Las películas multicapa bien diseñadas van hasta el final

Utilizar películas coextruídas mejor diseñadas con múltiples capas pueden costar más al principio, pero pueden ahorrar dinero y aumentar la productividad y la rentabilidad en el largo plazo.

Como se sabe, la industria del embalaje flexible es muy competitiva. Y mientras las empresas siempre están buscando formas de reducir costos para obtener una ventaja, a veces caen en las trampas que proporcionan beneficios a corto plazo que se desvanecen, e incluso relevan los costos a lo largo del tiempo.

Una manera en que algunas operaciones de embalaje flexible a menudo tratan de ahorrar dinero es utilizar películas monocapa o películas multicapa de bajo costo en sus máquinas verticales de formar, llenar, sellar (VFFS). La idea es que al reducir los costes de materiales, tales como las películas, utilizados en el comienzo de la producción, los ahorros se sumaran conforme el proceso avanza. En esencia, esta estrategia intenta construir ahorro de costes en las diferentes etapas del ciclo de vida del proceso de modo que el resultado final sea una mayor rentabilidad.

Este enfoque puede verse bien en papel, e incluso puede tener sentido en muchas situaciones, pero en muchos casos, termina siendo de corto plazo conforme las complicaciones de las películas más baratas (por lo general de calidad inferior) comienzan a surgir en el futuro. Las pérdidas resultantes en producto, la productividad y la satisfacción del cliente causados por la falla de las películas baratas son muy superiores a las ganancias a corto plazo realizadas en rentabilidad durante la adquisición.

Al final del día, una bolsa es sólo tan buena como la película con la cual fue hecha, y como la mayoría de las cosas, se obtiene lo que se paga.

Hay crecientes demandas de aplicaciones de embalaje flexible, y las ventajas de las películas coextruídas (COEX) bien diseñadas son abundantes.

Aplicaciones más exigentes 
A medida que los avances en tecnología continúan cambiando lo que es posible en el mercado, los clientes esperan más de sus soluciones de embalaje flexible. Muchas veces, las tecnologías se crean en respuesta a las demandas de los clientes, pero en cierto modo, también existe una mentalidad de "no sé lo que quiero hasta que lo vea".

Por ejemplo, hace una generación, antes de la tecnología de catalizador de metaloceno revolucionara las resinas, había un cierto nivel de expectativa respecto a la calidad de la película y su desempeño. Ahora, los clientes están acostumbrados al mayor rendimiento y ahorro de costos que estas resinas han producido.

Del mismo modo, en los últimos años, los clientes pueden haber aceptado una mayor tasa de fallas en sus soluciones de embalaje - bolsas con fugas, rotas o que no protegían confiablemente el producto - pero desde que las mejoras en las películas se han generalizado, ahora están acostumbrados a un mejor desempeño y son mucho menos tolerantes con las fallas del empaque.

Además de las mayores expectativas del cliente, el aumento de la velocidad de la línea de envasado también ha colocado mayores demandas en las películas utilizadas en el envasado flexible. Esto se debe a que cuando el producto se llena más rápido en las bolsas (y presumiblemente con más fuerza), las películas tienen que ser más fuertes y más flexibles para evitar dañarse por las mas veloces máquinas VFFS. Una vez que las bolsas están llenas, el trabajo real comienza.

En la actual industria de envases flexibles, las mas largas cadenas de distribución y las agresivas iniciativas de contención de costos colocan una enorme presión sobre el desempeño de las películas. La mayoría de los productos ya no viajan del punto A al punto B (productor hasta el minorista o usuario final. Las extendidas redes de suministro y distribución, hoy trabajan más desde el punto A al punto B al punto C al punto D al punto F, y más allá. Los límites geográficos no pueden ahora ser ignorados.

A pesar de este nuevo modelo de distribución es muy bueno para los consumidores en nuestra sociedad por demanda la cual anhela variedad y accesibilidad, esto significa que el embalaje es manipulado y transportado con mucha más frecuencia de lo que solía ser. Así que, para garantizar que los productos sobrevivan a sus viajes con múltiples paradas, los empaques necesitan ser más fuertes que nunca para hacer frente a los rigores de la carretera.

Para complicar las cosas, las empresas que distribuyen sus productos más lejos y más rápido también quieren mantener bajos los costos de empaque. A veces, el deseo de ahorrar dinero atrae a las empresas por el camino de escatimar en la calidad de la película (elegida por el menor costo), lo cual puede resultar en una falla del empaque y los clientes insatisfechos que niegan cualquier ahorro inicial de costos.

Ventajas de las Películas coextruídas bien diseñadas
Para algunas aplicaciones de embalaje flexible, las películas coextruídas diseñadas están por encima de las películas monocapa, e incluso de las películas coextruídas de tres capas. Las películas coextruídas bien diseñadas son buenas porque pueden aprovechar los atributos deseables de diferentes materiales para proporcionar a los profesionales de envases flexibles las mejores soluciones posibles que combinan con éxito la fuerza, flexibilidad y valor.

Las películas coextruídas bien diseñadas se caracterizan por ofrecer una mayor resistencia al impacto que las películas monocapa o coextruídas mal diseñadas. Esta protege el contenido de la bolsa de perforaciones a través de la película, sino que también ayuda a proteger el contenido del paquete de los peligros ambientales que pueden causar daños. Por ejemplo, las películas coex bien diseñadas incrementar los valores de impacto por dardos hasta en un 30 por ciento. De manera similar, la resistencia a la tracción de estas películas es mucho más alta, lo que hace que los empaques construidos a partir de ellos sean altamente resistente al desgarre. Películas coex de ingeniería pueden resistir fuerzas de tracción de más de 5.000 psi.

Las diferencias en los valores de módulo - la rigidez - entre las películas bien diseñadas y las monocapa o mañ diseñadas, son muy llamativas, también. Con películas coextruídas bien diseñadas, el valor del módulo se incrementa en 50 por ciento o incluso el doble. Esto hace más fácil formar y llenar las bolsas en las máquinas VFFS. Y debido a que los empaques son más rígidos, las velocidades de línea se puede aumentar.

Junto a todas estas características positivas de las películas coextruídas bien diseñadas esta un dramático incremento en las propiedades de barrera. Una bolsa hecha de película coex bien diseñada puede ofrecer hasta 20 veces la cantidad de protección contra los olores potencialmente dañinos o riesgos ambientales. Por ejemplo, una película de coex bien diseñada es una excelente elección para bolsas que transportan los artículos perecederos que se descomponen rápidamente cuando se exponen al oxígeno.

Mundo Real, Resultados Reales 
Un procesador de aves a gran escala utiliza unas máquinas VFFS para empaquetar pollo fresco que se vende a los clientes institucionales de distribución de alimentos, y este procesador ha estado usando película de tres capas coex para envasar su pollo, pero estaba descubriendo que tenía problemas con fugas de envases.

Problemas de salud y otras cuestiones de higiene hacia que los distribuidores rechazaran sus despachos basándose en las regulaciones de almacén seco y transporte por carretera, e hizo imperativo que ellos encontraran una solución eficaz.

Cuando empezaron a estudiar las opciones para combatir el problema de la fuga, estaban buscando una solución rentable que no hiciera volar su presupuesto. Después de explorar varias alternativas, decidieron que estaban más preocupados por la insatisfacción de los clientes debido a fallas del paquete. Así que, con un poco de miedo, se fueron con una película de coex de nueve capas de ingeniería que fue significativamente más cara que su anterior película de tres capas.

Después de hacer el cambio, la compañía inmediatamente noto una drástica reducción en el fracaso de sus empaques conforme la tasa de fuga se desplomó en un 75 por ciento. Ellos esperaban que las bolsas se desempeñaran mejor, pero no así. Y, como un rayo de luz, la productividad de sus máquinas VFFS saltó en un 15 - 20 por ciento con la película de mayor calidad. Así que, a pesar de los mayores costos de material de la nueva película, sus negocios se beneficiaron a través de una mayor productividad, un menor número de rechazos de productos y una mejor satisfacción y retención de clientes.


Tom Granata / Tim Weikert
General Films, Inc.
www.GeneralFilms.com

Acerca de los autores 
Tim Weikert es presidente de General Films, Inc., y es la segunda generación de Weikerts que dirige la compañía. Ha trabajado en todos los aspectos del negocio durante más de tres décadas y supervisa el desarrollo de estrategias de marketing corporativo y de producto, maneja las operaciones, y está involucrado en el manejo de las finanzas. Tom Granata es VP de ventas de General Films y tiene más de 25 años de experiencia en ventas y marketing.

Flexible Packaging Magazine
01 Marzo 2013

Tendencias en equipos de formar, llenar, sellar 2012

Aquí están algunas de las últimas tendencias en tecnología de maquinas de formar, llenar, sellar:

1. Sellado ultrasónico. Algunos fabricantes de maquinaria de formado/llenado/sellado están estrenando capacidad de sellado por ultrasonido, el cual tiene varias ventajas sobre el termosellado tradicional.
En primer lugar, el sellado por ultrasonido tiene la capacidad de sellado a través de las partículas de ciertos alimentos. Los proveedores de tecnología ultrasónica afirman que esto significa una reducción drástica en las bolsas rechazadas y una probabilidad mucho menor de fugas, un problema crítico para los productos sensibles al oxígeno, como el queso rallado o la lechuga. Luego está el potencial de ahorro de la película. Por ejemplo, en una típica bolsa estilo almohada hecha con una estructura laminada, los termosellos tradicionales suelen ser 9.5 mm (3/8 ") de ancho.

Sin embargo, los sellos de ultrasonido son sólo de 2 mm de ancho. Eso podría significar un ahorro de más de 12.5 mm (½ ") por bolsa. Algunas industrias pueden ser capaces de reducir el espacio superior en la bolsa terminada ya que tener producto en la zona de sellado no es mas una preocupación. Esto podría resultar en ahorros de pelicula y aumentos de máquina adicionales. Además, existe la posibilidad de reducir o eliminar la capa sellante en las estructuras de la película, reduciendo el costo del material. Finalmente, los sistemas de sellado por ultrasonido tienen el potencial para "detectar" si un empaque tiene un sello potencialmente malo midiendo el tiempo y la potencia necesarios para hacer un sello aceptable. Si algún parámetro sale fuera de la ventana preestablecida, esto podría indicar un mal sellado, permitiendo al empacador rechazar el empaque para una inspección manual.

Esto podría reducir o eliminar el requisito en algunas industrias de comprobar manualmente el 100% de las bolsas por fugas, el ahorro de mano de obra y aumentar el rendimiento. ¿La desventaja? No todas las estructuras de película pueden ser selladas con la tecnología de ultrasonidos. Y el sellado ultrasónico añade un poco al costo de la maquinaria en comparación con los tradicionales sistemas de termosellado.

2. Mejor tecnología de sellado. Las mejoras en la tecnología de termosellado proporcionan una mayor tolerancia en la tradicional operación de termosellado, permitiendo el uso de los polímeros más económicamente atractivos en algunas aplicaciones.

3. Cambios mas rápidos y mayor confiabilidad. La concentración implacable de los empacadores en la reducción de los tiempos muertos tanto planificados como no planificados está llevando a los fabricantes de máquinas para reducir el número de ajustes en sus máquinas de embolsado para los cambios. Esto puede ser tan simple como añadir detalles de centrado con código de colores, indicar claramente donde mover un botón determinado o ajustar los parámetros precisos, repetibles de cambio en toda la máquina. O puede implicar la reducción de la cantidad de tiempo necesario para cambiar un rollo de película en menos de 60 segundos.

4. Mejor integración sistemática. Muchos fabricantes de equipos de formado / llenado / sellado están empezando a hacer más fácil la integracion de sus máquinas dentro de un sistema de control de supervision de planta. Un beneficio clave es la compatibilidad con los sistemas centralizados automatizados de recoleccion de datos de la planta. Esto puede conducir a un control mejorado de la linea - en algunos casos, la maquina de formado / llenado / sellado puede ralentizarse o acelerarse automáticamente en función de las señales de los equipos anteriores o posteriores, asegurando una línea de producción fluida y equilibrada.

5. La tecnología servo avanzada. Los controles patentados estilo "caja negra" están de salida y se prefieren los controles estándar. Muchos constructores de máquinas están empezando a cambiar a unidades integradas servo variador/motor donde, literalmente, el variador esta incorporado en el motor. Los beneficios incluyen menos cableado para el fabricante de la máquina, que puede reducir o incluso eliminar el gabinete de control, así como simplificar la resolución de problemas. Además, los combos de variador/motor avisan cuando empiezan a fallar, y facilitan un cambio rápido de un variador/motor malo para reanudar rápidamente la producción.

 La tecnología servo está aumentando hasta el punto en que las máquinas pueden producir bolsas a mayor velocidad y precisión. Un mejor diagnóstico ayudar a detectar y prevenir posibles fallos.
Los controladores que se adaptan a los estándares abiertos tales como PLCopen están ganando fuerza, gracias a la funcionalidad de software especifico para embalaje flexible, tales como el control del registro de las películas o lae regulación de la temperatura de la mordaza de sellado.

6. Velocidades más altas. Algunos equipos horizontales de llenado de bolsas están alcanzando una velocidad de 1.000 paquetes/min, usando varios carriles, lo que permite jugar con la idea de invertir en nuevos equipos para reemplazar infraestructura de maquinaria de alta velocidad actualmente trabajando con frascos de vidrio y latas de metal. Los equipos verticales continúan la tendencia hacia operación de movimiento continuo para alcanzar velocidades superiores a los 200 bolsas/min, para algunas estructuras de película laminada y de hasta 130 bolsas/min para el PEBD.

7. Una mayor flexibilidad. Durante años, el impulsor más importante en el diseño de máquinas f/ ll/s fue la velocidad, a menudo a expensas de la flexibilidad. La maquinaria tenia que ser especialmente diseñada para determinados estilos de bolsa o dimensiones, para alcanzar velocidades muy altas. Hoy, sin embargo, la flexibilidad es el principal impulsor.
Ahora se les pide a los constructores de maquinaria que proporcionen máquinas que puedan producir diversos estilos de bolsa, tamaños, estructuras de película, y dispositivos de recerrabilidad sin sacrificar la velocidad.

8. Sostenibilidad en aumento. Con los avances en la tecnología de sellado, los empacadores siguen experimentando con películas más delgadas, que tienen un impacto directo en el equipo, en especial en las mordazas de sellado. La reducción de la capa sellante, una estrategia común para adelgazar uno de los componentes más caros de una estructura de película, requerirá un rango de temperatura de sellado menos indulgente. El cambio de poliéster al PP, que algunas empresas están haciendo, requiere de un diseño diferente de mordaza de sellado. Los fabricantes de máquinas ahora están tomando en cuenta la eficiencia operativa en el diseño de equipos, buscando reducir tanto el consumo de energía como de aire.

9. Mejor saneamiento. En el envasado de alimentos y bebidas, en particular, un mayor enfoque en la seguridad alimentaria se ha traducido en una demanda por un equipo que es más fácil de mantener limpio, con menos o ningunas grietas, hendiduras, o áreas que atrapen las partículas. En la industria láctea, un estándar común de referencia en las especificaciones de máquina de construcción es AAA, el cual se centra en la facilidad de limpieza, funcionalidad y durabilidad.

Flexible Packaging Playbook - 2011 Edition

Maquinaria de Embalaje Flexible

La maquinaria de embalaje flexible cae en varias clasificaciones generales:
Formadora, llenadora, selladora vertical - FLLSV
Formadora, llenadora, selladora horizontal de bolsa horizontal - Flow packer
Formadora, llenadora, selladora horizontal de bolsa vertical
La elección de la maquinaria dependerá del tipo y materiales de empaque, asi como las características del producto.

Si el producto es seco y de caída libre, entonces la mejor elección sera una FLLSV. Aquí una bobina de película o laminado plastico se alimenta sobre un hombro formador que cambia la forma de la lamina plana en un tubo con los dos lados de la lamina traslapados. Un sellador termico vertical sella los bordes conforme el material avanza. El producto es alimentado dentro del tubo mediante llenadores de tornillo, volumétrico, pesadora, cae dentro del envase formado parcialmente, el cual luego es sellado transversalmente para terminar la bolsa y separarse de la bobina. El sello final no solo forma el cierre del empaque lleno sino que también  es el sello de fondo de la próxima bolsa.

Las maquinas formadoras llenadoras horizontales (flow wrappers) operan con una bobina de material de empaque que se alimenta horizontalmente dentro de una caja formadora. El producto se alimenta dentro de esta caja mediante una faja transportadora, el cual opera en registro  con las mordazas de corte y sellado. El material de empaque se sella formando un tubo va un sello tipo aleta y luego sellado transversalmente a todo lo ancho del empaque, al mismo tiempo que es cortado en empaques individuales.

Una maquina formadora llenadora selladora horizontal de bolsas verticales inicia su operación con el desenrollado de una bobina de material de empaque, el cual bajo una tensión adecuada entra a la la caja formadora. Esta guía el material de tal forma que lo dobla por la mitad con la porcion abierta hacia arriba. el material doblado es transportado a traves de una serie de estaciones de selladoformando un sello de tres lados. Posteriormente se cortan los envases individuales y el material avanza para ser llenado con el producto y despues sellado en el tope.

Todas estas formas de empaque tienen variaciones que incluyen bolsas con fuelle lateral, fuelle de fondo, fondo plano, etc.

Nuevo sistema de sellado reduce significativamente los costos de empaque

Por Rory Harrington, 21-Sep-2010

Una novedosa tecnología de sellado para embalaje flexible podría ahorrarle a los envasadores de alimentos, miles de toneladas de película por año, proporcionar mejor integridad de sellado, aumentar la vida de anaquel del producto y reducir los costos operacionales, dijo International Food Partners (IFP).

La empresa inglesa djo que el sistema Integrity Seal usa un técnica revolucionaria de soldadura que produce un sello ultra delgado de 1 mm de ancho comparado con el ancho típico de 15 mm de los convencionales sellos a presión.

El equipo se puede instalar como un sistema de actualización en maquinas horizontales y verticales de formar, llenar,sellar. Aun cuando la introduccion ha sido en los segmentos de alimentos congelados y papa enteras, IFP dice que la maquina tiene el potencial de uso en un amplio rango de sectores alimenticios, incluyendo vegetales frescos, confitería, panadería, cereales y bocaditos. 

Ahorros en películas

El angosto sello producido por el sistema recorta la longitud del empaque en alrededor del 10 % y esto significa "ahorros sustanciales de película", dijo la empresa. El sistema es capaz de de producir sellos herméticos, que son superiores en fuerza y calidad comparado con los sellos a presion. El sistema se ha probado con el espesor estandar de 35 micrones, pero tambien en espesores de 25 y 30 micrones, con un desempeño de  vida de anaquel y sellabilidad comparable con el material de 35 micrones.

La combinación de ahorros por achicar el empaque y reducir el espesor de película puede significar una reducción en uso de película del 25 %, sostiene la firma.

Aumento de vida de anaquel

IFP dijo que sus pruebas han demostrado que los sellos mas herméticos proporcionados por la tecnología, extienden la vida de anaquel del producto; las sensibles ensaladas de hojas aumentaron de 5 a 8 días; las variedades menos sensibles de ensaladas tales como espinacas, aumentaron generalmente de 7 a 9 días, los bocaditos empacados con el sistema tienen una vida de anaquel de 12 semanas en aplicaciones de bolsas monocapa. El sello permite también un mejor control del dióxido de carbono, lo cual ayuda a mejorar la calidad de los vegetales frescos, dijo la empresa.

El sistema puede mejorar las eficiencias operacionales y reducir los costos de fabricación. Para la mayoría de las aplicaciones el tiempo de sellado es mas corto que en el sello a presión porque el calor se aplica al borde cortante de la película, por lo tanto las velocidades de maquina son mayores en alrededor de 10-15 %, añadió la firma.

IFP dijo que el sistema tiene costos menores de consumibles. El elemento de sellado es un componente de larga vida y no requiere cinta de teflón. lo que resulta en menores paradas y costos de mantenimiento reducidos. El cortador no metálico es mas barato y fácil de instalar que las cuchillas metálicas.

La mordaza horizontal única (patentada) es de un diseño amistoso, fácil de usar. No se caliente y tanto el cortador como las bandas de caucho se limpian rápidamente y se pueden reemplazar.

Vista del novedoso sello impulso "Integrity Seal"

Fuente: Food Production Daily

Una taza de cafe recien pasado - En cualquier momento, en cualquier sitio!

El cafe es la bebida mas consumida en el mundo y casi todos necesitan su dosis de cafe en la mañana para arrancar los motores. Los vendedores de cafe pasado incluyendo Starbucks podrian sentir la repercusion de la crisis economica, pero eso no significa que el consumidor disminuya su consumo de cafe; el solo esta cuidando su bolsillo. Esto tampoco significa que el este conforme con los resultados de la cafetera en la oficina, una de los inventos industriales que no ha recibido muchos elogios en estos años. Ni tampoco que el cafe instantaneo, probablemente unos de los sabores mas

desagradables de cafe para algunos, este llenando sus expectativas. Pero el consumidor al paso, no tiene otra alternativa.

No contemos a los ingleses, porque ellos prefieran su preciosa taza de te hasta el fin de sus dias. O mejor aun, contemos con ellos, porque la bolsa de te filtrante es exactamente el item que puso las bases para esta innovacion.

Simple y brillante. Nos preguntamos porque es que a nadie se le ocurrio antes. De cualquier manera, la empresa sueca OneCafé lanzo via Kaffehuser Friele - Noruega y London Union Hand Roasted - Inglaterra, una taza biodegradable de goteo . Los consumidores pueden ahora disfrutar de una taza ecologica de cafe recien pasado sin una maquina. Este concepto de cafe es un hito de desarrollo que establece una posicion para OneCafe en el mundo del empaque ecologico.

El concepto unico de embalaje de OneCafe trabaja como una bolsa de te y permite pasar una perfecta taza de cafe molido fresco en donde haya una taza y agua hervida. En un envase termoformado se sienta una bolsa filtrante, la cual cuando se pela la tapa y la bolsa es soltada en el agua hervida, permite al cafe mezclarse completamente con el agua, el sistema de pasado previene la emision de taninos.

El concepto OneCafe realmente ayuda a combinar la calidad y sabor de un cafe recientemente pasado con la conveniencia del cafe soluble. Y a diferencia de los cojines (pads) de cafe, no se necesita una maquina. El concepto asegura una perfecta taza de cafe cada vez. Cuan fuerte? Tan fuerte como el usuario lo prefiera. Desde que perfecto significa diferente para cada persona, el cliente puede seleccionar el tipo, sabor y - quizas lo mas importante - la marca de cada taza.

El sistema se obtiene bajo licencia y si alguien tiene interes en el, pongase en contacto conmigo para darle los detalles.