Estándares de inocuidad alimentaria: diseño y fabricación de envases

El envasado juega un papel vital en la preservación de la seguridad y la calidad de nuestros productos alimenticios. La principal causa de retirada de productos alimenticios (RECALL) corresponde a envases para alimentos mal etiquetados, lo que disminuye la confianza del consumidor e impacta fuertemente a la industria alimentaria en pérdida de ingresos.
Supreeya Sansawat y John Terry

En el 2005, la “International Standards Organisation”, ISO, publicó el estándar ISO 22000 “Sistemas de Gestión de la Seguridad Alimentaria – Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria”, el cual se basó en el Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP). Los fabricantes han utilizado el sistema HACCP por muchos años para evaluar los ingredientes y procesos, y para prevenir o reducir la contaminación del producto.

Los fabricantes de alimentos pronto se dieron cuenta del potencial de esta norma ISO como un paraguas único de un sistema de gestión de la seguridad alimentaria, basada en el Codex Alimentarius (HACCP), y de como en todos los niveles de la cadena alimentaria se hizo más fácil capacitar, implementar y auditar la gestión de seguridad alimentaria.

La Iniciativa Global para la Inocuidad Alimentaria (GFSI) aceptó la norma ISO 22000 después que la norma PAS 220 "Programas de Prerrequisitos para la fabricación de alimentos” fue desarrollada para complementar ISO 22000, reduciendo la brecha necesaria para el reconocimiento por la GFSI. Las dos normas en conjunto se convirtieron en el estándar “Certificación de los Sistemas de Inocuidad Alimentaria” (FSSC) 22000.

Conscientes de la necesidad de ampliar el reconocimiento de la norma ISO 22000 para el envasado de alimentos, un grupo de empresas líderes mundiales en fabricación de envases y alimentos (del mundo del packaging: Alpha, Amcor, Owens-Illinois, Rexam y TetraPak, y desde el mundo de la fabricación de alimentos: Coca-Cola, Danone, Nestlé, Kraft Foods y Unilever), desarrollaron la Especificación Disponible al Público (PAS por sus siglas en inglés) 223 “Programas de Prerrequistos y requerimientos de diseño para la seguridad alimentaria en la producción y abastecimiento de Envases para Alimentos”. PAS 223 es aplicable a todas las organizaciones, independientemente de su tamaño y complejidad, que fabrican envases para alimentos.

Especifica los requisitos para establecer, implementar y mantener programas de prerrequisitos (PRP) y los requisitos de diseño para ayudar a controlar los riesgos de seguridad alimentaria en la fabricación de envases de alimentos. Con la extensión del esquema de certificación FSSC 22000 para incluir el envasado de alimentos con PAS 223, y la revisión de las directrices GFSI para incluir requisitos de inocuidad alimentaria para el envasado de alimentos, PAS 223 añade un eslabón más en el enfoque de punta a punta de la cadena de suministro de la norma ISO 22000 para la gestión de la seguridad alimentaria.

Los fabricantes de alimentos aprecian el enfoque común de las normas ISO 22000 y PAS 223. Con estas dos normas los fabricantes de envases y los fabricantes de alimentos pueden trabajar juntos bajo un mismo sistema de gestión de la seguridad alimentaria para aumentar la confianza de los consumidores y reducir los problemas de inocuidad alimentaria relacionados a los envases.

Envases y seguridad de alimentos
El envasado juega un papel vital en la preservación de la seguridad y la calidad de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria, garantizando:

• Aumento de la vida útil
• Que los alimentos no han sido adulterados 
• La presencia de información relacionada con Inocuidad, Preparación y Valor nutricional 
• La presencia de información relacionada con la fecha y ubicación del fabricante

Al igual que con todos los pasos en la cadena de suministro, la fabricación de envases de alimentos tiene el potencial de introducir peligros (químicos, microbiológicos y físicos) y contaminar los alimentos con efectos potenciales sobre la salud del consumidor. Existe legislación en muchos países para evitar la migración de químicos nocivos desde los materiales en contacto con alimentos que pongan en peligro la salud humana y los reglamentos exigen que los materiales en contacto con alimentos se fabriquen en cumplimiento con las buenas prácticas de manufactura.

Esto significa que los materiales en contacto con alimentos deben ser trazables en todas las etapas de fabricación, transformación y distribución, y cumplir con las medidas específicas (por ejemplo, límites de migración y documentos de conformidad). Un sistema formal de gestión de seguridad alimentaria, evaluado por una tercera parte, es generalmente aceptado como el sistema esencial para gestionar los requisitos reglamentarios sobre la seguridad alimentaria.

Aumento de la presión por usar materiales reciclados
La creciente presión para el uso de materiales reciclados en la fabricación de envases de alimentos presenta sus propios riesgos para la seguridad alimentaria. Los científicos del gobierno de Suiza informaron recientemente sobre cantidades de aceites minerales entre 10 y 100 veces por encima del límite acordado en alimentos como pasta, arroz y cereales vendidos en cajas producidas con cartón reciclado. Como resultado, las empresas de cereales (Jordans, Kellogg’s y Weetabix) han tomado medidas para reducir la cantidad de aceite mineral en sus embalajes.

Nuevos materiales a base de almidón, azúcares y fibras de plantas estarán más disponibles en el futuro, debido al ahorro de energía y a la baja huella de carbono implicados en su fabricación. La intención de uso de estos materiales y su desarrollo y fabricación deben ser plenamente evaluados y controlados para limitar los riesgos que pudiesen pasar a los alimentos a través de estos nuevos materiales de envasado de alimentos.

Peligros relacionados a productos alimenticios mal rotulados
El mal etiquetado de los productos alimenticios fue el año pasado la causa número uno para la Recuperación (RECALL) en el Reino Unido y Estados Unidos. Los envases mezclados enviados a los fabricantes de alimentos y el etiquetado incorrecto pueden ser culpables de todo el Recall, que le cuesta millones a la industria y a algunos fabricantes aún más: su reputación.

En los productos alimenticios mal etiquetados, alérgenos no identificados constituyen el principal problema de envasado. Cuando una persona alérgica a un ingrediente de un producto consume alimentos que contengan ese ingrediente alergénico, las consecuencias pueden ser graves y en algunos casos mortales. Productos dietéticos especiales que son mal etiquetados (por ejemplo, los productos que no sean libres de grasa y azúcar colocados en un envase de producto que indica que los son) puede llevar a graves consecuencias para los diabéticos o los consumidores Kosher.

Si los productos sensibles a la temperatura están mal etiquetados y posteriormente no tienen el almacenamiento requerido, preparación o la información necesaria “antes de uso”, puede conducir potencialmente al riesgo de multiplicación de microorganismos patógenos (por ejemplo E. Coli), resultando en una intoxicación alimentaria al momento del consumo.

Peligros relacionados con la contaminación
La presencia de alérgenos alimentarios en envases de alimentos, por contaminación intencional de las materias primas o contaminación cruzada (durante el almacenamiento, procesamiento o el transporte desde las materias primas hasta el producto terminado), es reconocida por los fabricantes de alimentos como potencialmente grave. El uso del sistema HACCP y la aplicación de las buenas prácticas de fabricación (en forma de PRP’s) permite un control eficaz de la gestión de alérgenos.

La contaminación por vidrio y la fabricación de envases de vidrio defectuosos también pueden ser un grave riesgo para el producto alimenticio y presentará un nuevo peligro para la seguridad alimentaria a partir de la fabricación de envases. Un programa de control de vidrio y plástico quebradizo con un adecuado análisis de peligros y evaluación de riesgos es esencial para reducir el riesgo de astillas y fragmentos que pudiesen contaminar los alimentos.

Muchos otros peligros potenciales para la seguridad alimentaria relacionados con los envases se deben abordar y controlar por un sistema eficaz de gestión de la seguridad de los alimentos, incluyendo: mohos, manchas / malos olores, evidencia de infestación de plagas, fugas de producto / contenedores defectuosos, contaminación química, incorrecta atmósfera modificada (MAP) y tinta transferible.

Cooperación para armonizar los sistemas de inocuidad alimentaria
Todo esto pone de relieve que los riesgos relacionados con los materiales de envasado y etiquetado son tan graves como los relacionados con el alimento. La cooperación entre el fabricante de envases y el fabricante de alimentos es esencial para asegurar que todos los sistemas de seguridad de los alimentos están armonizados.

Los fabricantes de envases necesitan saber qué controles aplican los fabricantes de alimentos, y viceversa. El uso de la norma ISO 22000 como un único sistema de gestión de la seguridad de los alimentos hace más fácil capacitar, implementar y auditar de acuerdo al sistema de gestión de la seguridad alimentaria en todos los niveles de la cadena alimentaria. Esto, junto con PAS 223 para la industria de envases para alimentos, significa un sistema eficaz, basado en el riesgo, para controlar y reducir los peligros de seguridad alimentaria y demostrar la debida diligencia.

Enfasis Packaging
03 Febrero 2012

Exponen el Futuro del Embalaje Flexible al 2016

Según el estudio realizado por la firma de investigación Pira International, el consumo de embalaje flexible llegará a las 22.5 millones de toneladas en 2016.

Impulsado por un fuerte crecimiento en los países en desarrollo, el mercado de consumo mundial de envases flexibles está avaluado este año en 58.3 mil millones de dólares y se estima en 71.3 mil millones de dólares para el 2016, según un informe de la firma de investigación Pira International.

De acuerdo con el estudio de la firma –Futuro del Embalaje Flexible al 2016– el consumo mundial de este tipo de envases se espera que llegue el presente año a los 18.1 millones de toneladas, mientras que para el 2016 se proyecta en 22.5 millones de toneladas.

El continuo crecimiento en el mundo occidental no podría jugar un papel tan grande como se podría pensar, sin embargo. "El embalaje flexible ha llegado a la madurez del mercado en los países desarrollados de América del Norte y Europa occidental y el futuro crecimiento será modesto", dice el informe.

Asia es el mayor mercado regional con el 29.1% del volumen global del mercado en 2011, seguido por Europa Occidental y América del Norte. Asia es también el mercado de mayor crecimiento para el embalaje flexible de consumo, con una previsión de crecimiento para el 2011-16 de 7.9%.

Se pronostica que la región represente el 55% del crecimiento del consumo total mundial de embalaje flexible durante el período 2011-2016. India y China son los mercados de más rápido crecimiento nacional para el embalaje flexible de consumo de acuerdo con Pira, en conjunto, representan el 44% del crecimiento del consumo mundial de embalaje flexible durante el período de pronóstico.

A juicio de Pira, el segmento de más rápido crecimiento será el embalaje flexible de barrera, el cual continuará creciendo en importancia a medida que las principales cadenas minoristas demanden mayor protección del producto y mayor vida de anaquel.

El estudio también espera que los plásticos de alta barrera como el BOPET, EVOH y PA, muestren las mayores tasas de crecimiento durante el período de pronóstico.

Los alimentos representan casi tres cuartas partes de los mercados globales de embalaje flexibles de consumo en 2011. Carne, pescado y aves son los sectores más grandes de alimentos para el pronóstico de embalaje flexible, seguido de productos de confitería y panadería.
Fuente: Canadian Plastics; CENEM
Revista Énfasis Packaging
17 Noviembre 2011

Empaques Inteligentes - Una tendencia creciente

Responsable, sustentable y útil, son características de un empaque inteligente. Pero ¿qué hay de la tecnología? El uso de tintas conductivas y hologramas sensibles a la temperatura son un ejemplo de lo que un empaque le puede dar al producto, en función de que la interacción con el usuario sea: un placer.

Actualmente el empaque busca solucionar las necesidades inherentes de contener un producto, de una forma responsable, sustentable y útil. Desde luego todos los empaques protegen al producto, sin embargo, actualmente se empiezan a mostrar nuevos empaques que no solo cumplen esta tarea, sino también hacen más sencilla la interacción con el consumidor o buscan dar a éste una experiencia placentera, estos son los llamados: empaques inteligentes. Las industrias en las cuales es más creciente el desarrollo de estos empaques, son el caso de la alimentaria, farmacéutica o de productos perecederos.

Los empaques inteligentes son la nueva tendencia que está marcando la industria del envase y embalaje, apoyada de las nuevas tecnologías. Ahora vemos empaques que cambian de color dependiendo del estado del producto, hologramas que cambian dependiendo de la humedad o temperatura, empaques que nos muestran información más detallada de los alimentos que contienen, así como fechas de caducidad, inclusive nuevos materiales que permiten auto-repararse, todo con el fin de extender la vida de producto y mejorar su calidad.

Todos estos cambios son parte de la evolución de la tecnología, nuevos materiales,  y de las aplicaciones de los mismos, la industria del envase y embalaje ya no se encuentra explorando, es una tendencia que está creciendo y ganando terreno y  hoy podemos ver aplicaciones reales. Un ejemplo básico es la impresión de los empaques como tal, actualmente existen varios caminos hacia la impresión de gráficos y logotipos, desde la impresión digital, serigrafía, impresión offset, entre otras, y claro en todas la base precio-volumen y desde luego la huella de carbono que representa. Es aquí donde las nuevas tintas pueden marcar la diferencia, conocidas como tintas conductivas, estas son los nuevos medios de comunicación que mencionábamos, imaginemos pequeños circuitos de bajo consumo de energía, que pueden comunicarse con el consumidor final, informándoles desde: información proteínica, de saludo, fechas de caducidad, de embalaje, instrucciones de uso, etcétera. Es realmente algo que revolucionará no solo la industria, hablando de proveedores, marcas y distribuidores, si no que dará el camino para poder comunicar e interactuar de una manera sin precedentes con el consumidor, y esto es solo la tinta de la impresión. Podemos imaginar los alcances que se podrían tener con nuevos materiales, imaginemos una botella que cambie de color dependiendo si este fría o caliente, o que nos muestre en una etiqueta cuando está próximo a caducar el alimento, o que simplemente por logística en los centros de distribución, les muestre el stock o el número de unidades vendidas por día, pero con una mayor cantidad de información que nos da un código de barras.  Esto ya es una realidad hoy en día, cada vez se hace más frecuente el uso de los dispositivos RFID, los cuáles almacenan información muy detallada actualizándose constantemente con la unidad central. También es importante mencionar que no solo es en términos de  comunicación con el usuario, hablando de seguridad, estos pueden ayudar a la prevención de clonación de productos o su uso ilegal, hablando por ejemplo de fármacos. 

Existe un gran potencial para cada industria, donde cada marca puede empezar a utilizar empaques inteligentes, desde luego no sólo nos referimos a aquellos de alta tecnología, ya que la inversión que se requiere muchas veces es difícil de soportar y no tan necesaria para ciertos productos; pero sí hablando de empaques que estén pensados no sólo para ser un mero envase o embalaje con imágenes atractivas, sino como un objeto que facilite la interacción de los usuarios con el producto, teniendo una responsabilidad con el usuario y el medio ambiente, pensado en cada detalle, desde: la materia prima, manufactura, desperdicio de la misma, transporte, uso en punto de venta y el desecho.

El tener un empaque inteligente como mencionábamos, no quiere decir el tener un empaque altamente tecnológico, con sensores y sistemas inteligentes que nos ayuden a  obtener más información, también implica el saber cuál serán los procesos por el cual se obtendrá, y como será su fin de vida; para de esta forma tener un poco más de conciencia acerca de las implicaciones que tiene el hacer una “caja”. 

Pérfil con vocación

El diseñador industrial tiene como reto, desde luego seguir presentando empaques atractivos y que puedan dar un valor agregado al producto, sin embargo, también debe estar atento a los diversos cambios que hay en la industria, para poder aplicar nuevos materiales y tecnologías, de una forma responsable. Desde el diseño, dar una solución integral que sea funcional, atractiva y a su vez que comunique una solución del impacto ambiental que esta genera, dando así también un mensaje responsable al consumidor, que a la par, va evolucionando y mirando hacia productos ecológicos y sustentables.

Enfasis Packaging
31 Octubre 2011