Es "Todo en Uno" el Futuro de la Conversión?

El futuro de la conversión puede haber sido expuesta la semana pasada en el primer evento de Uteco "Flexo tan bueno" en el centro tecnológico ConverDrome de la compañía cerca de Verona, Italia. Su nuevo sistema de 8 colores Onyx XS EcoOne (arriba) desempeña un haz de electrones (EB), impresión flexográfica de tambor central, recubrimiento, laminación y corte - todo en línea en la misma máquina.

El programa atrajo a más de 100 asistentes de toda Europa, así como una delegación estadounidense que me incluía como el único representante del campo de la conversión B2B de América del Norte. Nuestra visita fue parte de PRINT4PACK, celebrada en Palermo, Italia, y organizado por ACIMGA, la asociación comercial italiana de de los fabricantes de maquinaria de papel, conversión y gráfica.

Se dice que la tecnología avanzada de haz de electrones (electron beam) de PCT Broadbeam proporciona:

• Impresión calidad rotograbado con mayor resolución y valores de tono más altos que la flexografía tradicional; 50% menos 
• Ganancia de puntos con viñetas lisas; y las propiedades físicas superiores (brillo y resistencia al rayado). 
• El menor costo total de impresión con un 25% menos de consumo de energía; 60% menos de deposición de tinta de color; y reducción de residuos. 
• La plataforma más verde, sin emisiones de solventes; reducción del 60% en el consumo de tinta; y menores costos de regulación y de seguros. 
• Seguridad para el envasado de alimentos via cumplimiento de la FDA; baja traza de olor y niveles extraíbles; y una mayor seguridad para los operarios que manejan. 
• Curado de alta velocidad de hasta 400 mpm; un proceso relativamente frío (~ 5-10 ° C); impresión húmedo sobre húmedo con una sola unidad de curado al final de la prensa después del recubridor, laminador por adhesivo EB y rodillos de presión. 

Muestras de los materiales impresos en la prensa Uteco Onyx XS EcoOne



La corrida de la prensa / laminadora / cortadora demostró impresión a seis colores con CMYK más tintas roja y blanca (tintas Sun Chemical Sunbeam EB) en película transparente de 12 micrones de PET a 300 mpm usando 3M Co. adhesivo EB de dos partes para la laminación de película transparente de 12 micrones de tope. Rodillos anilox oscilaron entre 400-460 líneas/cm con 100 líneas/cm para el blanco. La bobina de 800 mm de ancho, tenía una ancho de impresión de 750 mm, y una repetición de impresión de 430 mm. El curado se realiza con un emisor de eBeam del Grupo Comet.



Uteco mismo esta en estado frenético, según Aldo Peretti, CEO y director general del Grupo y el director de marketing Davide Cucinella. La compañía privada tuvo las ventas de € 120 millones en 2015 y espera que aumenten este año. Sus 7,000 m2 de espacio de fabricación ha producido más de 2.000 instalaciones vendidas a 62 países en todo el mundo. Con el 32% de las ventas mundiales en EUA, el resto es más o menos 20% en Italia, 25% en Europa, y el resto en otras naciones. como el único fabricante completamente italiano de equipos de impresión y laminación, Uteco estará demoliendo un edificio existente adyacente a su ConverDrome (arriba) y construyendo espacio adicional en un futuro próximo.

Mis Pensamientos: Después de haber escrito acerca de la industria de productos envasados ​​durante unos 10 años, era un poco de un golpe enterarse de que la fabricación de embalajes no era un proceso fluido igualmente continuo, con máquinas unidas por fajas transportadoras. En la conversión, se pone un rollo de material en la prensa, se imprime, se saca y luego en algún momento posterior se lamina. Luego se saca de esa máquina, se deja reposar un rato y luego se pone en una cortadora o una formadora de bolsas.

Pues bien, el milagro de la curación de energía (UV, UV-LED o haz de electrones o) finalmente está haciendo su marca mediante la unión de múltiples procesos de fabricación en la misma máquina. Eso y los últimos métodos de laminación sin solvente con "curado instantáneo", están reduciendo el tiempo de salida al mercado y permitiendo la impresión, laminación y corte longitudinal hacerse a velocidades cercanas a 330 mpm. ¿Cuánto tiempo pasará antes de que (con una adecuada inspección y eliminación de defectos) un sistema como el Uteco Onyx XS EcoOne esté unido directamente a un formador de bolsas, luego a una encajadora y paletizadora?

Mark A. Spaulding
The Converting Curmudgeon
Converting Quarterly
25 Setiembre 2016

Capas promotoras de adhesión en películas de PPBO

La primeras películas de PPBO eran películas de una sola capa única de homopolímero. Estas fueron utilizadas como las películas de celofán y PETBO, recubiertas para agregar funciones termosellables, de barrera y de impresión como capas superficiales. Mas adelante conforme se desarrollaron algunos copolímeros de bajo contenido de etileno, se añadieron capas externas por laminación de las películas de copolímero sobre la superficie de la lámina de PP cast, ya sea antes o después de la etapa de orientación en DM. Este proceso funcionaba, pero era propenso a niveles más altos de desperdicio debido a la necesidad de reiniciar el proceso de laminación después de que una película fallaba en el estirador [roturas de la bobina]. Pero la co-laminación permitió capas de bajo punto de fusión si se añadía después de la orientación en la DM y si no tocaba las superficies de los cilindros de metal caliente. Este fue un proceso patentado que se conoció como el proceso Wolff.

Más o menos al mismo tiempo conforme se practicaba la co-laminación , la coextrusión se estaba convirtiendo en una opción ampliamente disponible para la producción de lámina y película. Debido a que la coextrusión es inherentemente un proceso de extrusión continua se mejoraron los materiales y tiempos de funcionamiento totales de las líneas de PPBO  con respecto al proceso de co-laminación, permitiendo reducir los costos de fabricación. Por lo tanto, la coextrusión de capas de bajo punto de fusión sobre PPBO se convirtió en el proceso estándar para la producción de películas. Con la eventual proliferación de nuevas resinas de copolímero de PP, esto se convirtió en una forma ideal para mejorar las propiedades de la película, sobre todo en relación con el rango de sellado y una mejor adhesión.

El homopolímero PP es difícil de tratar bien y esto podría conducir a muchos problemas de adherencia. Se encontró que los copolímeros de etileno eran mas fáciles de tratar bien y mejorar la adhesión, y si no eran usados para el termosellado a menudo se denominaron "capas promotoras de adhesión" y se usaron en productos de revestimiento mejorados y para mejorar la adhesión de la tinta en las bobinas de impresión. La adhesión en películas de laminación y metalizadas también mejoró cuando las capas de copolímero fueron laminadas y metalizadas.

Hoy en día, las películas de PPBO rara vez tienen una superficie de homopolímero sin mejorar y son posibles capas de diferentes polímeros. Es común encontrar películas de PPBO con capas superficiales de copolímeros de etileno o butileno, terpolímeros de etileno, butileno, PEAD, PEMD e incluso EVOH para mejorar muchas propiedades superficiales de la película y propiedades del producto final. Las superficies termosellables también se han beneficiado del uso de los muchos diferentes copolímeros y terpolímeros. Hoy son posibles películas termosellables a muy baja temperatura y pueden desafiar el rango de sellado de los productos recubiertos, pero no pueden agregar las mejoras de barrera al sabor, aroma o al oxígeno de los productos recubiertos.

Dr. Eldridge M. Mount
Converting Quarterly
6 Junio 2016

Nuevo recubrimiento basado en la nanotecnología

La posibilidad de aplicar este recubrimiento sobre tubos plásticos cargados con grafeno, hace que este sistema, aumente significativamente su eficiencia y transmisión de calor

El proyecto Thermalcond, coordinado por Aimplas, finalizó el pasado enero cumpliendo con los objetivos marcados: el desarrollo de un material termoplástico con mayor conductividad térmica, la fabricación de un recubrimiento novedoso de fácil aplicación que permite aumentar la absorción de la luz solar y el mantenimiento de las propiedades mecánicas de los materiales de partida. Pero todo ello no hubiera sido posible sin la nanotecnología.

Raquel Llorens (Aimplas) y Raquel Puelles (Avanzare)

El grafeno es un nanomaterial descubierto en el año 2004 formado por láminas de dos dimensiones constituidas básicamente por hexágonos de átomos de carbono (red tipo panal de abejas) de un átomo de espesor. No obstante lo más sorprendente de este material son sus características, siendo un material extremadamente resistente y buen conductor tanto térmico como eléctrico, características que lo convirtió en el nanomaterial apropiado para la fabricación del recubrimiento.

Para conseguir un sistema que por un lado permita obtener una buena eficiencia de absorción de la luz solar y que ésta se transmita al fluido térmico que hay en el interior del sistema, se procedió a preparar un tratamiento sobre la superficie de los tubos plásticos en los que se empleó una combinación de diferentes nanoparticulas, entre ellas el grafeno. De este modo se consiguió una buena sinergia entre el plástico y el recubrimiento desarrollado.

La posibilidad de aplicar este recubrimiento sobre tubos plásticos cargados con grafeno, hace que este sistema, aumente significativamente su eficiencia y transmisión de calor. Inicialmente, a escala de laboratorio, se procedió a evaluar los recubrimientos en un simulador solar, obteniéndose aumentos del 80% en eficiencia cuando se compara con un sistema comercial basado en metales.

Una vez optimizada la formulación, se procedió a su escalado, tanto en la síntesis de nanomateriales como en la producción del recubrimiento, obteniéndose resultados comparables. Finalmente se procedió a preparar un prototipo, que fue evaluado tanto en un simulador solar como en su comportamiento real a intemperie.
Este prototipo, se montó empleando tubos plásticos recubiertos. La adherencia del recubrimiento se testeó previamente obteniéndose resultados excelentes.

Prototipo proyecto Thermalcond comparado con un colector solar comercial.

El éxito del recubrimiento, ha sido poder conseguir una eficiencia similar a un panel solar térmico comercial, empleando la mitad de área expuesta.

Por otro lado, el recubrimiento de los tubos plásticos, que pueden ser producidos por extrusión, es sencilla, ya que puede realizarse aplicándolo en espray y con un coste aproximado de 2 €/m2, frente a los procesos convencionales.

Otra de las características que hacen tan interesante este recubrimiento es que a pesar de haber sido diseñado para el empleo en el proyecto Thermalcond y por tanto para su uso en poliolefinas, este producto presenta muy buena adherencia en múltiples superficies de distintos materiales, incluidos los metales.

Interempresas - Plastico

07 Junio 2013