta de Moche es la única en la que toda la maquinaria es de última generación.

Como se recordará, Corporación Lindley invirtió US$125 millones de dólares en esta mega planta, la misma que incrementó en 150% la capacidad conjunta de las plantas de Moche y Sullana. En ese sentido, la planta tiene cinco líneas de embotellado para formatos de vidrio y plástico, de fabricación y tecnología europea, con una capacidad de producción de 200,000 botellas por hora. Otras características de esta nueva planta es que tiene un sistema de fabricación centralizado y computarizado que distribuye bebidas automáticamente a las líneas de envasado, permitiendo la elaboración de hasta cinco sabores en simultáneo. Asimismo, el uso de una avanzada tecnología de soplado de envases en línea, permite la fabricación y el llenado de las botellas en un solo proceso de producción.

Un problema muy humano 

“Cuando decidimos que la tecnología que íbamos a poner en esta nueva planta sería de última generación, vimos que el personal existente tanto en Mansiche como en Sullana no estaba a la altura de esta nueva tecnología”, rememora Rey.

Ante este problema, y con más de un año de anticipación, Corporación Lindley diseñó un plan obligatorio de capacitación para toda la gente por turnos y por prioridades en el Tecsup de Trujillo, al que llamaron SuperaTec.

Dado que las clases eran durante el horario de la jornada laboral, los operarios tuvieron que dejar de trabajar porlo que la corporación tuvo que contratar personal temporal para remplazar a los estudiantes. Al respecto, de la mano de las especificaciones que mandaron los fabricantes de las maquinarias y equipos, Tecsup Trujillo diseñó el plan de capacitación.Sólo los que aprobaron el curso con notas altas fueron trasladados a la nueva planta.

En el camino algunos operarios decidieron dejar de trabajar o no estudiar para lo cual la firma creó un paquete de incentivos para obtener sus renuncias voluntarias. Esto fue funcional pues el personal conjunto de ambas plantas excedía las necesidades de la nueva planta en Moche.

Cerca de completar el proceso de aprendizaje y de ajustes en la nueva planta, el directivo destaca que en el caso de estos proyectos es básico un buen planeamiento. “Si tengo un buen plan de acción y ejecución e incorporo a la gente al mismo, el resultado tiene mucho más posibilidad de éxito que si no lo hace”, destaca Rey. En caso contrario se puede terminar con un elefante blanco porque no hay quien la opere. “La inversión en infraestructura, en maquinaria y en el personal tiene que verse como un gran conjunto. Eso es absolutamente necesario”, aconseja.

“En este momento estamos terminando de afinar todos los formatos en todos los sabores y en todas las presentaciones en las líneas de producción”, precisa Rey, agregando que el personal sigue capacitándose en los ajustes y afinamientos a la maquinaria.

Además de aprender una nueva tecnología, los operarios han tenido que aprender nuevas formas de trabajo dado el grado de automatización total de la planta. En ese sentido, ellos han dejado de ser operarios que sólo apretaban botones en las máquinas que tenían a su cargo, a tener una visión de conjunto y estar alertas para corregir algo que se sale de los parámetros de producción. “Cuando hay que actuar porque algo falló, allí también hay una consideración diferente porque la tecnología que tienen que tocar es todo electrónica y muy diferente”, resalta Rey. En tanto se concluye el proceso de ajustes en las maquinarias, la planta de Moche alberga a personal de mantenimiento de los proveedores. En paralelo, la firma ha implementado un plan especial para los técnicos de mantenimiento que es más exhaustivo. Gracias a esos cursos, los técnicos ya están asumiendo su rol y están trabajando con la nueva maquinaria contando con el apoyo de dos técnicos de los proveedores.

Frente a estas necesidades de capacitación, Corporación Lindley sigue trabajando con Tecsup y con el Senati. Adicionalmente, el nuevo personal es evaluado con nuevos parámetros. “Buscamos gente con mecatrónica y que ya haya pasado por estos cursos de capacitación”, precisa el directivo.

Con respecto a las perspectivas de la planta, Rey señala que la mayor capacidad productiva servirá para abastecer tanto el mercado del norte como el de Lima.

Esto último sólo hasta el 2015 cuando la capital se abastezca de la mega planta que se está construyendo en Pucusana. En ese momento los lotes que se enviaban a Lima serán absorbidos por el norte, de acuerdo a las proyecciones de demanda que maneja la corporación. Según éstas, la planta de Moche necesitará ampliaciones de capacidad en el 2017, finaliza el directivo.

Fuente: Industria Peruana SNI

Edicion 873

Octubre 2012