La conferencia Erie cubre la innovación y las tecnologías emergentes de plástico

Lumkin

Erie, Pa. - Los oradores en una amplia conferencia en el Behrend College, Penn State Erie, cubrieron todo, desde tecnología de inyección de baja presión y prensas totalmente eléctricas hasta nuevos usos de folio y película, accionamiento "inteligente" de pasadores de corredera caliente , enfriamiento de moldes y mezcladores de materiales - con algo de Industria 4.0 en buena medida.

Otras presentaciones en la Conferencia de Innovación y Tecnologías de Plásticos Emergentes detallaron simulación de moldeo, estandarización remota de moldes de inyección y sistemas de secado.

La conferencia, del 19 al 20 de junio, atrajo a 210 personas a la universidad en Erie.

Joachim Kragl, director de sistemas avanzados de moldeo por inyección y procesamiento en Engel Machinery Inc. en York, Pensilvania, describió cuánto ha cambiado la decoración en molde (in-mold decoration (IMD) durante las últimas dos décadas. Inicialmente, el IMD se utilizó para cambiar los colores de los productos básicos de consumo, como las cubiertas de los teléfonos celulares.

"Entonces, qué hay de nuevo en 2019? El deseo original de cambiar la apariencia de las partes realmente no cambió. Pero lo que sí cambió dramáticamente es la cantidad de integración funcional que ahora queremos hacer con folios o películas", dijo.

Kragl pasó piezas para la consola central de un automóvil, hecha con placas y sensores moldeados en circuito. "Puedes integrar conexiones dentro de la preforma de la película", dijo.

La película en molde se termoforma al vacío en una preforma, luego se inserta en el molde y se vuelve a moldear. La decoración en molde se puede hacer en un proceso de bobina a bobina y, por lo general, no debe convertirse en una preforma, dijo.

En las consolas automotrices, un conductor o pasajero puede cambiar la configuración con botones o gestos de pantalla plana, como en un teléfono inteligente. La fuente de luz atraviesa la película. Una consola central puede tener 200 piezas, pero el moldeo de película reduce eso a una sola placa, dijo.

"Lo que lo hace muy interesante para la industria automotriz es que el tiempo de montaje de una pieza como esa que se reduce en aproximadamente un 90 por ciento", dijo Kragl. "Se ajusta en su lugar. Todos los contactos se realizan tan pronto como se ajusta en su lugar. No hay conexiones, no hay accesorios, no hay pernos, y la conexión eléctrica también ocurre".

Kragl dijo que la película para moldeo ha avanzado mucho desde los primeros días. Ahora puede usar película y folio para crear una amplia gama de texturas superficiales, haciendo que su tacto sea suave, sedoso, aterciopelado o pegajoso, e incluso múltiples texturas en diferentes áreas de la misma parte.

La película también juega un papel importante en el recubrimiento resistente a los arañazos de lentes , dijo. El recubrimiento está en la película portadora, que se despega, dejando el recubrimiento en el lente.

Kragl dijo que se acerca una aplicación de "santo grial": película con aditivos especiales para simular el cromo que se sentirá frío al tacto, no como "plástico" en absoluto.

"Hay posibilidades realmente ilimitadas de lo que se puede hacer con película en estos días", dijo.

Precisión de corredera caliente
Donald Hickel, gerente regional de ventas de Manner USA Inc., describió tres tecnologías para accionar pasadores de válvula de corredera caliente en moldes de alta cavitación, tales como moldes para productos médicos, embalaje y de cuidado personal. Manner USA en Lawrenceville, Pa., Es parte de Otto Männer GmbH en Alemania, el cual es propiedad de Barnes Group Inc.

"Están sucediendo muchas cosas en el proceso de moldeo. Se tiene enfriamiento y las cavidades, núcleos; tienes la manipulación de la resina y la masa fundida", dijo Hickel. El control preciso de la actuación del movimiento de la compuerta del pasador de la válvula es crítico, dijo.

"Es muy importante que todas las válvulas actúen al mismo tiempo", dijo.

Los sistemas de compuerta de válvula pueden ser neumáticos con un accionamiento individual, neumático con un diseño de "placa común" donde una placa que se mueve mecánicamente engancha todos los pasadores de la válvula al mismo tiempo o utiliza una placa accionada eléctricamente.

Hickel dijo que Manner fabrica los tres tipos, y todos están probados en el mercado.

"Estos sistemas están diseñados para millones y millones de ciclos", dijo.

La placa de accionamiento impulsada eléctricamente de Manner se llama placa electrónica. Se puede configurar para un posicionamiento ilimitado, con ajustes de nivel de micrones.

"La interfaz de servocontroles con los controles adecuados. Es una cosa hermosa. Tiene la capacidad de trabajar dentro de las limitaciones preestablecidas de los servos, y puede tener un ajuste fino del control, en relación con los pasadores de la válvula", dijo. "Realmente puedes configurar estos servoaccionamientos para hacer cosas increíbles".

Moldeo de baja presión
Los asistentes a la conferencia obtuvieron una base en el moldeo por inyección a baja presión, gracias a las presentaciones de funcionarios de Milacron Holdings Corp. e Imflux Inc.

Eric Hallstrom dijo que Milacron ha cambiado el nombre de su maquinaria de espuma estructural y  relacionados como la Unidad de Moldeo por Inyección de Baja Presión (Low Pressure Injection Molding, LPIM). El es gerente comercial de tecnologías LPIM en el fabricante del equipo.

LPIM cubre más que solo espuma estructural, aunque ese es el proceso principal que se realiza en las máquinas que cuentan con una gran placa llena de agujeros y boquillas con los que pueden correr muchos moldes, o moldear una parte muy grande. Hallstrom dijo que el segmento LPIM incluye banda estructural y moldeo con ayuda de gas.

El proceso de espuma estructural puede ejecutar un tamaño máximo de disparo de 181.4 kg (400 libras), con una producción de extrusora de 2,495 kg (5.500 libras) por hora, todo con baja presión.

"¿Qué hace que la LPIM sea especial? Una máquina de 500 TM tiene aproximadamente el tamaño de placa de una máquina de moldeo por inyección de 2,300 TM con alta presión", dijo.

La de 500 TM es el tamaño más pequeño que fabrica Milacron. La línea LPIM corre hasta 2.500 TM.

Las máquinas grandes son buenas para ejecutar familia de moldes, piezas que se ensamblan juntas.

"Los principales mercados son manipulación de materiales, productos comerciales, infraestructura y partes de vehículos recreativos", dijo Hallstrom. El mostró una diapositiva que presenta partes que incluían casetas de plástico para perros, tapas de alcantarillas y contenedores colapsibles de transporte.

Hallstrom dijo que Milacron está mirando a Imflux para ver si la tecnología de esa compañía funciona en las máquinas de baja presión. El otoño pasado, Milacron se convirtió en el primer fabricante de maquinaria para moldear piezas utilizando Imflux en una feria comercial, durante Fakuma en Friedrichshafen, Alemania.

Dan Lumpkin, vicepresidente de fabricación de Imflux, que forma parte del gigante de productos de consumo Procter & Gamble Co., explicó cómo el proceso difiere del moldeo por inyección de alta presión tradicional.

En el moldeo tradicional, el objetivo es inyectar el plástico en el molde lo más rápido posible a alta presión, luego congelarlo con agua fría. Mostró una foto de conmutadores que se apiñaban en un metro de Tokio para ilustrar su punto.

"¿Qué otro material en el mundo pasa por todas estas tensiones en 10 segundos?" preguntó. "En pocas palabras, con el moldeo por inyección convencional, inyecta el material lo más rápido que pueda. Lo que estamos diciendo es que no hagan eso. Disminuya la velocidad, llene y compacte al mismo tiempo y deje que la cavidad le diga al molde, vaya más rápido , vaya más despacio, vaya muy rápido o muy lento - pero mantenga la presión constante ".

Imflux utiliza baja presión constante y llenado lento, lo que Lumpkin llamó "poco y despacio". Los sensores de presión en la boquilla de la máquina y dentro del molde al final del llenado, trabajan con el software desarrollado por Imflux para dar retroalimentación cada milisegundo para mantener la presión mínima constante para llenar el molde.

Imflux puede reducir los tiempos de ciclo, hacer mejores piezas sin tensiones moldeadas y permitir el uso de prensas de inyección más pequeñas para hacer piezas, con un 35 por ciento menos de fuerza de sujeción que una máquina de alta presión, dijo.

Otra característica, llamada Ajuste Automático de Viscosidad, permite la ejecución de una gama más amplia de materiales, incluida la resina de especificaciones más amplias, dicen los funcionarios de Imflux.

"Nos elevamos a una presión constante y la mantenemos durante todo el ciclo", dijo Lumpkin. "Nuestro proceso es principalmente el control de la presión y mantenerlo constante en todo momento". Él lo llama control de crucero.

Revisó los resultados de un estudio de caso que Imflux, de Hamilton, Ohio, hizo en una tapa abatible para P&G.

‘Enfriamiento científico'
Tu has empujado el término moldeado científico? Mark Brown está impulsando el "enfriamiento científico". Su compañía en Grandview, Missouri, Burger & Brown Engineering Inc., realiza mecanizado de precisión y moldeo por inyección - y hace seis años, agregó clases de enfriamiento científico.

Brown, el CEO, dijo que la compañía tiene datos que muestran cómo el flujo turbulento de agua a través de un canal de enfriamiento del molde de inyección es mejor que el flujo laminar, donde el fluido corre en línea recta.

"La turbulencia lleva agua fresca a la superficie del sistema de enfriamiento, por lo que hay un mejor enfriamiento", dijo.

Con el flujo laminar, la superficie exterior está caliente y el interior de la corriente de agua está fría, no es una forma eficiente de enfriar un molde, dijo Brown.

Jochen Mitzler, director de inteligencia de mercado y gestión de productos de KraussMaffei Technologies GmbH en Munich, habló sobre la prensa de moldeo totalmente eléctrica PX de KM. La PX está diseñada como una máquina modular que permite a los clientes mezclar y combinar unidades de sujeción e inyección para sus aplicaciones.

"Es solo una máquina de dos piezas, donde reunimos los componentes. Al igual que la industria automotriz donde tienen el chasis y el motor", dijo.

KraussMaffei también ofrece un PX totalmente eléctrico para correr Caucho de Silicona Líquida, que está creciendo en el mercado médico y está encontrando nuevas aplicaciones en lentes, dijo Mitzler. La máquina LSR (Liquid Silicon Rubber) se llama PX SilcoSet.

Datos e Industria 4.0
Alan Landers, director de desarrollo de productos de Conair Group, dijo que los mezcladores son componentes importantes para recopilar datos para el inventario y el control de calidad. "Las mezcladoras se colocan en un lugar único en una fábrica" ​​porque están entre el sistema de carga y la máquina de moldeo o extrusora, dijo.

Landers dijo que la mezcladora gravimétrica TrueBlend de Conair brinda informes de inventario, informes de turnos, informes de estado y otros tipos de información de producción. Los mezcladores se pueden vincular juntos, una tendencia que Landers dijo que está a punto de explotar en los próximos cinco años, a través de la Industria 4.0, ya que todos los equipos se conectarán.

Conair ha hecho un gran movimiento a la Industria 4.0 con su plataforma SmartServices basada en la nube que puede recopilar toda la información de los equipos de procesamiento de plástico en un solo tablero.

Otros dos funcionarios de maquinaria - de Arburg Inc. y Wittmann Battenfeld Inc., también se dirigieron a Industry 4.0.

Wittmann Battenfeld llama a su versión Wittmann 4.0, y el controlador de la máquina de moldeo por inyección actuará como el centro de la red. Tom Betts, gerente de ventas regional, dijo que los datos de producción de todos los equipos - incluyendo los auxiliares - se integran a través de un enrutador Wittmann 4.0.

Otra característica, el sistema de monitoreo de condición (CMS, condition monitoring system)), puede brindarle al operador información clave, incluida la calidad del aceite y el agua, y cuándo la punta del tornillo está desgastada y necesita reemplazo, dijo Betts.

Daniel Heinzelmann, consultor de ingeniería de aplicaciones de Arburg, presentó un "camino hacia la digitalización" en su presentación de Erie.

Dijo que el primer "prerrequisito" en el camino a la Industria 4.0 es tener protocolos de comunicación estándar. Heinzelmann citó Euromap 77, una interfaz digital común que permite que las máquinas de moldeo por inyección de diferentes compañías se comuniquen electrónicamente entre sí.

Euromap, la asociación europea de maquinaria, está trabajando en otras normas que cubren máquinas de moldeo y controladores de temperatura, correderas calientes, robots y otros componentes.

Heinzelmann dijo que el segundo prerrequisito para la Industria 4.0 es un sistema de producción flexible que minimice el tiempo de preparación y desmontaje de trabajos.

"Tendremos una fábrica inteligente. Y las máquinas comenzarán a hablar", dijo. La maquinaria también programará el mantenimiento de una prensa de moldeo por inyección y equipos auxiliares, a través del número de ciclos.

Heinzelmann dijo que el controlador Gestica de Arburg tiene la apariencia de los teléfonos inteligentes, donde un operador puede usar gestos como deslizar la pantalla y hacer zoom.

"Lo más importante es que tendrá la imagen 3D de la máquina dentro de su controlador", dijo, y agregó que esto mostrará dónde se encuentran los componentes de la máquina en la prensa y qué acción se necesita.

Heinzelmann dijo, en K 2019 este octubre, Arburg mostrará el uso de analizadores de llenado de moldes dentro del sistema de control que pueden hacer cambios, por ejemplo, a la velocidad de inyección si el operador cambia los parámetros de moldeo.

Y dijo que los técnicos de servicio están entrando en la Industria 4.0. El año próximo, Arburg lanzará en EUA un servicio donde el técnico presiona un botón en un teléfono celular cuando está en el automóvil conduciendo a una fábrica de moldeo. Los fontaneros y los repartidores de pizza no hacen eso.

Heinzelmann dijo que el mayor interés en Industry 4.0 está en el moldeo médico, donde los procesadores necesitan documentación completa de producción.

Bill Bregar
Plastic News
12 Julio 2019

Sistemas de canal caliente para el moldeo por inyección de piezas de plástico

Thermoplay es una reconocida empresa italiana con más de 43 años de antigüedad y una de las precursoras del sector está especializada en el diseño y fabricación de sistemas de canal caliente para el moldeo por inyección de piezas de plástico. En el siguiente artículo se presentan soluciones que distribuye O.C. Systems, firma que distribuye en España los productos de la firma italiana.

La gama de productos de la firma incluye una amplia selección de sistemas de canal caliente estándar y especiales.

La gama de productos, diseñada y construida exclusivamente dentro de la empresa, incluye una amplia selección de sistemas de canal caliente estándar y especiales, incluyendo también la posibilidad de realización del Hot Half (1/2 caliente completa), así como unidades de control de temperatura y secuenciales, análisis de flujo, proyectos hechos a medida, inyección simultánea de diferentes colores y materiales, inyección secuencial con válvulas neumáticas o hidráulicas, para satisfacer todo tipo de necesidades de configuración para cualquier mercado o aplicación.

O.C. Systems, empresa ubicada en Barcelona, mantiene una estrecha relación tecnico comercial ininterrumpida desde hace más de 30 años, hecho este que garantiza a sus clientes una garantía de confianza, calidad y servicio en el sector

Thermoplay es una reconocida empresa italiana con más de 43 años de antigüedad.

Mini boquillas de obturación para piezas pequeñas
Thermoplay ha lanzado su nueva serie de boquillas F Ø11 ahora también disponible para aplicaciones con válvula de obturación, boquilla esta que ofrece un reducido espacio y que diseñada para satisfacer las crecientes necesidades de aplicaciones especiales en los sectores de packaging, medical, cosmética y electrónica.

Mini boquillas de obturación para piezas pequeñas.

La nueva boquilla de obturación F Ø11 tiene un paso mínimo de 14 mm. Gracias a su perfil compacto, esta boquilla es ideal para uso en áreas restringidas y permite la inyección en la superficie 'interior' de la pieza. El diseño de la boquilla y de la punta permite una dispersión térmica baja, dando la máxima flexibilidad al fabricante de moldes para diseñar el sistema de refrigeración.

Los resistencias patentadas Thermoplay distribuyen uniformemente el calor a lo largo de toda la superficie de la boquilla, proporcionando un bajo consumo energético.

Accionamiento mecánico de sistemas de obturación
Tradicionalmente, las agujas de las boquillas de obturación son accionados por una serie de válvulas de obturación (uno por cada boquilla) neumáticos, hidráulicos y, últimamente, eléctricos.

Esta técnica tiene la indudable ventaja de permitir la regulación de la posición de 'aguja cerrada', de modo independiente en cada cavidad.

Accionamiento mecánico de sistemas de obturación.

A menudo, sin embargo, el alojamiento de multiplicidad de válvulas de fluido y de los relativos conductos de alimentación y acondicionamiento/refrigeración dentro del molde es tan complejo que se hace imposible en algunos casos. El nuevo sistema de movimiento por placa recoge las ventajas de un accionamiento sencillo a mesa/tabla (placa móvil), sin perder aquellos de la técnica tradicional.

El volumen/espacio extremamente reducido de este sistema de obturación y del correspondiente accionamiento mecánico permite reducir las distancias entre ejes de las cavidades del molde, manteniendo las ventajas del sistema de manutención utilizado hoy en día. Ventajas del sistema: sistema de obturación sobre placa única con regulación independiente, Simplificación de los circuitos de accionamiento y de refrigeración, Reducción del volumen/espacio del sistema de obturación, Facilidad de aplicación con número de cavidades elevado y las distancias de ejes extremadamente reducidas, Regulación de la carrera de la aguja muy precisa e independiente, directamente en máquina con acceso desde la placa de fondo/soporte, Posibilidad de cerrar (excluir) una o más cavidades desde la máquina, Reducción de los trabajos y de los costes de realización del molde.

Boquillas especiales
O.C Systems cuenta con una amplia gama de boquillas especiales para diferentes aplicaciones. Un ejemplo es la boquilla de moldeo por inyección directa con especial de tres puntos. Se trata de una boquilla para moldes multicavidad DN5 disponibles Ø 18, 22, 30, 44 mm. Esta boquilla es idónea para el moldeo de piezas donde es requerido un buen aspecto estético del punto de inyección. La característica de la boquilla es la de disponer de 3 puntos de inyección dispuestos a 120° sobre una circunferencia, cuyo eje es coincidente al eje central de la boquilla para garantizar el llenado ideal de piezas cilíndricas. La distancia mínima entre las puntas es de 3,2 mm. A diferencia de las boquillas de la serie F, la estanqueidad de la boquilla está realizada en el mismo cuerpo de la boquilla en lugar de en el puntal. La boquilla es ideal para el moldeo de materiales con cargas abrasivas.

Boquillas especiales.

Boquillas especiales.

Otro tipo de solución que comercializa es la boquilla especial multipunta para inyección lateral directa. Son boquillas para moldes multicavidad DL90 disponibles Ø 18, 22, 30,44 mm. La boquilla ha sido desarrollada específicamente para el moldeado de piezas de forma tubular especial, como por ejemplo las jeringas. Los piezas moldeadas obtendrán un buen aspecto estético del punto de inyección. El eje del punto de inyección está dispuesto perpendicularmente al eje de la boquilla.

Este concepto de boquilla no es apropiado para el moldeo de materiales con cargas abrasivas.

Nueva boquilla para ciclos rápidos
La gama de productos Thermoplay aumenta gracias a una nueva boquilla a obturación diseñada para la inyección en aplicaciones de embalaje, muy adecuad para piezas de moldeo, donde la velocidad de inyección y la alta presión requieren altas prestaciones.

El área de cierre entre la boquilla y la cámara ha sido optimizada con la finalidad de compensar. La sección del canal interno de la boquilla ha sido aumentada, con el fin de compensar el aumento de la presión de inyección durante los ciclos de producción rápida. Para obtener una tasa de inyección óptima, el canal de paso interior de la boquilla ha aumentado. Además, se ha mejorado el intercambio térmico entre el punto de inyección y la placa/cavidad facilitando un enfriamiento aún más rápido de la aguja, y por consiguiente una una excelente estética del punto de inyección.

Boquillas para ciclos rápidos.

Centralita de control secuencial
La nueva centralita secuencial ha sido diseñada y realizada para optimizar el proceso de inyección de las aplicaciones termoplásticas. Esta ofrece la posibilidad de gestionar la secuencia de abertura y cierre de las válvulas de obturación presentes en el molde, garantizando un producto final exento de líneas de unión, debilitamiento estructural y conforme a los más severos standard técnico cualitativos solicitados. Gracias a sus reducidas dimensiones y a su mínimo peso, puede ser trasladada fácil y ágilmente. Toda la circuitería electrónica ha sido realizada con componentes electrónicos intercambiables. Un terminal móvil interactivo permite al operador fijar, gestionar, visualizar y registrar todas las fases de trabajo.

Centralita de control secuencial.

Centralita de regulación de temperatura
Thermoplay, empresa representada en España por O.C. Systems desarrolla la centralita de regulación de temperatura TH-M6, disponible en las configuraciones con 6 y 12 zonas.

Centralita de regulación de temperatura.

Las principales características funcionales de esta centralita son:
Incremento sincrónico de las temperaturas independientemente de la inercia térmica de las diferentes zonas: esta función evita la necesidad de arranque retrasado de las zonas relativas a las boquillas.

Función ‘slave’: en caso de termopar interrumpido/cortado, cada zona puede conectarse a otra con un comportamiento térmico análogo, a elección del operador. Se trata de una alternativa al funcionamiento en el modo manual.

Alarma de pérdida de material plástico: la centralita efectúa un control continuo sobre la absorción de cada zona permitiendo una intervención repentina en caso de pérdida de material plástico por el inyector.

Modificación colectiva de todas las zonas: la temperatura de set, así como todos los parámetros de regulación y los parámetros relativos a las alarmas pueden ser modificados colectivamente en todas las zonas. La función se activa a través de un botón colocado en el panel.

Sistema de movimiento en sistema de obturación
Tradicionalmente las agujas de las boquillas a obturación son activadas accionando una serie de pistones neumáticos (uno por boquilla), hidráulicos y recientemente eléctricos. Esta técnica tiene la ventaja indudable de que permite el “ajuste de posición de la aguja cerrada” independientemente en cada cavidad.

Pero a menudo el alojamiento de un conjunto de obturadores, de flujo de material, y de sus relativos conductos de alimentación así como el acondicionamiento dentro de un molde se hace excesivamente complejo sino más bien imposible en algunos casos.

El tamaño extremadamente compacto de este sistema de cierre por válvula y su accionamiento mecánico permiten reducir las distancias entre las cavidades del molde, manteniendo las ventajas de los sistemas de movimiento de los obturadores utilizados en la actualidad.

Un sistema de interrupción permite el desacoplamiento individual de cada aguja en la placa de accionamiento y el bloqueo simultáneo de la aguja cerrada (posición de la aguja), función necesaria si desea bloquear el flujo de material plástico en una o más cavidades.

Sistema de movimiento en sistema de obturación.

Sistemas para el moldeo por inyección de piezas de grandes dimensiones
Thermoplay SpA ha desarrollado un sistema de canal caliente para el moldeo por inyección de piezas de grandes dimensiones como parachoques, spoiler, puertas, para carrocerías de coches y camiones, entre otras también de piezas grandes como electrodomésticos y televisores, y pallet para el sector del embalaje

En este tipo de aplicaciones el uso de la inyección con el control secuencial permite mejorar el aspecto estético y las características mecánicas de piezas moldeadas controlando las líneas de unión del flujo del material. Este tipo de aplicación sólo requiere un sistema con boquillas de notables longitudes para compensar los efectos de la dilatación del canal caliente. El nuevo sistema de inyección prevé que las boquillas, con o sin grupos de obturación, puedan ser montadas con diferentes inclinaciones y unidas a la placa de distribución, garantizando una perfecta perpendicularidad al plano de inyección. Un sistema innovador de juntas que reparte las dilataciones al interior de la placa de distribución, permite utilizar boquillas sin ninguna limitación en relación a la longitud mínima en función de la distancia del elemento de centraje. Los sistemas a obturación garantizan una mayor seguridad gracias a la presencia de un micro-interruptor de proximidad montado en cada grupo de obturación que, conectado a alarma de la prensa, autoriza la inyección con el obturador abierto evitando situaciones anómalas de inyección con obturadores cerrados. Cada grupo de obturación tiene un circuito de refrigeración/acondicionamiento que evita, a los elementos de estanquidad, todos los riesgos de solicitación térmica. Sin duda otro aspecto muy importante consiste en la parte económica, ya que, esta solución reduce los espesores de la placa soporte de las boquillas mejorando el flujo del material plástico fundido desde el canal caliente a la cavidad del molde.

Sistemas para el moldeo por inyección de piezas de grandes dimensiones.

Sistemas para inyección-soplado
Con esta aplicación Thermoplay transfiere todas sus más recientes innovaciones en el campo de los sistemas a canal caliente para la inyección de las materias plásticas al sector de la inyección soplado (máquinas Aoki, Nissei ASB o similares).

Sistemas para inyección-soplado.

En la aplicación más difundida la etapa de inyección está formada por un bloque de distribución no equilibrado con boquillas solidarias al bloque distribuidor. Las boquillas son a menudo a flujo libre y están calentadas únicamente gracias a la transferencia de calor por conducción térmica de la placa de distribución.

Redacción Interempresas
23/06/2017