Siendo ya el mayor proveedor de CPP y BOPP en América del Sur, OPP Film ha puesto sus miras en el mercado norteamercano. Una nueva planta fuera de Lima impulsara su crecimiento.
Pregunte a la gente lo que saben sobre el Perú y probablemente le diran algo acerca de su gastronomía, su asombrosa colección de ruinas Incaicas, o la diversidad de su flora y fauna. Pero el Perú es también el hogar de OPP Film, que forma parte del Grupo Oben Holding y uno de los mayores productores de polipropileno Cast (CPP) y el polipropileno biorientado (BOPP) en el mundo.
"Somos parte de la economía de crecimiento global que ha caracterizado el Perú en los últimos años", dice Alfredo Barreda, vicepresidente de OPP Film .
"Pero", añade el director técnico Erik Sosa, "nuestra oportunidad también tuvo mucho que ver con la situación del mercado en América del Sur. Los que estaban produciendo BOPP o CPP no lo estaban haciendo en grandes cantidades, ni se centraban en los grandes mercados. Conforme las cosas empezaron a cambiar con la expansión de la globalización, nos dimos cuenta de lo que esto significaba y de acuerdo a ello preparamos un plan de negocios. Empezamos con una pequeña planta en Ecuador, pero aun así apuntábamos a producir en grandes volúmenes y producir tan eficientemente como fuera posible. "
¿Y dónde se usan la mayor parte de estos dos materiales, CPP y BOPP, en aplicaciones de envases flexibles? Muy a menudo son parte de una laminación por adhesivo para envasado de snacks salados o pasta. El BOPP, por ejemplo, con la orientación molecular mayor que experimenta cuando se estira tanto en la dirección de la máquina y en la dirección de la máquina, tiene una mayor claridad, resistencia a la humedad, alto brillo, baja turbidez, y alta rigidez. Sin embargo, carece de propiedades de sellado y resistencia al desgarre. De manera que los convertidores con frecuencia combinan BOPP y CPP en una laminación, donde cada uno proporciona las propiedades que al otro le falta. Añadamos la metalización de la capa de BOPP y se obtiene excelentes propiedades de barrera a los gases, también.
Siendo ya el proveedor líder de CPP y BOPP en América del Sur, OPP Film ahora esta apuntando a América del Norte, principalmente a través de su filial PackFilm North América. La administración cree que una vez que las cuatro nuevas líneas de su nuevo edificio estén en plena producción, la compañía será capaz de producir cantidades de productos estándar de manera tan eficiente que los convertidores en América del Norte añadirán OPP Film a la lista de proveedores que actualmente llenan sus requerimientos de CPP y BOPP. Sumando a la ventaja competitiva de OPP Film, la administración cree, es que debido a que las cuatro nuevas líneas representan la última tecnología disponible, será capaz de combinar los precios de los productos estándar con calidad excelente y consistente.
Dos instalaciones en Lima
En la sede de OPP Film en Lurín, en las afueras de Lima, capital del Perú, OPP Film cuenta con dos instalaciones de fabricación importantes. Una de ellas es un edificio nuevo de 39,000 m2. Para, más o menos el mes de julio, esta nueva instalación albergará dos nuevas líneas de BOPP (uno ha estado funcionando desde el pasado mes de octubre) y dos nuevas líneas de CPP (uno ha estado operando desde 2008). Las cuatro líneas, desde la alimentación de resina hasta los rodillos de rebobinado, son suministradas por Brueckner .
La característica distintiva de estas nuevas líneas es su tamaño. Cuando la segunda línea de PPC sea instalado a finales de este año, su cabezal de 6.6 metros de ancho la convertirá en la más grande línea de CPP en el mundo.
Una gira reciente de Packaging World a la nueva planta de Lurín se inició con la línea de BOPP Brueckner que ha estado funcionando desde octubre. Cuatro toneladas por hora es su capacidad, y la película acabada que produce tiene una ancho final de 8.7 m. Al igual que todos los productos de la empresa, el material producido en la nueva línea de BOPP es una coextrusión ABC de tres capas. Una capa central que representa el 90% de la estructura terminada es llevada al bloque de alimentación del cabezal de coextrusión por medio de un extrusor de doble tornillo. Las capas exteriores cada lado de la capa central se introducen en el bloque de alimentación por un extrusores de un solo tornillo.
Saliendo del rodillo de enfriamiento y baño de agua en un ancho de 1.10 m, la película entra en la porción MDO del proceso, u orientación en la dirección de la máquina. Los 18 rodillos de precalentamiento, seis rollos de estiramiento, y 4 rollos de recocido son servo impulsados a diferencia de los sistemas más tradicionales que se basan en correas, poleas y engranajes. Es esta tecnología más nueva, más precisa, más controlable la que permite a la empresa cumplir con sus objetivos de eficiencia y consistencia.
Otro desarrollo reciente de Brueckner es lo que se llama "estiramiento multiespacio." En un escenario más convencional, la película sólo se estira en la brecha entre los rodillos de estiramiento A y B. Pero con seis rodillos de estiramiento - tres en la parte superior y tres por debajo, el estiramiento ocurre tres veces diferentes en tres espacios diferentes. Esto resulta en un mejor control de estiramiento y del espesor final de la película, que en OPP Films es en el rango de 15 a 20 micrones, dependiendo del trabajo en producción.
Al salir de la fase de MDO, el material entra en TDO, u orientación en dirección transversal. Este proceso se lleva a cabo dentro de un largo horno "bastidor tensor" que mide aproximadamente 63 m de longitud. Dos sistemas de cadena corren a lo largo de toda la longitud de este túnel, una por la izquierda y una hacia la derecha. Pinzas de agarre montadas a lo largo de estas cadenas sujetan la película por los bordes, y debido a que estas dos cadenas corren en angulo se separan ligeramente hacia fuera durante toda la longitud del horno, la película ablandada se estira desde una ancho de aproximadamente 1.10 m hasta un ancho de 8.90 m aproximadamente.
Pregunte a la gente lo que saben sobre el Perú y probablemente le diran algo acerca de su gastronomía, su asombrosa colección de ruinas Incaicas, o la diversidad de su flora y fauna. Pero el Perú es también el hogar de OPP Film, que forma parte del Grupo Oben Holding y uno de los mayores productores de polipropileno Cast (CPP) y el polipropileno biorientado (BOPP) en el mundo.
"Somos parte de la economía de crecimiento global que ha caracterizado el Perú en los últimos años", dice Alfredo Barreda, vicepresidente de OPP Film .
"Pero", añade el director técnico Erik Sosa, "nuestra oportunidad también tuvo mucho que ver con la situación del mercado en América del Sur. Los que estaban produciendo BOPP o CPP no lo estaban haciendo en grandes cantidades, ni se centraban en los grandes mercados. Conforme las cosas empezaron a cambiar con la expansión de la globalización, nos dimos cuenta de lo que esto significaba y de acuerdo a ello preparamos un plan de negocios. Empezamos con una pequeña planta en Ecuador, pero aun así apuntábamos a producir en grandes volúmenes y producir tan eficientemente como fuera posible. "
¿Y dónde se usan la mayor parte de estos dos materiales, CPP y BOPP, en aplicaciones de envases flexibles? Muy a menudo son parte de una laminación por adhesivo para envasado de snacks salados o pasta. El BOPP, por ejemplo, con la orientación molecular mayor que experimenta cuando se estira tanto en la dirección de la máquina y en la dirección de la máquina, tiene una mayor claridad, resistencia a la humedad, alto brillo, baja turbidez, y alta rigidez. Sin embargo, carece de propiedades de sellado y resistencia al desgarre. De manera que los convertidores con frecuencia combinan BOPP y CPP en una laminación, donde cada uno proporciona las propiedades que al otro le falta. Añadamos la metalización de la capa de BOPP y se obtiene excelentes propiedades de barrera a los gases, también.
Siendo ya el proveedor líder de CPP y BOPP en América del Sur, OPP Film ahora esta apuntando a América del Norte, principalmente a través de su filial PackFilm North América. La administración cree que una vez que las cuatro nuevas líneas de su nuevo edificio estén en plena producción, la compañía será capaz de producir cantidades de productos estándar de manera tan eficiente que los convertidores en América del Norte añadirán OPP Film a la lista de proveedores que actualmente llenan sus requerimientos de CPP y BOPP. Sumando a la ventaja competitiva de OPP Film, la administración cree, es que debido a que las cuatro nuevas líneas representan la última tecnología disponible, será capaz de combinar los precios de los productos estándar con calidad excelente y consistente.
Dos instalaciones en Lima
En la sede de OPP Film en Lurín, en las afueras de Lima, capital del Perú, OPP Film cuenta con dos instalaciones de fabricación importantes. Una de ellas es un edificio nuevo de 39,000 m2. Para, más o menos el mes de julio, esta nueva instalación albergará dos nuevas líneas de BOPP (uno ha estado funcionando desde el pasado mes de octubre) y dos nuevas líneas de CPP (uno ha estado operando desde 2008). Las cuatro líneas, desde la alimentación de resina hasta los rodillos de rebobinado, son suministradas por Brueckner .
La característica distintiva de estas nuevas líneas es su tamaño. Cuando la segunda línea de PPC sea instalado a finales de este año, su cabezal de 6.6 metros de ancho la convertirá en la más grande línea de CPP en el mundo.
Una gira reciente de Packaging World a la nueva planta de Lurín se inició con la línea de BOPP Brueckner que ha estado funcionando desde octubre. Cuatro toneladas por hora es su capacidad, y la película acabada que produce tiene una ancho final de 8.7 m. Al igual que todos los productos de la empresa, el material producido en la nueva línea de BOPP es una coextrusión ABC de tres capas. Una capa central que representa el 90% de la estructura terminada es llevada al bloque de alimentación del cabezal de coextrusión por medio de un extrusor de doble tornillo. Las capas exteriores cada lado de la capa central se introducen en el bloque de alimentación por un extrusores de un solo tornillo.
Saliendo del rodillo de enfriamiento y baño de agua en un ancho de 1.10 m, la película entra en la porción MDO del proceso, u orientación en la dirección de la máquina. Los 18 rodillos de precalentamiento, seis rollos de estiramiento, y 4 rollos de recocido son servo impulsados a diferencia de los sistemas más tradicionales que se basan en correas, poleas y engranajes. Es esta tecnología más nueva, más precisa, más controlable la que permite a la empresa cumplir con sus objetivos de eficiencia y consistencia.
Otro desarrollo reciente de Brueckner es lo que se llama "estiramiento multiespacio." En un escenario más convencional, la película sólo se estira en la brecha entre los rodillos de estiramiento A y B. Pero con seis rodillos de estiramiento - tres en la parte superior y tres por debajo, el estiramiento ocurre tres veces diferentes en tres espacios diferentes. Esto resulta en un mejor control de estiramiento y del espesor final de la película, que en OPP Films es en el rango de 15 a 20 micrones, dependiendo del trabajo en producción.
Al salir de la fase de MDO, el material entra en TDO, u orientación en dirección transversal. Este proceso se lleva a cabo dentro de un largo horno "bastidor tensor" que mide aproximadamente 63 m de longitud. Dos sistemas de cadena corren a lo largo de toda la longitud de este túnel, una por la izquierda y una hacia la derecha. Pinzas de agarre montadas a lo largo de estas cadenas sujetan la película por los bordes, y debido a que estas dos cadenas corren en angulo se separan ligeramente hacia fuera durante toda la longitud del horno, la película ablandada se estira desde una ancho de aproximadamente 1.10 m hasta un ancho de 8.90 m aproximadamente.
Conforme la película sale de las zonas de recocido y enfriamiento cercanas a la descarga del horno de bastidor tensor, las cadenas de pinzas liberan su agarre y ambos bordes de la película son recortados. A continuación, el espesor de la película se mide por análisis infrarrojo y un tratamiento superficial corona se ejecuta para mejorar deposición de tinta en cualquier subsiguiente operaciones de conversión que el material tenga. Ahora, el material acabado está listo para ser rebobinado en un rollo jumbo. El corte longitudinal fuera de linea de estos rollos precede a su envío a los clientes.
Segunda línea de BOPP en el camino
Una segunda línea prácticamente idéntica a ésta se está instalando ahora y debería estar en producción en abril de este año.
Un corto paseo desde la zona de producción de BOPP te lleva a la primera de las dos nuevas líneas de CPP de OPP Film. Con un cabezal de extrusión de 4.8 m de ancho, este produce 1,800 kg por hora. Sin embargo, la linea más reciente que se va a instalar al lado en junio, será con un cabezal de 6.6 m, el mas grande del mundo. Estas cifras son aún más impresionante cuando te das cuenta que la mayoría de lineas de CPP en el mundo tienen 2 a 3 metros de ancho, como máximo.
El manejo de la resina y coextrusión de tres capas son similares a lo que se hace en la nueva línea de BOPP. Pero con CPP el cabezal es mucho más amplio ya que no hay estiramiento de la película para producir el ancho y espesor final. También, puesto que no hay ningún estiramiento, la línea de CPP no tiene horno con bastidor tensor. Una vez que la película sale del cabezal de 4.8 m y se enfría, va inmediatamente a a los rodillos jaladores y rebobinado.
La tecnología de rebobinado por contacto utilizada en los sistemas de Brueckner en OPP Film, se llama tecnología LiWind, es un desarrollo que viene a la fabricacion de CPP, desde el mundo del BOPP. Lo que suele utilizar en CPP es rebobinado con espacio. En este, un láser en una lado y un sensor en el lado opuesto mide el espacio entre el rodillo de contacto y la bobina. La bobina es el rollo de película terminada, que crece constantemente a medida que cada capa sucesiva de película recién producido se enrolla en él. Conforme la bobina crece, el rodillo de contacto de forma continua debe retraerse. Lo hace mecánicamente (engranajes, correas, discos, cajas de cambio) de acuerdo al espacio medido entre este y la bobina.
La metalización sera consolidada en la nueva planta en los próximos meses, dice Sosa. Incluido estará un metalizador nuevo. Con 3.6 metros de ancho, será el más grande de América del Sur. Promete ser una parte importante del negocio de la empresa. "Prevemos que un 25% de nuestras películas serán metalizadas", dice Sosa. "Vamos a hacer un máximo de 2,000 toneladas de películas metalizadas por mes."
La tecnología de metalización por sí mismo no es una novedad. Las bobinas de aluminio se vaporizan en una cámara cerrada de modo que se adhieren a la película. Pero al igual que muchos de los sistemas instalados o por instalarse en OPP Film, el tamaño de los rollos producidos y la velocidad a la que la metalización se llevará a cabo-1,000 m / min, son notables.
Entre los convertidores norteamericanos de películas que están utilizando materiales de OPPF Film esta Signature Flexible Packaging. Un laminado típico hecho en Signature, dice presidente de la compañía Jeff Sewell, es un BOPP de 120 ga impreso por el veres laminado a un CPP metalizado de 120 ga. La laminación terminada entra en una máquina vertical FLLS en la que los bocaditos se empaquetan.
Sewell dice que sus clientes les gusta el fuerte termosellado que obtienen cuando se usa CPP en vez de polietileno como capa sellante. "Es muy útil para los clientes que tienen que enviar el producto sobre las Montañas Rocosas, ya que el cambio de altitud puede hacer que la bolsa de snacks estalle como un globo", dice Sewell.
Barreda de OPP Film espera que el CPP metalizado sea popular en el mercado de EUA. La venta en los destinos costeros como Nueva York, Miami y Los Ángeles está avanzando. "Lugares como Kansas y Chicago están demostrando ser más difíciles", señala. "Pero", añade, "vamos a resolverlo. En todos los países donde suministramos películas hemos desarrollado fuertes relaciones que nos han permitido crecer. Esto es parte de nuestra filosofía. "
Segunda línea de BOPP en el camino
Una segunda línea prácticamente idéntica a ésta se está instalando ahora y debería estar en producción en abril de este año.
Un corto paseo desde la zona de producción de BOPP te lleva a la primera de las dos nuevas líneas de CPP de OPP Film. Con un cabezal de extrusión de 4.8 m de ancho, este produce 1,800 kg por hora. Sin embargo, la linea más reciente que se va a instalar al lado en junio, será con un cabezal de 6.6 m, el mas grande del mundo. Estas cifras son aún más impresionante cuando te das cuenta que la mayoría de lineas de CPP en el mundo tienen 2 a 3 metros de ancho, como máximo.
El manejo de la resina y coextrusión de tres capas son similares a lo que se hace en la nueva línea de BOPP. Pero con CPP el cabezal es mucho más amplio ya que no hay estiramiento de la película para producir el ancho y espesor final. También, puesto que no hay ningún estiramiento, la línea de CPP no tiene horno con bastidor tensor. Una vez que la película sale del cabezal de 4.8 m y se enfría, va inmediatamente a a los rodillos jaladores y rebobinado.
La tecnología de rebobinado por contacto utilizada en los sistemas de Brueckner en OPP Film, se llama tecnología LiWind, es un desarrollo que viene a la fabricacion de CPP, desde el mundo del BOPP. Lo que suele utilizar en CPP es rebobinado con espacio. En este, un láser en una lado y un sensor en el lado opuesto mide el espacio entre el rodillo de contacto y la bobina. La bobina es el rollo de película terminada, que crece constantemente a medida que cada capa sucesiva de película recién producido se enrolla en él. Conforme la bobina crece, el rodillo de contacto de forma continua debe retraerse. Lo hace mecánicamente (engranajes, correas, discos, cajas de cambio) de acuerdo al espacio medido entre este y la bobina.
Mediante el control de este espacio, la cantidad de aire atrapado entre cada capa de película puede ser ajustada para optimizar la fuerza con que rollo acabado se ajusta. Si etas demasiado floja, es ineficiente y se maneja mal en todas las operaciones posteriores. Pero si esta demasiado apretada, el aire no hay suficiente aire atrapado entre las capas y, en consecuencia, el material no podrá encogerse en la manera que necesita conforme cura. Esto lleva a que el material se "bloquee", lo que significa que no se desenrollara como se supone que lo haga.
Los motores lineales servo
El único defecto inherente al rebobinado con espacio cuando los rollos de película por rebobinarse son tan grandes como lo son en OPP Film es que el telescopado se convierte en un problema. Esto hizo a OPP Film un candidato ideal para la tecnología LiWind de Brueckner, un método de rebobinado por contacto que se basa en servomotores lineales.
Con LiWind, no hay espacio entre el rodillo de contacto y la bobina. La presión del rodillo de contacto contra la bobina es el factor determinante para determinar que cantidad de aire queda atrapada entre las capas sucesivas. Los rollos normalmente se puede enrollar mas apretado y aún curar correctamente. Además, el movimiento hacia atrás del rodillo de contacto en respuesta al crecimiento de la bobina no se realiza mecánicamente, como es normalmente es en el rebobinado por contacto. Más bien, se hace por medio de dos servomotores lineales Siemens, uno en cada extremo opuesto de la unidad de rodillos de contacto.
Los motores lineales servo
El único defecto inherente al rebobinado con espacio cuando los rollos de película por rebobinarse son tan grandes como lo son en OPP Film es que el telescopado se convierte en un problema. Esto hizo a OPP Film un candidato ideal para la tecnología LiWind de Brueckner, un método de rebobinado por contacto que se basa en servomotores lineales.
Con LiWind, no hay espacio entre el rodillo de contacto y la bobina. La presión del rodillo de contacto contra la bobina es el factor determinante para determinar que cantidad de aire queda atrapada entre las capas sucesivas. Los rollos normalmente se puede enrollar mas apretado y aún curar correctamente. Además, el movimiento hacia atrás del rodillo de contacto en respuesta al crecimiento de la bobina no se realiza mecánicamente, como es normalmente es en el rebobinado por contacto. Más bien, se hace por medio de dos servomotores lineales Siemens, uno en cada extremo opuesto de la unidad de rodillos de contacto.
La precisión máxima en velocidad y torque suministrado por servomotores lineales en oposición a cajas de engranajes y cadenas mecánicas asegura que suficiente aire este atrapado entre capas de película para permitir el curado. Los accionamientos directos en todos los rodillos a lo largo de la trayectoria del paso de la bobina a lo largo de la máquina también asegura que la película se estire tan poco como sea posible durante la producción, minimizando así la contracción durante el tiempo de curado.
La metalización sera consolidada en la nueva planta en los próximos meses, dice Sosa. Incluido estará un metalizador nuevo. Con 3.6 metros de ancho, será el más grande de América del Sur. Promete ser una parte importante del negocio de la empresa. "Prevemos que un 25% de nuestras películas serán metalizadas", dice Sosa. "Vamos a hacer un máximo de 2,000 toneladas de películas metalizadas por mes."
La tecnología de metalización por sí mismo no es una novedad. Las bobinas de aluminio se vaporizan en una cámara cerrada de modo que se adhieren a la película. Pero al igual que muchos de los sistemas instalados o por instalarse en OPP Film, el tamaño de los rollos producidos y la velocidad a la que la metalización se llevará a cabo-1,000 m / min, son notables.
Entre los convertidores norteamericanos de películas que están utilizando materiales de OPPF Film esta Signature Flexible Packaging. Un laminado típico hecho en Signature, dice presidente de la compañía Jeff Sewell, es un BOPP de 120 ga impreso por el veres laminado a un CPP metalizado de 120 ga. La laminación terminada entra en una máquina vertical FLLS en la que los bocaditos se empaquetan.
Sewell dice que sus clientes les gusta el fuerte termosellado que obtienen cuando se usa CPP en vez de polietileno como capa sellante. "Es muy útil para los clientes que tienen que enviar el producto sobre las Montañas Rocosas, ya que el cambio de altitud puede hacer que la bolsa de snacks estalle como un globo", dice Sewell.
Barreda de OPP Film espera que el CPP metalizado sea popular en el mercado de EUA. La venta en los destinos costeros como Nueva York, Miami y Los Ángeles está avanzando. "Lugares como Kansas y Chicago están demostrando ser más difíciles", señala. "Pero", añade, "vamos a resolverlo. En todos los países donde suministramos películas hemos desarrollado fuertes relaciones que nos han permitido crecer. Esto es parte de nuestra filosofía. "
Pat Reynolds, vicepresidente / Editor - Packaging World
15 Febrero 2012
Comentario personal: OPP Film es un ejemplo de teson y confianza. En sus inicios era visto como un proveedor de baja calidad y los convertidores peruanos preferían comprar de los proveedores europeos, norteamericanos y los demás sudamericanos. Poco después, el mercado se oriento a comprar de Colombia y Chile, siempre sobre la premisa de que OPP Film no llenaba los estándares de calidad. Sin embargo, siempre confiando en sus capacidades ahora ha tomado control de mercado peruano y sudamericano.
Es interesante anotar, que alrededor de los 90s, los convertidores locales a quienes tratábamos de convencer de invertir en una planta de fabricacion de BOPP, creían que no había el tamaño de mercado adecuado ni la capacidad técnica suficiente para manejar una planta de estas. OPP Film demostró que ellos estaban equivocados.
Después intentamos infructuosamente convencer a San Miguel Industrial, para que basándose en su dominio de la tecnología de PET, invirtiese en una planta de OPET. El momento pareció no ser el adecuado.
Ahora si podría ser el momento de invertir en una planta de OPET.
Cabe anotar que Chile ha optado por la fabricacion de películas de poliamida biorientada, aparentemente pensando en el negocio del envasado de alimentos esterilizables.
Es interesante anotar, que alrededor de los 90s, los convertidores locales a quienes tratábamos de convencer de invertir en una planta de fabricacion de BOPP, creían que no había el tamaño de mercado adecuado ni la capacidad técnica suficiente para manejar una planta de estas. OPP Film demostró que ellos estaban equivocados.
Después intentamos infructuosamente convencer a San Miguel Industrial, para que basándose en su dominio de la tecnología de PET, invirtiese en una planta de OPET. El momento pareció no ser el adecuado.
Ahora si podría ser el momento de invertir en una planta de OPET.
Cabe anotar que Chile ha optado por la fabricacion de películas de poliamida biorientada, aparentemente pensando en el negocio del envasado de alimentos esterilizables.
Entradas
No hay comentarios.:
Publicar un comentario