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7 de junio de 2011

ITENE desarrolla una botella de propiedades avanzadas con materiales biodegradables


Las materias primas renovables han servido de base para el desarrollo y fabricación de una botella totalmente biodegradable.

Hasta el momento, los bioplásticos existentes en el mercado no presentaban propiedades aceptables para el envasado de líquidos y bebidas en botellas, debido a la baja resistencia térmica y la elevada permeabilidad del material empleado.

Botella biodegradable de ITENE.

En ITENE se ha desarrollado un innovador producto –cuya patente se está tramitando - que incorpora nanorefuerzos a la matriz del bioplástico, y con los que se consigue una mejora de las propiedades.

El nuevo material es un nanocompuesto (polímero procedente de fuentes renovables + nanorefuerzo) basado en nanoarcillas modificadas superficialmente que proporcionan al material resistencia térmica y mecánica, y una reducción de la permeabilidad a gases, mientras que conserva la capacidad de biodegradarse.

Respuesta a una demanda real

Actualmente la sociedad reclama envases fabricados a partir de fuentes renovables y que cumplan las especificaciones exigibles para la conservación del producto que van a contener y que, tras su uso, se degraden, disminuyendo la generación de residuos.

Sin embargo, el comportamiento de los bioplásticos, en concreto del ácido poliláctico (PLA), uno de los más utilizados, no ha sido óptimo y hasta ahora no se había conseguido un material que resultara competitivo para las aplicaciones de mercado actuales, tales como botellas.

El PLA se esta usando con éxito en otras aplicaciones, como las bandejas para alimentos que están en cualquier supermercado, pero su uso en el sector de bebidas resultaba difícil debido a elevada permeabilidad que presenta este material; esto hacía que el contenido de la botella permeara a través del envase, y se produjera un colapso de las paredes de la botella. Asímismo, su limitada resistencia térmica, reducía su uso a condiciones atmosféricas con temperaturas ambientales bajas.

Los investigadores de ITENE han dado con la clave para solventar todas estas deficiencias y han obtenido, mediante la incorporación de nanoarcillas modificadas, un material bioplástico con propiedades mecánicas mejoradas: más resistente, menos rígido y con mejor comportamiento en la transmisión al vapor de agua, y la permeabilidad a gases, y al calor.

Varias multinacionales ya se han interesado en producir bajo la patente la botella fabricada con el nuevo material desarrollado por ITENE .

Esta innovación se presentó en Düsseldorf durante la última edición de Interpack, la feria más importante a nivel mundial dirigida a la industria del envase, embalaje y equipos de fabricación.

Este proyecto está financiado por el IMPIVA de la Generalitat Valenciana y los Fondos FEDER de la Unión Europea.

19 de mayo de 2011

Yogurt envasado en potes hechos con materiales renovables

 Con el apoyo de la WWF, Danone es la primera marca importante de yogurt  en Alemania en cambiar su gama Activia de vasos de plástico convencionales a otros hechos de ácido poliláctico (PLA). Ingeo, la marca de este plástico orgánico de la empresa NatureWorks, se compone de materias primas vegetales y por lo tanto renovables. La huella climática de este nuevo vaso de yogurt tiene 25% de mejora respecto a la versión anterior. El PLA usado para los vasos Activia es reciclable y hecho a partir de maíz cultivado sosteniblemente.

Interpack 2011


18 de diciembre de 2009

Una bacteria modificada genéticamente podría producir plástico biodegradable


30 de noviembre de 2009

Un grupo de investigadores dirigido por Lee Sang-yup del Instituto Coreano de Ciencia y Tecnología afirma que han encontrado un mejor camino para hacer el PLA usando la ciencia de la biología sintética.En este momento el PLA se hace generalmente en dos etapas. En primer lugar, una fuente de almidón o azúcar, que podría ser un subproducto agrícola, se fermenta para producir el ácido láctico, la misma sustancia producida por el organismo durante el ejercicio, sólo que en este caso se trata de una bacteria que se “ejercita” en el proceso de fermentación. En la segunda etapa las moléculas de ácido láctico se enlazan en largas cadenas o polímeros en recipientes de reacción química para producir PLA. Lo que Lee y su equipo han conseguido, como se reporta en ‘Biotechnology and Bioengineering’, es la producción directa de PLA en un proceso de un solo paso dentro de bacterias. No es necesario un post proceso de transformación química.
Los investigadores creen que, si el proceso se puede comercializar, podría reducir considerablemente el coste de fabricación de los productos de PLA. Lee también cree que con más investigación, unas bacterias genéticamente modificadas podrían ser capaces de producir otros tipos de plásticos y poliéster a partir de recursos renovables. Otra razón para preguntarse cuánto tiempo más va a durar la era del petróleo.

10 de marzo de 2009

Un nuevo bioplastico

UN NUEVO BIOPLASTICO

Hasta la fecha, el principal plástico producido de recursos renovables ha sido el acido poliláctico (PLA en ingles) el cual proviene del almidón de maíz. Sin embargo, debido a que el PLA no tiene el mismo nivel de desempeño que los plásticos derivados del petróleo, este no ha sido adoptado activamente por ciertas industrias, de acuerdo a Teijin LTD (Tokio, Japón; www.teijin.co.jp). La compañía planea cambiar esta situación con el lanzamiento comercial, a fines de este año de un nuevo bioplástico termo resistente denominado Biofront. El Biofront es un estéreo complejo de PLA hecho de lactato D y L de alta pureza, el cual tiene un punto de fusión de 210 ºC – significativamente mayor que los 170 ºC de los PLA convencionales – y que rivaliza con el Tereftalato de polibutileno (PBT), dijo la firma.

Teijin está actualmente operando una planta piloto de 200 TM/año de Biofront. También recientemente adquirió una planta de 1,000 TM/año de PLA de Toyota Motor Corp. (Tokio); se espera que esta nueva planta produzca Biofront a mediados de este año. Una planta de 10,000 TM/año dedbera completarse en el 2010.

Referencia,

Chemical Engineering Magazine, 02.2009, p. 11.

www.che.com