La industria norteamericana de películas de PETBO se expande

Durante los últimos quince años, cuatro empresas se han mantenido en la vanguardia de la producción de la película BOPET en EUA y, de hecho, globalmente - DuPont-Teijin, Toray, Mitsubishi y SKC.

Sin embargo, estas empresas han hecho muy poco para ampliar la industria de películas de BOPET en Norteamérica en los últimos cinco años, sobre todo porque no había mucho dinero en ella.

La demanda en América del Norte en 2012 de 462.000 toneladas superó con creces la producción local de 350.000 toneladas y el resto se completo con las importaciones - exportaciones procedentes de plantas de Asia, a menudo con menores costos de fabricación y mayores eficiencias.

En parte como resultado de esta competencia y en parte por razones estratégicas, DuPont ha cerrado plantas obsoletas y poco competitivas en EUA y se trasladó algunas de sus líneas a China. Durante este tiempo, Mitsubishi, Toray y SKC han estado buscando activamente formas de hacer más rentable su capacidad existente, mientras luchaban contra una oleada creciente de importaciones de película delgada en gran parte de la India, China, Indonesia y Tailandia.

Durante los últimos cinco años, los compradores de películas han explorado proveedores alternativos fuera de EUA y muchos han sido aprobados. La calidad de la película ha mejorado en lugares como China, y hay una mayor aceptación de que los productores no estadounidenses pueden, de hecho, apoyar a los compradores estadounidenses adecuadamente.

No es un mercado que se podría pensar que grita "oportunidad para la inversión", pero uno que que al igual ha visto justo eso:
Carestream compró una planta de Kodak y está sustituyendo con éxito las películas fotograficas que previamente hizo con una serie de nuevas películas para los mercados electrónicos usando sus tecnologías internas de recubrimiento, por lo que es probable que continúe sobreviviendo.

SKC tiene la intención de ampliar su planta (por fin!) con una línea de película gruesa en el 2014, luego de anunciar originalmente una instalación de seis líneas en 2003, pero sólo instalando tres líneas.

Uflex ya ha construido una planta de dos líneas en México para abastecer América Central y del Sur, pero también se utiliza para exportar a EUA, y este mes se ha abierto una nueva fábrica en EUA. Es probable que tenga otra línea instalada en el próximo par de años, lo que a su vez hará a Uflex el mayor productor de películas de poliéster en América del Norte y el segundo mayor productor global de la película

Uno de los principales competidores de UFLEX en la India , Polyplex, ha recien puesto en marcha una nueva línea en su recientemente finalizada planta de EUA , añadiendola a sus capacidades en Turquía, India y Tailandia.

Todo el mundo da la bienvenida a esta nueva inversión, incluso aquellos que operan actualmente en el mercado, ya que muestra que los productores están comprometidos con sus clientes en Estados Unidos y todavía ven un futuro a largo plazo para la fabricación de película de poliéster en EUA.

Durante los próximos cinco años, se espera que el consumo de América del Norte aumente a cerca de 4 por ciento anual para llegar a alrededor de 560.000 toneladas en 2017, impulsada principalmente por la demanda de EUA.

Se espera que las películas delgadas representen la mayor parte del crecimiento, con volúmenes que probablemente aumenten en alrededor de 50.000 toneladas en 2017.

Se espera que la demanda norteamericana de película gruesa llegue a alrededor de 123.000 toneladas en el mismo período.

Una parte de este aumento, sin duda, sera cubierta las ampliaciones recientes y futuras de capacidad en la región. Sin embargo, incluso con toda la capacidad adicional planeada para América del Norte, la producción de EUA y México seguirá siendo inferior a la demanda regional para el año 2017 [todavía hay espacio para nuevas inversiones?].

Sobre el autor
Paul Gaster es director, envases flexibles en PCI Films Consulting Ltd. PCI proporciona información y análisis del mercado a las empresas que fabrican o compran películas plasticas de especialidad y orientadas, folio de aluminio orientados y papeles especiales.

PCI Films Consulting Ltd.
www.pcifilms.com

Flexible Packaging
31 Mayo 2013

La evolución de la película termoformable

Los productos frescos, tales como carne de aves, carne roja y productos pesqueros, así como los productos refrigerados listos para el consumo, colocan especiales exigencias técnicas y tecnológicas en el envase. Los productos, como frecuentemente se cree, no se requieren para atraer a los consumidores en el punto de venta, sino que tienen que proteger la frescura durante el transporte al mayorista o procesador. La rentabilidad, la producción y la higiene son por lo tanto justo en la parte superior de la lista de requisitos.
Pero, por supuesto, el procesador de alimentos está equivocado en sus suposiciones y el consumidor, a pesar de que requiere un producto perfecto, también espera una presentación atractiva y eficiente.

He recogido algunos desarrollos recientes en la película termoformable con el acento en las bandejas de los productos. Vamos a echar un vistazo a la bandeja de comida mono-capa de Faerch Plast, la bandeja de Biopolímeros de Tecnologías Plantic, y las películas termoformables Mylar Cook de DuPont.

Bandeja monocapa de comida
Tradicionalmente, la industria de la carne ha utilizado bandejas producidas a partir de materiales multi capas o laminados para garantizar un sellado adecuado con la película, pero la industria de reciclaje de los plásticos ha argumentado contra el uso de materiales de múltiples capas y laminados para envasado de alimentos debido a las dificultades para separarlos en el reciclado.

Faerch Plast ha creado MAPET II, ​​una bandeja de comida sola capa. MAPET II se dice que es el producto de embalaje monocapa de proxima generacion diseñado principalmente para carne roja y blanca fresca sellada en el tope. Tiene propiedades equivalentes a APET / PE, pero se produce a partir de un solo material y ofrece una capacidad de sellado mejorada que su predecesor, MAPET. Y, puesto que MAPET II tiene una mejor posibilidad de ser clasificados y reciclados, se espera que la industria de reciclaje de plásticos que lo respalde como el nuevo estándar del sector.

En lugar de añadir una capa superior, se aplica una pequeña cantidad de adhesivo especial adecuado para aplicaciones de envasado de alimentos, alrededor del borde de cada bandeja para asegurarse de que se puede sellar fácilmente. La cantidad de adhesivo, que ha sido aprobado para contacto directo con alimentos a temperaturas de hasta 40 ° C, es tan baja que no habrá contaminación de la corriente de residuos.

MAPET II se produce mediante la extrusión de una lamina monocapa de APET, termoformando la bandeja e integrando una estación de robot en la cual se enrolla el adhesivo sobre la pestaña de sellado. Las bandejas se fabrican utilizando materiales post-consumo reciclados.

Bandeja de biopolímero para platos preparados refrigerados
Se cree que, siguiendo la tendencia del mercado europeo, en los productos alimenticios congeladas de Estados Unidos están comenzando a disminuir o ser eliminados de la mezcla minorista por completo, mientras que los productos frescos listos para el consumo están creciendo. Varios procesadores de alimentos (multinacionales) ya han abandonado este segmento de mercado mediante la venta de su división de alimentos congelados.

Este desarrollo nos mostrará en un futuro próximo varias novedades interesantes en los envases. La introducción, este año, de la línea de comidas preparadas refrigeradas, llamada Comida del Sol de Excelline Foods es un ejemplo.
Tanto para las flautas como para los burritos de Comida del Sol, la película para las bandejas de termoformado es un material de alta barrera Plantic eco Plastic de Plantic Technologies. Está hecha de almidón de maíz. Aunque los cultivos de maíz no son vistos como los mejores ingredientes para productos no alimenticios, Plantic Technologíes afirma que, debido a una tasa de conversión muy eficiente, hay un espacio mínimo requerido de cultivo y la cosecha no tiene impacto en los requerimientos de espacio para la producción de alimentos. La tecnología patentada de polimeros de la empresa se basa en el uso de almidón de maíz de alta amilosa, un material derivado de la cosecha anual de maíz modificado especializado no modificado geneticamente, suministrado por Corn Products International. El biopolímero tiene un costo comparable a otros materiales convencionales plasticos de envasado.

El eco Plastic de Plantic consta de una capa central que se extruye en una forma convencional. Laminadas a esta capa central hay dos capas exteriores de polietileno (en gran medida para fines de termosellado) y polipropileno (para barrera a la humedad). El espesor total en la aplicación Excelline Foods es de 450 micrones, y de esto, 410 micrones son del material Plantic en el centro. Según Plantic, la tasa de transmisión de oxígeno es menor de 0.05 cc / m2/24 horas a 23 ° C.

El eco Plastic de Plantic no es biodegradable debido a la presencia de las capas externas no biodegradables que rodean al núcleo de almidón.

Las bandejas de las flautas y los burritos de Excelline se hacen en un sistema de termoformar, sellar bajo atmósfera modificada de Multivac.
Las bandejas, llenas de flautas, son purgadas con nitrógeno para expulsar el oxígeno del ambiente, antes de aplicar una tapa de película transparente de barrera. La vida de anaquel refrigerada es de alrededor de 37 días.
Las bandejas para los burritos, sin embargo, se empaquetan bajo un vacío parcial y luego se pasan a través de un procesamiento de alta presión (HPP) para darle una vida de anaquel refrigerada de 60 días.

Películas termoformables Mylar Cook
Las películas Mylar Cook son películas termoformables, que fueron desarrolladas especialmente para la preparación de alimentos en el rango de alta temperatura hasta 218 °C (425 °F). El producto alimenticio se cocina en el horno o en el microondas en su envase sellado.

Debido a este proceso, los aromas, vitaminas, minerales y la humedad inherente del producto se conservan en gran medida durante el proceso de cocción. Cuando una cierta presión se alcanza, la costura de sellado del envase se abre por sí misma. Luego el alimento se dora en el envase abierto.
La transferencia de calor constante durante las dos fases de cocción garantiza que se obtengan los resultados consistentes de cocción y reduce el tiempo de cocción hasta un 30%. La película de Mylar Cook es una solución ideal para el envasado de alimentos en aplicaciones de sous-vide.

El concepto de Mylar Cook se suministra ahora en una colaboración entre DuPont Teijin Films y Multivac, fabricante de la máquina. Multivac afirma que sus Centros de Aplicación están suministrando la capacidad disponible para el procesamiento de pruebas y asesorar al cliente con Mylar Cook. Además, DuPont Teijin Films y Multivac están apoyando la ampliación de los productos Farmland Oven Perfect Fresh Pork "La cena está en la bolsa".

Las películas Mylar se pueden usar confiablemente en las máquinas de envasado termoformado de Multivac. El formado rápido y el procedimiento de sellado permiten alcanzar un alto ciclo de producción El amplio rango de formado y temperatura de sellado hace su procesamiento simple y confiable.

Anton Steeman - Best in packaging
1 Octubre 2012

Las empresas destacan los avances en bioplasticos

LAS VEGAS (8 de marzo) - La demanda de envases verdes tiene a muchas empresas buscando bioplasticos alternativos a los plásticos tradicionales, y varios fabricantes están saliendo a la palestra con sus últimos avances.
Tres compañías discutieron sobre sus últimos avances en la Conferencia de Embalaje, llevada a cabo del 6 al 8 de Febrero en Las Vegas.

En septiembre de 2010, Braskem SA inauguró una planta de biopolímero en Rio Grande do Sul, Brasil, para la fabricación de bio-polietileno "Yo soy verde" usando la caña de azúcar ampliamente disponible en la región. La compañía ahora se distribuye su PE verde en todo el mundo .

El PE verde puede ser utilizado en aplicaciones de PE de alta y de baja densidad lineal , y que aparece en los envases para productos de consumo varios, incluyendo el jugo Odwalla de Coca-Cola , bebida de yogur Actimel de Danone y productos de Pantene para el cabello. La mayoría de los envases anuncia la presencia del material con un reconocible logotipo "Yo soy Verde" .

Braskem emplea un enfoque de la cuna a la cuna para el material.
"El PE verde puede ser reciclado. No, debe ser reciclado", dijo Mark Mendelson, director de portafolio de  marketing de Braskem América, en su presentación.
El PE verde tiene idénticas propiedades físicas y de barrera que el PE petroquimico, por lo que puede ser remolido y reutilizado en la fabricación. Pero, Braskem insiste en que el PE de base biológica, no se mezcle con el PE petroquímico, dijo Mendelson.
"Si hacemos eso, nos hacemos la pregunta:" ¿Cual es realmente el punto? ¿Qué estamos haciendo? ' "

La compañía también promueve la sostenibilidad en su elección del material, dijo Mendelson. Se necesita menos energía de combustibles fósiles para destilar el etanol de caña de azúcar en comparación con otras materias primas para biocombustibles como la azúcar de remolacha o maíz.

La caña de azúcar es ampliamente producida en Brasil, y la industria del etanol ha estado intacta desde la época colonial, Mendelson añadió. La producción de materia prima de Braskem no tiene impacto en la selva amazónica o en la producción mundial de alimentos - Brasil contiene un 22 por ciento de las tierras cultivables del mundo y la caña de azúcar-etanol utiliza alrededor de 1 por ciento de esta, dijo Mendelson.

"Caña de azúcar adicional podría fácilmente ser cultivada. No le quitaría a la producción de alimentos ", dijo. "Nosotros compramos el etanol en el mercado abierto, y lo que estamos comprando es una absoluta gota en el balde."

Braskem está tratando de aumentar su producción de polietileno verde, y ha creado un fondo de subvención de unos 10 millones de reales (US $ 7 millones de dólares) para el desarrollo de la investigación del desarrollo del biopolímero, dijo Mendelson. La compañía también está tratando de ampliar su producción de polietileno verde, en otras áreas geográficas, pero lo está haciendo con cuidado para evitar la interrupción de los suministros de alimentos o afectar el medio ambiente, dijo.

La mayor parte de la atención estaba en los planes de M & G Group para una inmensa planta de PET y de ácido tereftálico purificado en Corpus Christi, Texas, pero durante su presentación, el director general Marco Ghisolfi también tuvo tiempo para hablar acerca de la evolución de la compañía en bioresinas.

En octubre, M & G de Tortona, Italia, dio a conocer su tecnología Proesa, que convierte la las fuentes de biomasa celulosica, no alimenticia, en azúcar. El azúcar se fermenta en etanol u otros productos químicos y se utiliza para crear biocombustibles y productos bioquímicos.

El proceso de Proesa ofrece a M & G una ventaja competitiva, Ghisolfi dijo. Este puede hacerse usando cualquier tipo de biomasa, como residuos agrícolas, y se procesa de una manera que separa las moléculas de C5 y C6 en azúcar. Los azúcares C6 se utilizan para producir etanol y los C5 se utilizan para fabricar glucosa, dijo.

"Muchas de las cosas bellas son demasiado caras. Queremos asegurarnos de que podemos ser competitivos con los reales combustibles derivados del petróleo ", dijo.

M & G, con la ayuda de TPG Capital, firma de capital privado de Fort Worth, Texas, está construyendo actualmente una biorefinería en Crescentino, Italia, para producir biocombustibles o gasolina verde, Ghisolfi dijo. La empresa finalmente licenciara la tecnología Proesa  a otras empresas para el desarrollo de biocombustibles.

La compañía también planea construir una biorefinería grande en México, que se centrará en el desarrollo bioquímico. M & G está actualmente completando los estudios de agronomía y agricultura en la zona, Ghisolfi dijo.

Avantium, una firma de investigación y tecnología con sede en Amsterdam, está adoptando un enfoque diferente para los bioplásticos.
La mayoria de versiones verdes de PET se fabrican con una bio-alternativa al monoetilenglicol, que constituye alrededor del 30 por ciento de la formulación del PET en peso. La tecnología YXY Avantium, un proceso químico catalítico que convierte los carbohidratos en furanicos, crea una alternativa al ácido tereftálico, el 70 por ciento restante de la ecuación.

La molécula resultante, ácido 2,5-furandicarboxilico (FDCA), se puede combinar con bio-monoetilenglicol para crear un  poliéster furánico que Avantium llama PEF - una alternativa de PET reciclable,100 por ciento de base biológica, , dijo Dirk den Ouden, el nuevo director de  de desarrollo de negocios de Avantium, en su presentación.

El PEF es la próxima generación de poliéster, den Ouden, dijo. Cuenta con excelentes propiedades térmicas y de barrera - seis veces mejor que el PET contra el oxígeno y dos veces mejor contra el dióxido de carbono y agua. Además de ser reciclable en los flujos  regulares de PET, también tiene una menor huella de carbono que el PET tradicional y el bioetileno, dijo.

La producción de FDCA es comparable en precio a la creación deTPA, y poliésteres YXY se pueden fabricar en las cadenas de suministro existentes, por lo que no hay necesidad de cambiar la infraestructura, dijo.

Avantium produce en la actualidad los poliésteres YXY en su planta piloto en Geleen, los Países Bajos. La planta, que abrió sus puertas en diciembre, tiene una capacidad de 80.000 libras al año y el material ha sido utilizado para fabricar botellas, fibras y películas usando las líneas de producción estándar comerciales a velocidades máximas, den Ouden, dijo. Avantium actualmente utiliza la planta para probar el proceso a los inversionistas y para explorar las aplicaciones comerciales.

El enfoque actual de la compañía es crear una botella de PEF. En diciembre, Coca-Cola Co. - Atlanta, GA invirtio en Avantium, y otras dos bioempresas, y les encargo desarrollar una bio-botella de PET 100 por ciento.  La actual PlantBottle de Coca-Cola  se hace con MEG renovable.

Una botella de primera generación, elaborado con la cooperación de NatureWorks LLC, de Minnetonka, Minnesota, fue hecho en una línea de moldeo por inyección  estiramiento soplado con preformas de PET y moldes estándar, den Ouden, dijo.
Están actualmente en curso las pruebas de producto continuo, incluyendo pruebas de contacto con los alimentos, añadió.

Avantium también se ha asociado con varias empresas de fabricación, incluyendo Rhodia SA, miembro del Grupo Solvay, y Teijin Aramid - para el desarrollo de poliamidas y otros materiales que utilizan FDCA.
Avantium está buscando otros inversores y socios, tanto en las áreas de materias primas como de desarrollo de productos, den Ouden, dijo.

En 2015, la compañia espera ampliar su planta piloto hasta una planta comercial de producción de 80 millones de libras al año y suministrar a las empresas de sus socios con poliésteres YXY. En 2018, la empresa debería estar produciendo en una escala global y será competitiva en costo con el  PET petroquímico, den Ouden, dijo. 

Ellos pueden tener un montón de opciones, pero antes de usar un material de base biológica, las empresas necesitan para hacer su investigación, dijo Jeff Wooster, líder de sostenibilidad global de Dow Chemical Co. Midland, Michigan, , en su presentación.

Cuando un cliente pide un bioplástico, usted tiene que asegurarse de que saben lo que están pidiendo, y que no estás confundiendo un bioplástico con un biodegradable, dijo.
Algunos materiales, como el PET, puede ser bioplástico pero no ser biodegradable. Otros, como el poliéster biodegradable, puede ser compostable, pero están hechos con los combustibles fósiles, dijo.

Las empresas también deben evitar tomar una decisión sobre la base de un atributo positivo, al igual que la reducción de gases de efecto invernadero, sin tener en cuenta los posibles inconvenientes, como la disminución del rendimiento o de menos opciones al final de su vida.
"Tenemos que recordar que si pensamos que una de las razones es importante en nuestras mentes, tendemos a descuidar otras cosas que son importantes", dijo.

Por el contrario, las empresas deben utilizar la ciencia, no la intuición, para tomar una decisión, y usar el ciclo de vida para determinar si un bioplástico es beneficioso para el medio ambiente, dijo.
Los bioplásticos también deben medirse con los mismos estándares de calidad y desempeño como los otros materiales. "Después de todo, no estás en el negocio de hacer bio-materiales, sino que estás en el negocio de llevar un producto al consumidor", agregó.

Eso no significa que las empresas no deben utilizar bio-materiales, o evitar la inversión en investigación de bioplásticos, si el material no es perfecto. Este podría solo llenar algunos de sus objetivos de ahora, pero apoyando el desarrollo, podrías estar ayudando a crear mejores productos para el futuro, Wooster dijo.

"Es nuestra responsabilidad como una industria de envasado buscar soluciones que ayuden a contribuir a la situación energética global que tenemos, con el reconocimiento de que no se va a resolver nuestra crisis energética que sólo mediante el uso de materiales de origen biológico", dijo.

Jessica Holbrook | PLASTICS NEWS STAFF

Marzo 8, 2012

Materiales de Teijin elegidos para el edificio compuesto mas grande del mundo

La nueva cara del Museo Stedelijk es cada vez más evidente día a día. Una gran parte de los paneles ya están en su lugar en lo que eventualmente será conocido como "La Tina". Después del recubrimiento, la blanca y aparentemente flotante construcción, con su acabado liso y sin uniones o detalles, será la contraparte del adyacente histórico edificio de ladrillos de 1895. El fabricante japones de fibras, Teijin ha producido y donado el Twaron (fibra de aramida) y Tenax (fibra de carbono) para el compuesto que se utiliza para crear la fachada. Esto, junto con una contribución financiera importante, convierte a Teijin en uno de los principales fundadores del nuevo Museo Stedelijk.

Un análisis realizado por la empresa de ingeniería Solico demostró que una solución óptima consistiría en una construcción tipo sándwich. La construcción consiste en un revestimiento interno y externo de un laminado compuesto de resina, reforzada por fibras de Twaron y Tenax. Cuando la resina se expande a medida que aumenta la temperatura, tanto las fibras de Twaron y Tenax, debido a su negativo coeficiente de dilatación térmica longitudinal, se comportan opuestamente. El resultado es un panel compuesto con la expansión térmica mínima.

El compuesto de la fachada sin costuras de 100 metros se expande por sólo 1 mm por cada grado Celsius de aumento de la temperatura. La misma fachada hecha de un compuesto de fibra de vidrio o aluminio aumentaría casi dos veces y media más. Para la producción de los paneles, Teijin proporciono las fibras Twaron y Tenax a Holland Composites. Se fabrico un tejido unidireccional a partir de las fibras como producto intermedio.

Holland Composites produjo los paneles para la fachada con los tejidos, la resina de viniléster y un núcleo de espuma PIR. Las capas interna y externa de la  construcción en sándwich consiste de dos telas Twaron con una tela Tenax en el medio. Las fibras están orientadas perpendicularmente entre sí.

En total, la fachada se compone de 271 elementos sueltos que contienen 4,850 kg de Twaron y 4,050 kg de Tenax. Los paneles están montados en el lugar y pegados entre sí con un laminado de conexión para que la fachada forme una sola unidad.

EPPM Magazine
Setiembre 20, 2011