Aquí están algunas de las últimas tendencias en tecnología de maquinas de formar, llenar, sellar:
1. Sellado ultrasónico. Algunos fabricantes de maquinaria de formado/llenado/sellado están estrenando capacidad de sellado por ultrasonido, el cual tiene varias ventajas sobre el termosellado tradicional.
En primer lugar, el sellado por ultrasonido tiene la capacidad de sellado a través de las partículas de ciertos alimentos. Los proveedores de tecnología ultrasónica afirman que esto significa una reducción drástica en las bolsas rechazadas y una probabilidad mucho menor de fugas, un problema crítico para los productos sensibles al oxígeno, como el queso rallado o la lechuga. Luego está el potencial de ahorro de la película. Por ejemplo, en una típica bolsa estilo almohada hecha con una estructura laminada, los termosellos tradicionales suelen ser 9.5 mm (3/8 ") de ancho.
Sin embargo, los sellos de ultrasonido son sólo de 2 mm de ancho. Eso podría significar un ahorro de más de 12.5 mm (½ ") por bolsa. Algunas industrias pueden ser capaces de reducir el espacio superior en la bolsa terminada ya que tener producto en la zona de sellado no es mas una preocupación. Esto podría resultar en ahorros de pelicula y aumentos de máquina adicionales. Además, existe la posibilidad de reducir o eliminar la capa sellante en las estructuras de la película, reduciendo el costo del material. Finalmente, los sistemas de sellado por ultrasonido tienen el potencial para "detectar" si un empaque tiene un sello potencialmente malo midiendo el tiempo y la potencia necesarios para hacer un sello aceptable. Si algún parámetro sale fuera de la ventana preestablecida, esto podría indicar un mal sellado, permitiendo al empacador rechazar el empaque para una inspección manual.
Esto podría reducir o eliminar el requisito en algunas industrias de comprobar manualmente el 100% de las bolsas por fugas, el ahorro de mano de obra y aumentar el rendimiento. ¿La desventaja? No todas las estructuras de película pueden ser selladas con la tecnología de ultrasonidos. Y el sellado ultrasónico añade un poco al costo de la maquinaria en comparación con los tradicionales sistemas de termosellado.
2. Mejor tecnología de sellado. Las mejoras en la tecnología de termosellado proporcionan una mayor tolerancia en la tradicional operación de termosellado, permitiendo el uso de los polímeros más económicamente atractivos en algunas aplicaciones.
3. Cambios mas rápidos y mayor confiabilidad. La concentración implacable de los empacadores en la reducción de los tiempos muertos tanto planificados como no planificados está llevando a los fabricantes de máquinas para reducir el número de ajustes en sus máquinas de embolsado para los cambios. Esto puede ser tan simple como añadir detalles de centrado con código de colores, indicar claramente donde mover un botón determinado o ajustar los parámetros precisos, repetibles de cambio en toda la máquina. O puede implicar la reducción de la cantidad de tiempo necesario para cambiar un rollo de película en menos de 60 segundos.
4. Mejor integración sistemática. Muchos fabricantes de equipos de formado / llenado / sellado están empezando a hacer más fácil la integracion de sus máquinas dentro de un sistema de control de supervision de planta. Un beneficio clave es la compatibilidad con los sistemas centralizados automatizados de recoleccion de datos de la planta. Esto puede conducir a un control mejorado de la linea - en algunos casos, la maquina de formado / llenado / sellado puede ralentizarse o acelerarse automáticamente en función de las señales de los equipos anteriores o posteriores, asegurando una línea de producción fluida y equilibrada.
5. La tecnología servo avanzada. Los controles patentados estilo "caja negra" están de salida y se prefieren los controles estándar. Muchos constructores de máquinas están empezando a cambiar a unidades integradas servo variador/motor donde, literalmente, el variador esta incorporado en el motor. Los beneficios incluyen menos cableado para el fabricante de la máquina, que puede reducir o incluso eliminar el gabinete de control, así como simplificar la resolución de problemas. Además, los combos de variador/motor avisan cuando empiezan a fallar, y facilitan un cambio rápido de un variador/motor malo para reanudar rápidamente la producción.
La tecnología servo está aumentando hasta el punto en que las máquinas pueden producir bolsas a mayor velocidad y precisión. Un mejor diagnóstico ayudar a detectar y prevenir posibles fallos.
Los controladores que se adaptan a los estándares abiertos tales como PLCopen están ganando fuerza, gracias a la funcionalidad de software especifico para embalaje flexible, tales como el control del registro de las películas o lae regulación de la temperatura de la mordaza de sellado.
6. Velocidades más altas. Algunos equipos horizontales de llenado de bolsas están alcanzando una velocidad de 1.000 paquetes/min, usando varios carriles, lo que permite jugar con la idea de invertir en nuevos equipos para reemplazar infraestructura de maquinaria de alta velocidad actualmente trabajando con frascos de vidrio y latas de metal. Los equipos verticales continúan la tendencia hacia operación de movimiento continuo para alcanzar velocidades superiores a los 200 bolsas/min, para algunas estructuras de película laminada y de hasta 130 bolsas/min para el PEBD.
7. Una mayor flexibilidad. Durante años, el impulsor más importante en el diseño de máquinas f/ ll/s fue la velocidad, a menudo a expensas de la flexibilidad. La maquinaria tenia que ser especialmente diseñada para determinados estilos de bolsa o dimensiones, para alcanzar velocidades muy altas. Hoy, sin embargo, la flexibilidad es el principal impulsor.
Ahora se les pide a los constructores de maquinaria que proporcionen máquinas que puedan producir diversos estilos de bolsa, tamaños, estructuras de película, y dispositivos de recerrabilidad sin sacrificar la velocidad.
8. Sostenibilidad en aumento. Con los avances en la tecnología de sellado, los empacadores siguen experimentando con películas más delgadas, que tienen un impacto directo en el equipo, en especial en las mordazas de sellado. La reducción de la capa sellante, una estrategia común para adelgazar uno de los componentes más caros de una estructura de película, requerirá un rango de temperatura de sellado menos indulgente. El cambio de poliéster al PP, que algunas empresas están haciendo, requiere de un diseño diferente de mordaza de sellado. Los fabricantes de máquinas ahora están tomando en cuenta la eficiencia operativa en el diseño de equipos, buscando reducir tanto el consumo de energía como de aire.
9. Mejor saneamiento. En el envasado de alimentos y bebidas, en particular, un mayor enfoque en la seguridad alimentaria se ha traducido en una demanda por un equipo que es más fácil de mantener limpio, con menos o ningunas grietas, hendiduras, o áreas que atrapen las partículas. En la industria láctea, un estándar común de referencia en las especificaciones de máquina de construcción es AAA, el cual se centra en la facilidad de limpieza, funcionalidad y durabilidad.
Flexible Packaging Playbook - 2011 Edition
1. Sellado ultrasónico. Algunos fabricantes de maquinaria de formado/llenado/sellado están estrenando capacidad de sellado por ultrasonido, el cual tiene varias ventajas sobre el termosellado tradicional.
En primer lugar, el sellado por ultrasonido tiene la capacidad de sellado a través de las partículas de ciertos alimentos. Los proveedores de tecnología ultrasónica afirman que esto significa una reducción drástica en las bolsas rechazadas y una probabilidad mucho menor de fugas, un problema crítico para los productos sensibles al oxígeno, como el queso rallado o la lechuga. Luego está el potencial de ahorro de la película. Por ejemplo, en una típica bolsa estilo almohada hecha con una estructura laminada, los termosellos tradicionales suelen ser 9.5 mm (3/8 ") de ancho.
Sin embargo, los sellos de ultrasonido son sólo de 2 mm de ancho. Eso podría significar un ahorro de más de 12.5 mm (½ ") por bolsa. Algunas industrias pueden ser capaces de reducir el espacio superior en la bolsa terminada ya que tener producto en la zona de sellado no es mas una preocupación. Esto podría resultar en ahorros de pelicula y aumentos de máquina adicionales. Además, existe la posibilidad de reducir o eliminar la capa sellante en las estructuras de la película, reduciendo el costo del material. Finalmente, los sistemas de sellado por ultrasonido tienen el potencial para "detectar" si un empaque tiene un sello potencialmente malo midiendo el tiempo y la potencia necesarios para hacer un sello aceptable. Si algún parámetro sale fuera de la ventana preestablecida, esto podría indicar un mal sellado, permitiendo al empacador rechazar el empaque para una inspección manual.
Esto podría reducir o eliminar el requisito en algunas industrias de comprobar manualmente el 100% de las bolsas por fugas, el ahorro de mano de obra y aumentar el rendimiento. ¿La desventaja? No todas las estructuras de película pueden ser selladas con la tecnología de ultrasonidos. Y el sellado ultrasónico añade un poco al costo de la maquinaria en comparación con los tradicionales sistemas de termosellado.
2. Mejor tecnología de sellado. Las mejoras en la tecnología de termosellado proporcionan una mayor tolerancia en la tradicional operación de termosellado, permitiendo el uso de los polímeros más económicamente atractivos en algunas aplicaciones.
3. Cambios mas rápidos y mayor confiabilidad. La concentración implacable de los empacadores en la reducción de los tiempos muertos tanto planificados como no planificados está llevando a los fabricantes de máquinas para reducir el número de ajustes en sus máquinas de embolsado para los cambios. Esto puede ser tan simple como añadir detalles de centrado con código de colores, indicar claramente donde mover un botón determinado o ajustar los parámetros precisos, repetibles de cambio en toda la máquina. O puede implicar la reducción de la cantidad de tiempo necesario para cambiar un rollo de película en menos de 60 segundos.
4. Mejor integración sistemática. Muchos fabricantes de equipos de formado / llenado / sellado están empezando a hacer más fácil la integracion de sus máquinas dentro de un sistema de control de supervision de planta. Un beneficio clave es la compatibilidad con los sistemas centralizados automatizados de recoleccion de datos de la planta. Esto puede conducir a un control mejorado de la linea - en algunos casos, la maquina de formado / llenado / sellado puede ralentizarse o acelerarse automáticamente en función de las señales de los equipos anteriores o posteriores, asegurando una línea de producción fluida y equilibrada.
5. La tecnología servo avanzada. Los controles patentados estilo "caja negra" están de salida y se prefieren los controles estándar. Muchos constructores de máquinas están empezando a cambiar a unidades integradas servo variador/motor donde, literalmente, el variador esta incorporado en el motor. Los beneficios incluyen menos cableado para el fabricante de la máquina, que puede reducir o incluso eliminar el gabinete de control, así como simplificar la resolución de problemas. Además, los combos de variador/motor avisan cuando empiezan a fallar, y facilitan un cambio rápido de un variador/motor malo para reanudar rápidamente la producción.
La tecnología servo está aumentando hasta el punto en que las máquinas pueden producir bolsas a mayor velocidad y precisión. Un mejor diagnóstico ayudar a detectar y prevenir posibles fallos.
Los controladores que se adaptan a los estándares abiertos tales como PLCopen están ganando fuerza, gracias a la funcionalidad de software especifico para embalaje flexible, tales como el control del registro de las películas o lae regulación de la temperatura de la mordaza de sellado.
6. Velocidades más altas. Algunos equipos horizontales de llenado de bolsas están alcanzando una velocidad de 1.000 paquetes/min, usando varios carriles, lo que permite jugar con la idea de invertir en nuevos equipos para reemplazar infraestructura de maquinaria de alta velocidad actualmente trabajando con frascos de vidrio y latas de metal. Los equipos verticales continúan la tendencia hacia operación de movimiento continuo para alcanzar velocidades superiores a los 200 bolsas/min, para algunas estructuras de película laminada y de hasta 130 bolsas/min para el PEBD.
7. Una mayor flexibilidad. Durante años, el impulsor más importante en el diseño de máquinas f/ ll/s fue la velocidad, a menudo a expensas de la flexibilidad. La maquinaria tenia que ser especialmente diseñada para determinados estilos de bolsa o dimensiones, para alcanzar velocidades muy altas. Hoy, sin embargo, la flexibilidad es el principal impulsor.
Ahora se les pide a los constructores de maquinaria que proporcionen máquinas que puedan producir diversos estilos de bolsa, tamaños, estructuras de película, y dispositivos de recerrabilidad sin sacrificar la velocidad.
8. Sostenibilidad en aumento. Con los avances en la tecnología de sellado, los empacadores siguen experimentando con películas más delgadas, que tienen un impacto directo en el equipo, en especial en las mordazas de sellado. La reducción de la capa sellante, una estrategia común para adelgazar uno de los componentes más caros de una estructura de película, requerirá un rango de temperatura de sellado menos indulgente. El cambio de poliéster al PP, que algunas empresas están haciendo, requiere de un diseño diferente de mordaza de sellado. Los fabricantes de máquinas ahora están tomando en cuenta la eficiencia operativa en el diseño de equipos, buscando reducir tanto el consumo de energía como de aire.
9. Mejor saneamiento. En el envasado de alimentos y bebidas, en particular, un mayor enfoque en la seguridad alimentaria se ha traducido en una demanda por un equipo que es más fácil de mantener limpio, con menos o ningunas grietas, hendiduras, o áreas que atrapen las partículas. En la industria láctea, un estándar común de referencia en las especificaciones de máquina de construcción es AAA, el cual se centra en la facilidad de limpieza, funcionalidad y durabilidad.
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