Tener puntos de referencia en los extrusores para arreglar mas rápidamente el procesamiento

No reconocer las reducciones de producción y resolverlas rápidamente puede costar mucho dinero. Tener puntos de referencia en sus máquinas le ayudará.

A menudo visito las operaciones donde las extrusoras están operando muy por debajo de la capacidad original del equipo. Generalmente, la producción se ha degradado durante un período de tiempo debido a una serie de alteraciones de producción "de una sola vez" que nunca se corrigieron completamente. No reconocerlos y resolverlos rápidamente puede costar mucho dinero. Este tema debe tener la atención de la administración sobre una base diaria.

Una vez que se reconoce la disminución de la producción, una de las maneras más fáciles de determinar la causa es restablecer el extrusor a un "punto de referencia". Debe establecerse un punto de referencia para cada extrusor y cada producto y el registro escrito debe ser guardado para comparación en cualquier momento que la producción caiga por debajo de la norma. Un buen análisis de referencia debe incluir todos los aspectos de la extrusora que se puedan observar y documentar, tales como las zonas requieren calentarse o enfriarse frecuentemente, la temperatura de la garganta de alimentación, la calidad y estabilidad de la masa fundida, la producción específica, la carga de motor, etc.

Aunque algunos extrusores están equipados con elaborados registros de datos, estos dispositivos no monitorean todos los aspectos de la operación de extrusión. Establecer un verdadero punto de referencia va más allá de la simple impresión de una "instantánea" en el tiempo del registrador de datos y requiere una observación visual adicional por parte de una persona experimentada.

Dado que las partes móviles de la extrusora están hechas casi enteramente de acero, esta no es susceptible a cambios repentinos. En realidad, he oído decir a algunos -medio bromeando, espero- que sus extrusores tienen una "personalidad" y que de vez en cuando actúan "por rencor". Confía en mí sobre esto: Los extrusores no tienen cambios de humor, y hay una explicación lógica y científica detrás de cada cambio de producción.
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Algunos desgaste puede ocurrir durante largos períodos de tiempo, pero en la mayoría de los casos esto toma años antes de que comience a afectar a la tasa de producción. En consecuencia, no hay manera de explicar una pérdida repentina de producción, excepto que algo más haya cambiado. Si el tornillo está girando a la velocidad indicada en el punto de referencia, entonces debe tener la producción mostrada en el punto de referencia. Debe también tener la misma temperatura de fusión, amperaje, la presión principal, y la respuesta calor/frío del cilindro y cada otra característica observable. Al referirse a los datos de referencia, no es necesario adivinar cual solia ser la producción o cómo fue configurado el extrusor.

El uso del enfoque de puntos de referencia ahorra una gran cantidad de tiempo en la solución de problemas, y se puede hacer sin mucho trabajo físico. Simplemente restablecer todo a las condiciones de referencia a menudo revelará rápidamente el área problemática. En este análisis no estamos detras de cómo funciona, sino sólo que es lo que ha causado el cambio en el desempeño.

Cuando digo "restablecer todo lo que puede ser posible reajustar a la configuración de referencia", me refiero a todo, incluyendo las temperaturas de cilindro, la temperatura del equipo aguas abajo, la presión de succión o la presión de cabeza, mezcla de polímeros (virgen/remolido /aditivos), enfriamiento de garganta de alimentación, paquetes de filtros de malla, etc.

Una vez hecho esto, buscar por cualquier diferencias en la temperatura de fusión, la calidad del fundido, la carga de amperaje o carga de motor, la estabilidad (pulsaciones) y la respuesta de la zona de temperatura para obtener pistas sobre cómo podrían resultar en una disminución en la producción.

Por ejemplo, si encuentra que los amperios de la unidad o la carga del motor son inferiores al nivel de referencia a la velocidad del tornillo de referencia, podría primero asumir que no hay suficiente material entrando en el tornillo o que el material ha cambiado. Busque cualquiera de las siguientes causas:

• Algo pegado al tornillo de la sección de alimentación.
• Obstrucción en o por encima de la garganta de alimentación.
• Cambio en el flujo del tornillo o refrigerante de garganta de alimentación.
• Cambio en el paquete de aditivos o remolido.
• Cambio en el ciclo de calefacción o enfriamiento de una zona (particularmente en la primera zona), indicando una termocupla floja, un elemento calentador quemado o una válvula de refrigeración atascada.
• Temperatura más baja del material de alimentación.
• Cambio de polímero.

Esta es sólo una lista parcial pero cubre algunas de las causas más probables de un cambio en los amperios de la unidad o la carga. El punto es volver a una condición documentada con cada configuración y luego ver lo que ha cambiado para obtener pistas sobre lo que realmente está causando el problema.

Para corregir un problema de procesamiento, algunos operadores comienzan a cambiar cada ajuste hasta que hacen que la línea corra de nuevo, incluso si lo consiguen con una produccion mucho menor. Sin embargo, ese enfoque caótico hace que todo sea tan complicado que se vuelve difícil ver el problema real, ya que los nuevos ajustes pueden estar "luchando" unos contra otros y completamente enmascarar el problema original. Tener puntos de referencia a menudo simplifica la búsqueda de una solución.

Jim Frankland , Presidente de Frankland Plastics Consulting, LLC
Plastics Technology
Octubre 2011