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14 de julio de 2013

El envase farmacéutico

El envase de los productos farmacéuticos es el encargado de conservar la estabilidad y calidad de los medicamentos, así como, de protegerlos contra las falsificaciones. El envase debe garantizar que no ha sido manipulado, presentando dificultades para ser abiertos por niños con el objetivo de evitar accidentes, entre otras funciones.

El envase de los productos farmacéuticos es el encargado de conservar la estabilidad y calidad de los medicamentos, así como, de protegerlos contra las falsificaciones. Todo ello sin olvidar que el envase debe garantizar que no ha sido manipulado, presentando dificultades para ser abiertos por niños con el objetivo de evitar accidentes, entre otras funciones.

Barrera a factores externos
Desde el punto de vista técnico, el envase debe garantizar la protección del medicamento de factores externos como la luz, temperatura, etc, que pueden causar la degradación del medicamento. Causas comunes de degradación de medicamentos son: exposición a la luz, perdida de disolventes, exposición a gases reactivos (oxígeno) absorción de vapor de agua, y contaminación microbiológica.

El empleo de materiales opacos, con buenas propiedades barrera al vapor de agua y al oxígeno, y envases adecuadamente sellados e íntegros permiten evitar la degradación de los medicamentos. Por esta razón, es habitual encontrar materiales multicapa compuestos por distintos materiales que proporcionan las propiedades barrera deseadas, incluyendo muchos de ellos una lámina de aluminio.

Envases activos
Otra vía de garantizar la protección de agentes como el vapor de agua o el oxígeno es el empleo de los denominados envases activos. Se trata de envases que interaccionan con el producto o el entorno permitiendo una adecuada conservación del producto o alargando su vida útil.

Las aplicaciones de envase activo empleadas en el sector farmacéutico se basan principalmente en la interacción del envase o material de envase con el entorno, es decir con el oxígeno o el vapor de agua presente en el interior del envase o que llega a través del envase desde el entorno.

Anti-falsificación de medicamentos
La Organización Mundial de la Salud calcula que los medicamentos falsificados representan más del 10% del mercado farmacéutico mundial, sin contar con cifras muy precisas. Si bien esta práctica existe en todas las regiones, los países en desarrollo son los que se llevan la peor parte, pues, según se estima, el 25% de los medicamentos que se consumen en ellos han sido falsificados. Se considera que en determinados países ese porcentaje alcanza hasta un 50% [1].

El comercio de estos productos es más generalizado en los países donde el control y la aplicación de la reglamentación farmacéutica son deficientes, la oferta de medicamentos esenciales es escasa o irregular, los mercados no están reglamentados y los precios no son asequibles. No obstante, a medida que se perfeccionan los métodos de falsificación, aumenta la presencia de esos productos incluso en mercados que cuentan con controles más estrictos [2].

El envase puede actuar como herramienta para luchar con la falsificación de medicamentos. Dispositivos ópticos y sistemas de trazabilidad (códigos de lectura óptica o por radiofrecuencia) son algunas de las herramientas que permiten garantizar la procedencia de los medicamentos desde el envase.

Los envases con propiedades ópticas están diseñados para que el usuario pueda identificar fácil y rápidamente la autenticidad del producto. El dispositivo anti-falsificación puede ser integrado directamente en el envase del producto, como por ejemplo un holograma en la caja de cartón, o en un embalaje secundario como un precinto de seguridad. Es necesario tener especial cuidado en que dichos dispositivos no puedan ser extraídos del envase, para evitar la posible reutilización del dispositivo de seguridad en productos falsos.

Entre los dispositivos con propiedades ópticas más utilizados se encuentran los hologramas, que son imágenes que incorporan algún efecto para introducir la sensación de profundidad 3D en el envase. Los hologramas son cada vez más asequibles, lo que significa que pueden convertirse en elementos de seguridad menos efectivos.

Otros dispositivos ópticamente variables pueden ser más eficaces, como por ejemplo transiciones de color o de imagen según el ángulo de visión, etc. También pueden utilizarse gráficos de seguridad que sean difíciles de reproducir, como gráficos de alta calidad o estampados en relieve, etc.

Sistemas de trazabilidad
Además, los dispositivos de seguridad para la industria farmacéutica incluyen los sistemas que garantizan la trazabilidad. La principal función de estos sistemas es proporcionar las ventajas de la identificación y localización del producto durante el transporte, distribución y almacenamiento.

Por otro lado, también aumentan la dificultad de que el producto pueda ser falsificado, pues estos dispositivos permiten identificar cada unidad y por tanto proporcionan cierta seguridad anti-falsificación. Algunos de los principales sistemas de trazabilidad utilizados por la industria farmacéutica son el uso de la serialización, el uso de códigos de lectura óptica y el etiquetado RFID.

La serialización consiste en introducir números únicos y aparentemente aleatorios en los envases. Estos números son generados por complejos algoritmos que pueden ser identificados por un sistema informático. De este modo, sin el conocimiento del algoritmo no se puede identificar correctamente el producto. También, el uso del código de lectura óptica, especialmente el código 2D “Data Matrix”, permite introducir no solo un número de identificación, sino también cualquier información deseada en un producto.

Esta información queda codificada en forma de un código en blanco y negro que se lee rápidamente aplicando un lector directamente sobre el código. Por último, la tecnología de identificación por radio frecuencia (RFID) introduce algunas ventajas como la automatización y rapidez en la lectura de la información.

Tienen básicamente los mismos usos que el código “Data Matrix”, pero la introducción y extracción de la información en la etiqueta puede realizarse a distancia, sin que sea necesaria una línea de contacto directa, lo que produce un enorme aumento de la velocidad de lectura y facilidad de uso.

Garantía de inviolabilidad y adaptado para ancianos
Por otra parte, el envase debe proteger al paciente actuando como indicador de la integridad del envase. Por ello, se diseñan envases con dispositivos “tamper-evidence” que revelan inequívocamente si ya han sido abiertos como las anillas de garantía en los cierres de las botellas de jarabe, o tarros de pastillas. Otro aspecto importante para garantizar la protección del paciente son los envases o cierres a prueba de niños (“child –proof”) con objeto de evitar que los niños pudieran sufrir algún tipo de intoxicación por la ingesta de medicamentos accidental. El envase o cierre es diseñado de modo que dificulta el acceso al medicamento de los niños.

No obstante, es importante tener en cuenta que mientras los envases y cierres a prueba de niños protegen a los niños de la intoxicación por medicamentos, suponen un problema para las personas mayores. De ahí, la necesidad de diseñar envases y cierres “child-resistant” y “senior friendly” (CR/SF) que sea significativamente difícil abrirlos por niños pero que puedan ser abiertos por adultos en un tiempo razonable.

Envases inteligentes
Las tecnologías de transporte de datos anteriormente mencionadas, además han permitido dar respuesta a las exigencias de los consumidores o pacientes. Cada vez se exige más información adicional en el envase, o facilidades para la toma de las dosis y tratamientos, etc. Como respuesta a estas exigencias han surgido los denominados envases inteligentes que aportan información sobre el producto al paciente.

Un ejemplo de envase inteligente sería un envase con códigos 2D Data Matrix impresos sobre cajas plegables, etiquetas o blísters. Los consumidores que deseen comprobar la autenticidad del producto u obtener información adicional, pueden conseguirla a través de sus teléfonos inteligentes. Fotografiando el código de seguridad, el software de verificación descargado en el teléfono informa inmediatamente si el patrón aleatorio coincide con la matriz de datos.

Ejemplo de imagen de codificación de datos en 2D.
La tecnología RFID incorporada en los envases sería otro ejemplo de envase inteligente. Si bien, se trata de una tecnología muy empleada para la identificación y localización de mercancías y productos durante el ciclo de distribución no está tan implantada en producto final.

Entre las principales causas de esta falta de implantación cabría destacar el coste económico. Sin embargo, recientes avances en el campo de la electrónica impresa podrían proporcionar etiquetas de coste considerablemente más reducido.

Etiqueta RFID.
Los últimos desarrollos de envases inteligentes tienen propiedades para incorporar información respondiendo a preguntas clave, emitiendo algún sonido o luz indicadora, así como la posibilidad de enviar mensajes de texto a los pacientes para indicar el momento de la toma.

Sostenibilidad
La sociedad actual esta ampliamente concienciada de la necesidad de conservar el medio ambiente frente a todas las agresiones a las que se somete el entorno. Los envases suponen uno de los puntos de actuación prioritarios en las carteras de medidas medioambientales de todos los órganos legislativos, y el sector del envase farmacéutico no se encuentra ajeno a esta problemática.

En este sentido, los laboratorios farmacéuticos trabajan en la prevención de residuos de envase a través del ecodiseño. Se trata de diseño orientado hacia la obtención de una mejora medioambiental, y está siendo abordado desde el sector del envase farmacéutico desde diferentes estrategias, siendo la más común la mejora de la relación entre la cantidad de medicamento envasada y la cantidad de material de envase utilizada.

Algunas empresas están optando por la sustitución de un material de envase pesado como el vidrio por uno más ligero como el polietilentereftalato (PET) para productos como jarabes. Destacar que dicho cambio únicamente puede llevarse a cabo siempre que los requisitos de protección del medicamento sean cubiertos por el nuevo envase.

El empleo de envases biodegradables, que ya es una realidad en otros sectores como el de gran consumo, son soluciones de envase alejadas del mercado farmacéutico a corto y medio plazo. La principal razón de que no se empleen biopolímeros en el sector farmacéutico es que las propiedades mecánicas o barrera de los mismos no permitirían garantizar la protección de los medicamentos.

No obstante, las últimas investigaciones y desarrollos de nuevos materiales de envase están encaminados a mejorar las propiedades en los biopolímeros mediante el empleo de nanotecnología. Probablemente, en el futuro los avances en la ciencia de materiales y en la nanotecnología permitirán el empleo de biopolímeros como materiales de envase también en la industria farmacéutica garantizando la protección de los medicamentos.

El envase en el entorno económico actual.
Por último, destacar que la industria farmacéutica en España está viviendo un proceso de transformación y reconversión que requiere una rápida adaptación por parte de los laboratorios para garantizar su permanencia a medio plazo.

Las últimas medidas de contención del gasto farmacéutico puestas en marcha por le Gobierno desde 2010 ha supuesto que las compañías farmacéuticas centren sus esfuerzos principalmente en la búsqueda de nuevas alianzas y vías de crecimiento de su volumen de negocio a través de la internacionalización y/o entrada en nuevos segmentos de negocio.

El último Real Decreto Ley 16/2012 de reformas para garantizar la sostenibilidad del Sistema Nacional de Salud (SNS) que, además de incorporar la reforma del copago farmacéutico, también incluye la des-financiación de medicamentos con “menor valor terapéutico” y la obligación de que los laboratorios farmacéuticos modifiquen los envases de las medicinas para ajustarlos a la duración de los tratamientos.

El objetivo, es que los pacientes accedan a la dosis de medicamentos justa para su tratamiento, igualmente, en los tratamientos crónicos, se debería trabajar con envases de formatos más grandes. A día de hoy, ya se han definido una serie de medicamentos que se verán afectados por estas medidas. No obstante, es tarea de los laboratorios farmacéuticos adecuar los envases a las dosis y tratamientos, teniendo en cuenta la complejidad que esto implica, puesto que las dosis y tratamientos varían en función del paciente.

Conclusiones
Para finalizar, el mercado del envase farmacéutico supone un atractivo mercado por su volumen de crecimiento, no obstante, se trata de un mercado muy exigente en cuanto a normativa con el fin último de garantizar la seguridad de los pacientes.

Las últimas innovaciones en packaging van dirigidas principalmente, a mejorar el nivel de protección del paciente desde el punto de vista de garantía de conservación del medicamento, facilidad de apertura para ancianos y resistente para niños, dispositivos antifalsificación, etc.

No obstante, se han identificado nuevos desarrollos en el campo de las tecnologías de la información y comunicación que facilitan información al paciente recordando el momento de la toma. Así como, la sustitución de materiales de envase más pesados por otros más ligeros y el rediseño de referencias a partir de criterios de sostenibilidad.

Sin embargo, en el futuro cabría esperar mayor demanda de medicinas biotecnológicas lo cual implicará que se empleen envases con mejores prestaciones que los actuales y que garanticen la adecuada protección de este tipo de medicamentos.

Además, a largo plazo se prevé que los medicamentos sean personalizados con desarrollos a medida según la genética de cada individuo, lo cual también supondrá nuevos retos para el envase.

Por otra parte, atendiendo a criterios medioambientales y económicos tales como la escasez de recursos fósiles y la contaminación que generan los mismos, cabría esperar envases 100% biodegradables con prestaciones adecuadas para contener medicamentos.


[1] Organización Mundial de la Salud, 2006, ‘WHO and partners accelerate fight against counterfeit medicines’.

[2] Organización Mundial de la Salud, 2006, ‘Medicamentos falsificados’, Nota descriptiva nº 275 (revisada)

Autor: Laura Valle,técnico del Departamento de Inteligencia Competitiva y Estratégica del Instituto Tecnológico del Embalaje, Transporte y Logística (Itene).
25 Junio 2013

22 de junio de 2012

Envases en contacto con alimentos

Requisitos obligatorios y voluntarios para las empresas fabricantes

En la actualidad un sector industrial en crecimiento es el constituido por las empresas que fabrican envases para estar en contacto con alimentos, hecho ocasionado por el desarrollo de la vida moderna, el ritmo de vida actual que hace cada vez más frecuente el consumo de alimentos precocinados o congelados, y el llevar a cabo compras con poco tiempo, adquiriendo frescos envasados sin necesidad de pesarlos.

Los envases destinados a este uso, así como las instalaciones donde se fabrican deben cumplir con unos requisitos mínimos de seguridad e higiene, para asegurar que no se pueden contaminar y de este modo tampoco los alimentos que contengan.

En el presente artículo se revisan aquellos requisitos que son de obligado cumplimiento para las empresas que fabrican envase alimentario y aquellos que de forma voluntaria pueden ayudar a las empresas a mejorar la calidad de sus productos, aumentando su competitividad y asegurando la inocuidad de sus envases. Para ello se recopilan aquellos prerrequisitos básicos dentro de estos Sistemas de Gestión y se destaca la importancia del control de la trazabilidad, diferentes métodos para conseguirlo.

Autor: Fotolia 617982.
Requisitos legales obligatorios
Los requisitos mínimos obligatorios son el disponer la empresa del registro sanitario industrial (RSI) según lo establecido en el Real Decreto 191/2011 (BOE, 2011), y la realización de los correspondientes ensayos de migración (tanto determinación global como específica) de los productos terminados, tal como se determina en el Reglamento (CE) Nº 1935/2004 (DOUE, 2004).

Sistemas de gestión
Además de estos requisitos obligatorios, están a disposición de las empresas otros requisitos normativos voluntarios que sirven para incrementar la competitividad de este tipo de empresas y abrirse camino a nuevos mercados. Entre ellas encontramos los siguientes:
  • Sistema de Gestión según la norma de calidad UNE-EN ISO 9001:2008 (Aenor, 2008), incluyendo para el requisito 'Ambiente de trabajo' el desarrollo de un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC).
  • Sistema de Gestión para envase alimentario según la norma de calidad y seguridad alimentaria UNE-EN ISO 15593 (Aenor, 2008), específica para estos productos.
  • Sistema de Gestión para envase alimentario según el protocolo alimentario inglés BRC/IoP (BRC/2011).
  • Sistema de Gestión según la norma UNE- EN ISO 22000, estándar diseñado para cubrir todos los procesos llevados a cabo en toda la cadena de suministro que afectan tanto directa como indirectamente a los productos que se consumen, incluyendo de esta manera desde los transformadores de envase hasta la distribución final del producto (Aenor, 2005).
Todos estos Sistemas de Gestión de la Calidad e Inocuidad del envase tienen en común el establecimiento de una serie de prerrequisitos para asegurar la inocuidad de los mismos mediante el control de la higiene de las instalaciones y el personal de la empresa. Estos pre requisitos son:
  • Disponer por parte de la empresa de una definición completa de los productos objeto del alcance del sistema de gestión.
  • Disponer de una definición completa del proceso productivo, para conocer de que manera y por que fases productivas pasa el producto y facilitar de este modo la identificación de posibles puntos de contaminación del producto.
  • Llevar a cabo un control del agua utilizada en los diferentes procesos productivos para asegurar su potabilidad y de este modo asegurar que ante cualquier fuga de agua no se contaminaría el envase.
  • Tener implantado y registrado un Plan de limpieza e higiene para disponer de unas condiciones de higiene óptimas para la fabricación de estos productos disminuyendo de este modo las posibilidades de contaminación por suciedad y microorganismos un envase.
  • Llevar a cabo y registrar un control de plagas, para evitar la contaminación de los productos por insectos, roedores, etc.
  • Controlar las especificaciones y la aptitud alimentaria de las materias primas, embalaje, etiquetado, productos de limpieza y productos químicos utilizados en la fabricación de los envases y/o en el mantenimiento de los equipos e instalaciones.
  • Evaluar a los proveedores de materias primas, ensayos, etc. para asegurarnos la idoneidad de las materias primas, etc.
  • Dotar de formación adecuada relativa a las buenas prácticas de fabricación a los trabajadores, para evitar la contaminación de los envases por una mala manipulación.
  • Controlar la trazabilidad de los productos para ser capaces, en caso de tener alguna incidencia con algún producto, de poder retirar del mercado los productos afectados y ser capaces de detectar con que material/es se ha fabricado y/o a qué cliente/es se ha servido.
  • Definición y control de los flujos de tránsito para el personal y los diferentes materiales dentro de las instalaciones, de forma que se eviten posibles 'contaminaciones cruzadas'.
Un pre requisito en el que detenerse por su importancia en seguridad alimentaria y complejidad en algunos casos, para su control, es la trazabilidad. Para el caso concreto de los envases para alimento que se comercializan vacíos, es menos crítico que en el caso de la distribución del envase con el alimento en su interior (p. ej., los precocinados), pero igualmente aplicable.

Habitualmente el control de la trazabilidad se establece mediante control de lotes. Este método permite conocer todas las fases por las que ha pasado el producto, materias primas empleadas y localización.

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En el año 2011 se publica el Reglamento europeo 1169/2011 (DOUE, 2011) que no entrará en vigor hasta el año 2014. De esta directiva se desprende la obligación de disponer de información adicional del alimento (contenido en el envase), en bases de datos e impresa en sus etiquetas en forma de tabla (contenido en posibles alérgenos, lugar de procedencia, la cantidad de grasas, hidratos de carbono, glúcidos, proteínas, fechas, nº de lotes, etc.). Este hecho muestra que cada vez los consumidores tienen la necesidad de estar más informados sobre los productos que consumen por lo que serán necesarios nuevos soportes para transmitir esta información para evitar colapsar de mensajes los envases.

En la actualidad, la tecnología nos dota cada vez de una mayor cantidad de recursos como es el caso de los códigos de barras, los sistemas de identificación por radiofrecuencia, conocidos como etiquetas RFID y los códigos QR. Estos sistemas son especialmente interesantes para las empresas que fabrican y distribuyen un alimento envasado. Podemos definir brevemente estas tecnologías como:

El código de barras, consiste en un sistema de etiquetado representado por una serie de barras paralelas y espacios donde se almacena información de texto codificada, esta información se puede leer a través de un dispositivo óptico.

Las etiquetas RFID, consiste en un sistema automático de identificación, similar a una pegatina, chip que contiene un receptor que le permite recibir y responder a señales de radiofrecuencia mediante un lector.

Los códigos QR o Quick Response Barcode, son sistemas para almacenar información en una matriz de puntos o un código de barras bidimensional. Tienen una geometría cuadrada y presentan tres cuadrados característicos en las esquinas que permiten detectar la posición del código al lector.

Los códigos de barras y las RFID, como métodos más utilizados por las empresas en la actualidad se diferencian básicamente en los siguientes aspectos:

En el caso de los códigos de barras la ventaja principal es su coste económico, pero tiene una serie de limitaciones como que únicamente es posible la lectura de un único código cada vez y necesita para la lectura que el código sea visible directamente, la capacidad e almacenamiento es baja ya que se identifican por tipo de productos, se estropean fácilmente, son de un único uso, no se le pueden integrar sensores.

Las etiquetas RFID tienen el inconveniente de que su coste es elevado, se puede llevar a cabo una lectura simultánea de varios productos ya que no se requiere contacto visual del lector con la etiqueta, hecho que permite una gran capacidad de almacenamiento, son más resistentes que los códigos de barras y existen algunos tipos que son reprogramables pudiéndose integrar sensores.

Los códigos QR, son el sistema más novedoso, que todavía se encuentra en expansión, en sus inicios se ha utilizado para seguir la trazabilidad de productos pero actualmente se está convirtiendo en una potente herramienta de marketing para las empresas. Tiene la ventaja de permitir contener gran cantidad de información y la accesibilidad por los consumidores finales a través de los lectores de telefonía que se han desarrollado.


Conclusiones
Las empresas implicadas en la cadena alimentaria se encuentran dentro de un sector donde la seguridad del consumidor final es elemental, siendo prioritario para las empresas asegurar la calidad e inocuidad de sus productos. Para este fin, las empresas disponen cada vez más, de una gran cantidad de normas para facilitarles esta labor.

Muestra de la importancia de la seguridad requerida en este sector es el desarrollo de constante de nuevas aplicaciones tecnológicas para controlar aspectos claves como es el de la trazabilidad.

Aiju dispone de personal cualificado para llevar a cabo el asesoramiento en la implantación de una gran variedad de sistemas de gestión para éste y otros sectores, así como de un laboratorio para llevar a cabo los ensayos de migración de productos para estar en contactos con alimentos (por ejemplo, envases o biberones).

Referencias
  1. Aenor (Asociación Española de Normalización y Certificación), 2005. UNE- EN ISO 22000. Sistemas de la inocuidad de los alimentos. Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria. Aenor, Madrid.
  2. Aenor (Asociación Española de Normalización y Certificación), 2008. UNE- EN 15593. Envases y embalajes. Gestión de la higiene en la producción de los envases para productos alimenticios. Aenor, Madrid.
  3. Aenor (Asociación Española de Normalización y Certificación), 2008. UNE- EN ISO 9001. Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos. Aenor, Madrid.
  4. BOE (Boletín Oficial del Estado), 2011. Real decreto 191/2011, de 18 de febrero, sobre Registro General Sanitario de Empresas Alimentarias y Alimentos. BOE, 57 del 18 de febrero, Madrid.
  5. BRC (British Retail Consortium), 2011. Global standard for packaging materials, Issue 4. BRC, London.
  6. DOUE (Diario Oficial de la Unión Europea), 2011. Reglamento (UE) No 1169/2011 DEL Parlamento Europeo y del Consejo de 25 de octubre de 2011 sobre la información alimentaria facilitada al consumidor y por el que se modifican los Reglamentos (CE) nº 1924/2006 y (CE) nº 1925/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo, y por el que se derogan la Directiva 87/250/CEE de la Comisión, la Directiva 90/496/CEE del Consejo, la Directiva 1999/10/CE de la Comisión, la Directiva 2000/13/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, las Directivas 2002/67/CE, y 2008/5/CE de la Comisión, y el Reglamento (CE) nº 608/2004 de la Comisión. DOUE L304/18 de 22 de noviembre de 2011.
  7. DOUE (Diario Oficial de la Unión Europea), 2004 Reglamento (CE) Nº 1935/2004 DEL Parlamento Europeo y del Consejo de 27 de octubre de 2004 sobre los materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos y por el que se derogan las Directivas 80/590/CEE y 89/109/CEE. DOUE L338/4 de 13 de noviembre de 2004.
Raquel Berbegal y Nuria Daunis - Aiju
Interempresas
15 Junio2012

25 de noviembre de 2009

Del campo a la mesa

Los codigos de barras que permiten a los compradores rastrear sus alimentos hasta el campo
A pesar de su preocupacion por la higiene, el sucio secreto de EUA es que es uno los lugares mas peligrosos para comer en el mundo desarrollado. Cada año, 76 millones de americanos se enferman por comer alimentos contaminados - asombrosamente 26,000 casos por cada 100,000 habitantes. En Inglaterra , donde la gente come mucho menos hamburguesas, generalmente comen afuera con menos frecuencia y compran poca comida lista para calentar, hay 3,400 casos de intoxicacion alimenticia por cada 100,000 habitantes anualmente. Francia es aun mas segura, pues solo tiene 1,200 casos anuales por 100,000 personas.
La mayoria de los casos de intoxicacion son leves, las victimas se recuperan en un dia o dos. Algunas veces, sin embargo, estas enfermedades matan o causan problemas de salud permanentes. En EUA, alrededor de 5,000 personas mueren y adicionalmente 350,000 son hospitalizados cada año como resultado de la intoxicacion. El costo anual para el pais en tratamiento medico y productividad perdida, es mas de $ 35 billones.
AP
AP

La ola de alarmas alimenticias que se han extendido en EUA en los años recientes, ha causado una crisis en la industria alimenticia avaluada en un trillon de dolares. Uno de los brotes mas conocidos, causado por la virulenta bacteria Escherichia coli O157:H7, sucedio en 1993. Cuatro niños murieron, docenas de personas fueron al hospital con falla renal y cientos mas se enfermaron seriamente despues de comer hamburguesas crudas de la cadena de restaurantes Jack-in-the-Box. Desde entonces, las normas que rigen la venta de carne molida se han reforzado considerablemente. 
Los alimentos mas peligrosos encontrados en los puestos de los mercados callejeros y los estantes de supermercados no son carnes rojas o blancas, sino vegetales y frutas. Esto es porque, a diferencia de la carne molida que es cocinada a alta temperatura para destruir los microorganismos, los vegetales se comen crudos. El brote de O157 del 2006, que mato 5 personas y enfermo a 250 mas, estaba relacionado con espinaca cruda. Mientras tanto, la epidemia mas grande de intoxicacion  en toda la decada - la infeccion de Salmonella del año pasado que tomo 2 vidas, hospitalizo a 250 personas y afecto a 1,300 mas - fue rastreada a traves de la cadena de suministro inicialmente a tomates y luego a chiles jalapeños. Ahora hay dudas respecto a si ellos realmente fueron culpables.
Rastrear la fuente de una infeccion alimenticia es notoriamente dificil. La vasta mayoria de incidentes son transitorios en naturaleza - un baño con fugas, un animal errante, un lapso momentaneo de higiene en el campo o la envasadora. Pero la preocupacion creciente respecto a esta falta de trazabilidad ha empujado a la industria alimenticia, asi como al gobierno de EUA, a tomar accion.
En Octubre 2007, los productores de EUA y Canada unieron fuerzas para lanzar un plan llamado La Iniciativa de Trazabilidad de Vegetales. Este usa codigos de barras para rastrear las frutas y vegetales a traves del sistema de distribucion. Aunque la participacion en este plan particular es voluntaria, esta podria convertirse en obligatoria para proporcionar alguna forma de rastreo. 
Hay un proyecto en el Senado de EUA que podria convertirse en ley antes de fin de año. Si fuera asi, las empresas vendedoras de alimentos en EUA tendran que adoptar un sistema de rastreo que pueda indentificar al agricultor, el cosechador, el envasador, el mayorista y el minorista - todo dentro de dos dias de reportarse un caso de intoxicacion alimenticia.
La tecnologia para hacerlo esta disponible. Los marbetes de RFID usados para rastrear contenedores y paletas se usan hace varios años. Lo atractivo de estos diminutos chips pasivos, que emiten una corriente de datos digitales solo cuando son energizados por un onda de radio, es que no es necesario ver un marbete para leerlo. 
Desafortunadamente, aunque el costo de las simples RFIDs es menor que $ 0.30/pieza, ellas aun son muy cara para marbetear una bolsa de lechuga o un puñado de uvas. Por el contrario, los codigos de barras impresos en los productos de supermercado cuestan menos de un centavo cada uno. La desventaja es que tienen que ser escaneados fisicamente por un dispositivo de lectura a la vista. Es tambien un poco dificil capturar los datos en el campo y pegar las etiquetas de codigo de barras en el vegetal, conforme se recolecta y envasa.
Administrar la base de datos de la cadena de suministro tampoco es una cosa trivial.
Ver mas informacion en el articulo original publicado por The Economist, siguiendo el enlace del titulo.