Fabricacion Rapida de Prototipos (Rapid Prototyping) - Parte 3

Aplicaciones de la tecnología de prototipo rápido
La tecnología RP es muy utilizada en la industrias automotriz, aeroespacial, medica, etc. A pesar de que las posibles aplicaciones son virtualmente infinitas, casi todas entran en tres categorías: prototipado, rapid tooling o rapid manufacturing


Prototipado
Como su nombre lo indica, el principal uso de las tecnologías RP es para crear rápidamente prototipos para fines de comunicación y ensayo. Los prototipos mejoran drásticamente el proceso de diseño. Estas mejorías reducen tiempos y costos.
Los prototipos también son útiles para las etapas de testeo para verificar si el sistema cumple con las especificaciones requeridas. Permiten realizar testeos iterativos de manera mas rápida. Por ejemplo, Porsche utilizo un modelo estereolitografico transparente de la cubierta de transmisión para estudiar visualmente el flujo de aceite.


Fabricación rápida de herramientas y moldes
Otra aplicación de las tecnologías RP es la construcción rápida de herramientas. La construcción de herramientas es una de las etapas mas lentas y caras en el proceso de manufactura debido al alto nivel de calidad requerido. Las herramientas usualmente presentan geometrías complicadas y deben mantener un alto grado de precisión.
La construcción de herramientas usando RP puede dividirse en dos categorías: construcción indirecta y construcción directa.


Construcción indirecta
Las piezas son usadas como patrones para moldes y estampas. Los patrones pueden luego utilizarse en diversos procesos como,
• Vacuum Casting
• Sand Casting
• Investment Casting
• Injection molding.


Construcción directa
La construcción directa de herramientas y moldes esta todavía en etapa de desarrollo.
Actualmente se utiliza el fusionado láser para crear moldes y herramientas metálicas a partir de modelos CAD.


Fabricación rápida de productos finales
Una extensión natural de las tecnologías RP es la fabricación rápida de piezas finales. Actualmente se fabrican pocos productos finales mediante RP y en general solo tiene sentido para producciones de baja cantidad. Pero en esos casos, resulta muy económico ya que no necesita fabricación de herramientas. RP es ideal para producir piezas personalizadas que cumplan con las especificaciones exactas de un usuario.


Aplicaciones médicas
Los procesos de prototipado rápido impactaron en varios aspectos de la medicina.


Prótesis e implantes
Hasta hace no mucho, los reemplazos de cadera y otras cirugías parecidas eran llevadas a cabo mediante piezas de tamaño estandarizado fabricadas en base a datos antropomorfos. Esto no funciona en casos con requerimientos especiales. Los procesos de prototipado rápido proveen una solución haciendo posible fabricar prótesis personalizadas a un costo razonable. Afortunadamente las técnicas de imágenes como las tomografías computadas también se basan en capas. Esto permite que las imágenes se utilicen como datos de entrada para los procesos de fabricación. El caso de prótesis de cadera esta muy desarrollado. Se utiliza el proceso de FDM para fabricar un modelo plástico y este funciona de patrón de fundición para el implante de titanio.


Planificación de cirugías y aplicaciones científicas
Se utilizan procesos de prototipado rápido durante la planificación de operaciones complicadas, generalmente craneofaciales y maxilofaciales. Muchas veces se utilizan las piezas como modelo preciso para la practica. El proceso mas elegido es la estereolitografía.


Tendencias
Los procesos rápidos de construcción de prototipos tienden a abaratarse y mejorar su exactitud simultáneamente. Hoy en día la mayoría de los programas de CAD tienen la capacidad de adaptarse a los procesos de prototipo rápido.
Estas tecnologías se aplican cada vez mas en los procesos de diseño y desarrollo.
Se están investigando en varias direcciones con el fin de mejorar la tecnología RP.
Algunas de estas son,
• Aumento de la velocidad de fabricación
• Aumento de la precisión y terminado superficial
• Incorporación de nuevos materiales poliméricos
• Extensión a materiales no poliméricos
• Aumento en los tamaños posibles.


Bibliografía
- Serope Kalpakjian, Manufactura, Ingeniería y Tecnología, Pearson Education
- Hugh Jack, Engineering Manufacturing Processes, Engineer on a disk
- Lyndon Edwards, Manufacturing with materials, Open University
- ASM Metals Handbook Vol 20, Material Selection And Design
- Castle Island’s Worldwide Guide to Rapid Prototyping
- William Palm, Rapid Prototyping Primer
- Rapid Prototyping, Wikipedia the free encyclopedia

Fabricacion Rapida de Prototipos (Rapid Prototyping) - Parte 2

Procesos


Modelado por deposición de material fundido
Uno de los principales sistemas de prototipado por aditivo es el modelado por deposición de material fundido o FDM. Fue desarrollado por Scott Crump y vendido por Stratasys desde 1991. Consta de una mesa con movimiento vertical y un cabezal automatizado en dos movimientos planos ortogonales. El cabezal funciona como extrusor, alimentado por un filamento de material termoplástico de aproximadamente 1mm y calentándolo hasta derretirlo. Cada sección o capa de la pieza se construye depositando este material sobre una base. Una vez completada la capa, la mesa baja para continuar con la siguiente.

La cámara se mantiene a una temperatura justo por debajo del punto de fusión del polímero y entonces se necesita poca energía para derretirlo.

En algunas ocasiones debe tenerse en cuenta la necesidad de usar soportes durante la construcción de las piezas. Estos soportes se realizan con menos densidad de material de forma tal que luego pueden removerse fácilmente.

 Actualmente se estudian nuevos materiales poliméricos como el ABS que presenta ventajes en el pegado entre capas. además, se están desarrollando soportes solubles en agua que pueden removerse simplemente remojando la pieza.
El costo de las maquina de FDM se encuentra entre 30.000 y 150.000 dólares, dependiendo del tamaño máximo de las piezas que se pueda construir.

Estereolitografía
Esta técnica fue inventada por Charles Hull en 1984 y hoy en día es desarrollada por 3D Systems Inc. Consiste en usar un rayo de luz ultravioleta para curar un fotopolímero, es decir, endurecer un polímetro sensible a la luz. Una plataforma sumergida en un deposito tiene la capacidad de moverse verticalmente y el rayo UV dibuja sobre una pequeña capa la sección a construir. El material recorrido endurece formando el sólido.
A continuación la plataforma baja, dejando otra capa para la sección siguiente.
En este proceso, a veces también es necesario utilizar soportes para estabilizar superficies sobresalientes.

 

El sobrante de material liquido se puede utilizar en un próximo prototipo.
Luego de construida la pieza se la limpia y termina de curar en un horno mediante luz intensa (Post- Curing Apparatus). La estereolitografía es considerada el proceso de mayor precisión y mejor acabado superficial.
El láser tiene del orden de 100-200 mW, necesitándose mas potencia para obtener mayor velocidad. Los depósitos pueden contener entre 20 y 200 litros.
 El fotopolímero es tóxico, por lo que las operaciones se hacen fuera de la vista y necesita ventilación
para evacuar humos.
Entre las ventajas de este proceso se puede nombrar:
• puede realizarse sin supervisión
• gran nivel de detalle y precisión
• se pueden pegar piezas construidas por separado
Entre las desventajas:
• necesita un curado posterior
• el polímetro se contrae durante el endurecimiento
• los químicos son tóxicos
• el costo de los químicos es alto, ente 100 y 200 dólares el litro
• generalmente se necesitan soportes
En general, este proceso se utiliza para modelos conceptuales, debido a que el polímetro es inherentemente frágil. Sin embargo, se puede utilizar también como modelo para colada. Actualmente se investiga el agregado de fibras para aumentar la resistencia y tenacidad del material.
El costo de las maquinas de estereolitografía es del orden de 100.000 a 400000 dólares.

Fusión Láser
El fusionado láser permite fabricar piezas metálicas densas con buenas propiedades mecánicas a velocidades razonables. Fue desarrollado por varias universidades y laboratorios de Estados Unidos y Europa y actualmente lo comercializa Optomec Design Corp. entre otros.
Se utiliza un láser de gran potencia para derretir polvos metálicos que se suministran coaxialmente al foco del rayo. Una mesa con movimiento en dos ejes desplaza la pieza para crear cada capa.

Pueden usarse materiales como acero inoxidable, cobre, aluminio o titanio.
La potencia del láser varia según el material entre uno cuantos cientos de watts a 20KW. Las piezas terminadas generalmente necesitan un maquinado final.

Sinterizado selectivo con láser
Este proceso, denominado SLS e inventado por Carl Deckard en 1986, se basa en sinterizar polvos en forma selectiva para construir una pieza. Consta de dos plataformas, una de alimentación de polvo y la otra de formación de la pieza. Un sistema de rodillo se encarga de depositar sobre la plataforma de formación el polvo. El sinterizador consiste en un rayo láser infrarrojo automatizado que cubre la sección que resultara sólida. La cámara esta sellada y se mantiene a una temperatura justo por debajo del punto de fusión del polvo. Luego el resto del polvo sobrante debe ser extraído y puede reutilizarse. La pieza debe dejarse enfriar en la maquina y si se trata de grandes dimensiones, esta etapa puede durar hasta dos días.

En este proceso no se necesitan soportes ya que la cama de polvo cumple ese rol. No se necesitan curados posteriores, pero debido a que el objeto es sinterizado puede ser poroso. Dependiendo de la aplicación, puede ser necesario infiltrar la pieza con otro material para mejorar las propiedades mecánicas.
La gama de materiales que pueden utilizarse con este proceso es amplia incluyendo polímetros, ceras, metales y cerámicos. De la elección del material depende la potencia necesaria del láser, por lo que en general se utilizan polímeros.
Actualmente, la empresa que lidera el mercado en DTM corp. y las maquinas cuestan entre 250.000 y 500.000 dólares.
Se están realizando investigaciones sobre nuevos materiales y lásers mas potentes para polvos metálicos.

Sinterizado con aglutinante – Impresión 3D
Este proceso fue desarrollado en el MIT y se muestra esquemáticamente en la Figura 10. Consiste en distribuir un polvo sobre una superficie y luego aplicar selectivamente un adhesivo para endurecer la sección deseada. Esto se realiza secuencialmente moviendo los pistones, hasta que la pieza se completa.

Una ventaja de este proceso es que las piezas pueden colorearse durante el proceso, mediante tinturas. Además, el polvo sin endurecer funciona como soportes y elimina la necesidad de usar soportes externos.
Al terminar la pieza, el polvo sin endurecer se quita fácilmente y se puede utilizar en una impresión posterior.
Otras ventajas pueden ser
• económico
• rápido
• logra geometrías complejas
• adecuado para uso de escritorio
• adecuado para modelos para fundir
El nombre de este proceso, en el mercado, es impresión 3D, o 3DP y actualmente es desarrollado por varias compañías como Z Corp., Soligen, ProMetal y Therics.


Curado en base solida
Este proceso, desarrollado en 1987 por Cubital Inc. en Israel, consiste en la fabricación de una mascara de vidrio que cubre una delgada capa de polímero fotorreactivo. Para la fabricación de la mascara se la carga selectivamente y se la recubre con un material opaco, en forma parecida a la fotocopiadora. El polímero se endurece en las zonas expuestas mediante el uso de una luz UV. El polímetro sin curar se retira y se lo reemplaza por cera liquida, que al contacto con la superficie fría endurece. A continuación se maquina la capa para lograr el espesor correcto y la planitud deseada. Este proceso esta más optimizado en tiempos que los nombrados anteriormente, sin embargo, resulta de los mas costosos.
Alguna de sus ventajas son,
• no necesita tiempo de curado posterior
• puede interrumpirse un trabajo, realizar otro y luego terminar el primero
• no se necesitan soportes ya que la cera realiza esa tarea
Los precios de las maquinas rondan entre 275.000 y 400.000 dólares.

Manufactura con partículas balísticas
Este proceso, desarrollado por BPM Tecnology, se asemeja en mucho a una impresora de chorro de tinta. Uno o varios cabezales arrojan un chorro de material plástico, cerámico, metal o cera, hacia una superficie. Las gotitas son del orden de 50μm y se lanzan con una frecuencia de 10.000 Hz. Los cabezales están automatizados y se mueven en dos ejes mientras que un elevador mueve la pieza verticalmente. Luego de completada una sección otro cabezal uniformiza el ancho.

Fabricación de objetos laminados.

Fue desarrollado por Michael Feygin en 1985 y llevado al mercado por Helisys.
Estos procesos consisten en pegar sucesivamente capas de papel o plástico con un pegamento térmico en el medio. Luego las formas deseadas se queman con un láser.

 Debido a los materiales utilizados, son procesos económicos, orientados al prototipado de escritorio, y no se prestan a operaciones de manufactura posterior.
Diferentes compañías utilizan diferentes tecnologías. La empresa Kira, por ejemplo, utiliza una cuchilla en vez de un láser y aplica el adhesivo utilizando el proceso xerografico.

Una revista peruana de plásticos y embalaje?

Cuando hacemos trabajo de consultoría o asesoría técnica, necesitamos conocer la forma de hacer negocio de cada cliente. Esto involucra, tipo de organización, capacidad del personal, procesos técnicos, sistemas de mercadeo, mantenimiento, almacenamiento, despacho, servicio técnico  e investigación de mercado o como se le llama también “inteligencia competitiva”.

Lo que hemos notado es una tremenda capacidad para innovar, adaptar nuevas y antiguas tecnologías; capacidad para producir productos de calidad aceptable con maquinaria antigua, un arte para sobrepasar capacidades tope de maquinaria nueva.

Respecto a la alta gerencia, hay varias tendencias, entre ellas, las que reservan el conocimiento para si y las tareas manuales o rutinarias para el resto; las que reservan el contacto con la alta tecnología para unos cuantos y la tecnología estándar para el resto; y otros, los menos quienes tienen un programa continuo de entrenamiento para todos sus cuadros.

También hemos notado una gran sed de conocimientos nuevos del personal, pero dificultades para entender documentos demasiado técnicos o en idioma extranjero.

Otro problema a solucionar es la falta de difusión de los logros del sector en lo que se refiere a la pequeña y mediana industria, porque cuando alguien sobresale se puede conocer a través  del suplemento Mi Empresa del diario El Comercio. Aunque lo publicado no necesariamente pertenece al sector de plásticos o embalaje.

Hace algunos años, el Ipenbal tuvo una publicación sobre embalaje (Packaging) que se mantuvo algunos años, pero siempre con la espada de Damocles de la insuficiente publicidad. Sin embargo, durante el tiempo que se publico, mantuvo el interés de sus lectores.

Por el contrario, nuestros países vecinos, entre ellos Ecuador, Colombia, Chile, Argentina y Brasil tienen publicaciones de reconocido nivel técnico desde hace varios años.

Desde que se dejo de publicar el último ejemplar de la revista Packaging, el monto de negocio tanto en plásticos como en embalaje se ha cuadruplicado.

Si se decidiera a publicar una revista, esta debería informar sobre los desarrollos de la industria, personalidades mas importantes, planes futuros, estadísticas del sector y difusión de artículos disponibles en otros idiomas traducidos al español.

La pregunta es: estamos listos ya para tener una revista periodica en estos campos?

REPORTAJE: Diseño

El envoltorio es el mensaje

Los nuevos envases españoles reflejan cambios demográficos y de prioridades en la sociedad

ANATXU ZABALBEASCOA - Madrid - 02/02/2010

Los envoltorios han dejado de esconder para empezar a mostrar. Una excelente generación de diseñadores y grafistas españoles está cambiando la cara de muchos comercios y supermercados. Y hasta la naturaleza de algunos productos. Frascos de colonia económica ideados por Lavernia y Cienfuegos para Mercadona con el mismo cuidado con el que se visten las grandes fragancias.

Los envoltorios han dejado de esconder para empezar a mostrar. Una excelente generación de diseñadores y grafistas españoles está cambiando la cara de muchos comercios y supermercados. Y hasta la naturaleza de algunos productos. Frascos de colonia económica ideados por Lavernia y Cienfuegos para Mercadona con el mismo cuidado con el que se visten las grandes fragancias. El chocolate más puro encerrado en tubos de aluminio de aspecto industrial y firmados por David Ruiz para Chocolat Factory. Y hasta el nuevo envase de Donuts, del veterano Josep Lluscá, reflejan cambios tanto en la sociedad que los consume como en la industria que los produce.

El diseño de envoltorios (packaging) actúa como un espejo de esa sociedad. Las cajas, latas y bolsas que encierran los productos retratan lo que priman los comerciantes, pero también lo que seduce y convence a un público cada vez más exigente.

"A veces diseñar puede ser algo tan simple como coger un donut de una bandeja de cartón y colocarlo en un envase de yogur rediseñado", explica Lluscá. Resolver un problema complejo de la forma más simple es la especialidad de este Premio Nacional que ha ideado para esa merienda clásica un envase del siglo XXI: dos alveolos termosellados independientemente que guardan cada uno un donut hasta el momento de su consumo. El envase facilita el apilado de los dulces, evita que se aplasten, facilita su uso como merienda escolar -gracias al envasado individual- y, frente a las antiguas cajas de cuatro o seis unidades, responde a las necesidades de las nuevas familias -con menos hijos- y al descenso en el consumo de dulces que aconsejan los pediatras.

Pero no sólo el supermercado habla. Mirinda Company, el estudio de diseño gráfico que ha firmado el lavado de cara de los envoltorios de las joyerías Tous, ha buscado restar solemnidad a las joyas y aportarles frescura. Las nuevas cajas de esta empresa son redondas, como sombrereras, y se cierran con un elástico del que cuelga un cascabel. La idea partió del nuevo equipo de marketing interno, liderado por Montse Novau. Querían cambiar el carácter de la marca: transmitir naturalidad, diversión y "un aire más chic". Y la grafista Marina Company trabajó la caja como un "elemento ilusionante donde te sorprende la forma y el color".

Company es una experta en cajas. Puso al día las clásicas de los zapatos Camper y ha ideado las de las zapaterías Hazel, con un diseño que le ha valido todo tipo de premios, incluido uno de los últimos Red Dot Awards. "La idea era que las cajas transmitieran la imagen de un vestidor, rescatando la antigua costumbre de forrar los cajones con papeles de flores". Todo el packaging de esta firma de bolsos y zapatos es blanco por fuera y con dibujos de flores por dentro. Son envoltorios que huyen de lo ostentoso. Y esa huida en productos de gran calidad indica -de nuevo- madurez: una nueva cultura entre los consumidores. La tendencia entre los envases de vanguardia es una creatividad ingeniosa y sutil. Ya no venden los cofres del tesoro ni la extravagancia gratuita. Lo saben las bolsas y las cajas: las apariencias siguen importando mucho, pero las aspiraciones de los clientes son ahora otras.

© EDICIONES EL PAÍS S.L. - Miguel Yuste 40 - 28037 Madrid [España] - Tel. 91 337 8200

Como Calcular Un Retorno de Inversion

Hay gente dedicada a financiar inversiones privadas. Negocios como obras de teatro, cine, alimentos, restaurantes, grabación de discos. En estas oportunidades respaldadas por inversionistas, se revisan planes de negocios y proyecciones que estas personas o entidades comparten. Lo que generalmente encontramos es una falta de sofisticación en el cálculo del retorno de inversión.

Esta es la presentación típica que vemos:

Inversión Total	400,000
Pago Anual	100,000
Tasa de Retorno	25 %

La entidad necesita $ 400,000 para iniciar el negocio, cree que puede devolver a los inversionistas $ 100,000 / año, y por tanto generara un 25 % como retorno de inversión. Esto es correcto si el negocio dura para siempre y produce $ 100,000 todos los años.

Pero todos los negocios tienen una vida finita y la mayoría de ellos no producirán exactamente 100,000 por año para los inversionistas. Algunos negocios aumentaran sus ganancias cada año. Otros verán sus ganancias disminuir conforme el negocio madura y va saliendo del mercado.

Por tanto, la forma correcta de calcular un retorno es usando el “método de flujo de caja”.

Veamos cómo se hace.

1.      Usar una hoja de calculo

2.      Poner una fila de años. Puede ser 5 o 10.

3.      En el primer año poner la inversión total requerida como numero negativo (porque es dinero prestado).

4.      En la segunda fila mostrar los pagos anuales (después de tus gastos). Estos son números positivos.

5.      Luego adicionar dos filas para tener una cifra de “flujo de caja neto”

6.      Sumar todos los totales de todos los años para obtener el dinero total ingresado, todo el dinero devuelto y la ganancia neta.

7.      Luego calculemos dos cifras. El múltiplo es el dinero total devuelto dividido entre el dinero total prestado. Asimismo, usando la función TIR (en la fila de flujo de caja neto del 2010 al 2016), calcular una cifra de retorno anual.

Así es como debería verse:

Es interesante detenerse por un minuto en el ejemplo teórico. El inversionista pone $ 400 M, recibe 100 M por 4 años (lo cual le permite recuperar su dinero), pero luego el negocio declina y eventualmente sale del mercado en el sétimo año. La tasa anual de retorno sobre los 400 M resulta ser 14.39 % y el múltiplo total es 1.3125

Esto no está mal para una inversión personal en un negocio local que queremos apoyar. Esto es seguramente mejor que lo que podemos conseguir en fondos mutuos. Pero no es 25 % y no debería ser marqueteado de esa forma.

Esperamos que esto sea de ayuda. No se necesita tener una maestría en finanzas para hacer este cálculo. Después de repetirlo varias veces, ya no parece tan difícil.

Fabricacion rapida de Prototipos (Rapid Prototyping) - Parte 1

Durante los proceso de diseño y desarrollo de nuevos sistemas, es muy ventajoso contar con medios para poder obtener prototipos o muestras. Esta ventaja se convierte en necesidad a medida que aumenta la complejidad y el costo del sistema. En ciertos procesos los prototipos cumplen un rol fundamental, no solo en el diseño de la pieza sino también en el de las herramientas mismas (rapid tooling). Además, los prototipos pueden ser usados en etapas de testeo.
En la construcción de prototipos es fundamental la rapidez con la que se cuenta. Esta rapidez influye directamente en el tiempo total del proceso de diseño. En general la mayoría de estas tecnologías requieren de entre 3 y 72 horas para construir una pieza.

Algunas ventajas de las operaciones rápidas de construcción de prototipos son:
• Obtención de modelos físicos de piezas diseñadas en programas CAD en horas.
• Utilización del prototipo en etapas de marketing.
• Utilización del prototipo en operaciones de manufactura (rapid manufacturing).
• Aplicación para la producción de herramientas (rapid tooling).
Debido a que estas tecnologías se están utilizando cada vez mas frecuentemente en aplicaciones mas allá del prototipado, se acostumbra llamarlas solid freeform fabrication, computer automated manufacturing o layered manufacturing. Este ultimo termino es particularmente descriptivo de las técnicas que se utilizan. Un software obtiene del modelo CAD un conjunto de cortes de 0.1 mm aproximadamente que luego se construyen una encima de otra. El prototipado rápido es un proceso aditivo que apila capas para crear una pieza 3D. Esta naturaleza aditiva le permite crear objetos con formas internas complicadas que no pueden ser fabricadas de otra forma.
Aunque existen diversas técnicas de RP, todas emplean la misma secuencia de pasos. Estos son,
• Creación de un modelo CAD
• Convertir el CAD a formato STL
• Obtener los cortes del STL
• Construir el modelo capa por capa
• Limpiar y terminar el modelo
Creación del modelo CAD: El modelo se crea con algún software CAD. Este paso es idéntico para las técnicas RP.
Conversión a formato STL: Los diferentes programas CAD utilizan un numero de diferente algoritmos para representar objetos sólidos. Por consistencia se ha establecido este formato estándar para la industria RP. La forma de representar superficies 3D del STL es mediante triángulos planos. El archivo contiene las coordenadas de los vértices y la dirección de la normal de cada triangulo. Cuantos mas triángulos se utilicen mayor será la precisión a costa de un archivo mas grande. Los archivos complicados requieren mas tiempo de preprocesado por lo que se debe hacer un balance para producir un archivo STL útil. Debido a que el formato es un estándar, este paso se aplica a cualquiera de las tecnologías RP.
Obtención de las secciones del STL: En el tercer paso, un programa pre-procesador prepara el archivo para ser construido. Existen muchos programas disponibles y la mayoría permiten al usuario ajustar el tamaño, la ubicación y la orientación del modelo.
La orientación es importante ya que a menudo las propiedades del modelo construido pueden variar en las diferentes direcciones. Por ejemplo, generalmente la dirección z es menos precisa que las direcciones x e y. El programa de pre-procesamiento corta el modelo STL en un numero de capas de pequeño espesor y genera una estructura auxiliar para soportar el modelo durante su fabricación. Cada empresa provee su propio software pre-procesador.
Construcción capa a capa: El paso cuatro es la construcción en si de la pieza. Las maquinas de RP son en su mayoría autónomas necesitando poca intervención humana.
Limpiado y terminado: El paso final es el post-procesado. Esto incluye extraer la pieza de la maquina y quitarle los soportes. Algunas técnicas requieren además un curado final, una limpieza o un tratamiento superficial.

Dulce solucion para la produccion de energia

La biomasa de la caña de azucar, un producto significativo de desecho de la produccion de azucar, podria ser una fuente renovable de energia, de acuerdo a una investigacion publicada en uno de los ultimos numeros de la revista internacional Progress in Industrial Ecology.

Ingenieros de la Universidad de Mauritius y del Instituto Real de Tecnologia de Suecia, han demostrado que una mezcla optima de residuos agricolas de caña de azucar (30 %) mezclado con bagazo de caña (70 %) (el residuo fibroso que queda despues de la produccion de azucar) puede usarse para generar electricidad a un costo de solo US$ 0.06/kW-hora. Esta cifra esta a la par con los costos de otras energias renovables, incluyendo energia eolica a $ 0.05/kW-hr.

La caña de azucar es una planta que se puede hallar en las regiones tropicales secas y humedas y tambien en zonas parcialmente subtropicales. Se envian a las fabricas 30 TM/Ha de fibra y jugo de caña de azucar para produccion de azucar, lo cual deja 24 TM de biomasa de desecho. Actualmente, el bagazo de caña se quema para produccion de calor y electricidad dentro de las fabricas de azucar y el excedente de electricidad es vendida a la red. Esto aun deja 24 TM/Ha de desperdicio en los campos.

Este desperdicio tiene un contenido similar de energia que el bagazo, lo cual podria hacer tecnicamente viable usar este material junto con el bagazo en una forma mas efectiva para producir electricidad. La mezcla 30:70 de desperdicio y bagazo reduce el riesgo de ensuciamiento o escorificacion de los hornos usados para quemar el material.


El analisis de los investigadores respecto a la tecnologia y economia requerida para explotar efectivamente desperdicios de caña de azucar sugiere que la expansion bioenergetica de la biomasa de la cañacrearia trabajos rurales, reduce las costosas importaciones de energiay recorta las emisiones de gases de invernadero. Su uso en generacion de electricidad desplaza el equivalente de 230 kg de carbon y 560 kg de CO2 por TM.


Ellos advierten que el aprovechamiento de este potencial bioenergetico requerira aumentos significativos de inversion, transferencia de tecnologia y cooperacion internacional. Sin embargo, su alta eficiencia y concentracion, principalmente en el mundo en desarrollo, deberia verse como un recurso global para el desarrollo sostenible.

Bolsa horneable

Oven Ease™ la bolsa horneable para productos con hueso o deshuesados tales como costillas, asados, pavos enteros, y jamones, esta disponible en anchos desde 200 a 400 mm. La bolsa horneable permite productos presazonados para cocinarse dentro del mismo material en el cual ellos estan envasados, reduciendo el tiempo de preparacion, limpieza y, en algunos casos, tiempo de cocinado. El empaque horneable puede usarse tanto para aplicaciones de cocinar productos crudos como recalentamiento.

Las bolsas, que resisten temperaturas de hasta 204 ºC por 2 horas o 191 ºC por 4 horas, pueden cocinar una fila de costillas em casi una hora y un asado en 1.5 horas de acuerdo al fabricante. Esta bolsa se envasa al vacio, de manera que es apropiada para el congelador.

 

Desperdicios de Palma Aceitera para producir Fibras Hibridas

Los desperdicios de palma aceitera han inspirado a un investigador de la Universiti Teknologi MARA - Malasia, a estudiar y comparar las propiedades de las fibras hibridas de manojos de frutas vacias (MFV) con compuestos de poliester reforzados con fibra de vidrio usando MFV.
En este estudio, los MFV de palma aceitera fueron usados como materias primas principales para producir fibra hibrida MFV para producir Fibra Hibrida MFV con Compuestos de Poliester con Fibra de Vidrio (Compuestos Hibridos). Se hicieron pruebas con diferentes relaciones de MFV y Poliester de 20:80, 30:70 y 40:60. La estera de fibra MFV fue superpuesta con fibra de vidrio en las dos caras (arriba y abajo). El adhesivo de resina usado fue una mezcla de poliester y 3 % de peroxido de metil etil cetona (MEKP).
La estera resinosa fue prensada en frio por cerca de una hora para consolidar el colchon. Las propiedades fisicas evaluadas fueron absorcion de agua, hinchazon de espesor, mientras que las propiedades mecanicas fueron flexion estatica, tension e impacto. Los especimenes fueron probados de acuerdo a ASTM D790-ISO 178, ASTM D638-ISO 527 y ASTM D6110-02-ISO 180.

Los resultados obtenidos mostraron que las muestras hechas de MFV y Poliester en 30:70 dieron los valores mas altos en todas las pruebas de propiedades mecanicas. Mientras que para las propiedades fisicas, los especimenes de 20:80 fueron mas dimensionalmente estables. Se puede concluir que el MFV es adecuado para usarse como materia prima potencial para fabricacion de Compuestos de fibra natural hibrida. Esta invencion puede mejorar el uso eficiente de desperdicios de palma. Tambien ayuda a resolver los problemas enfrentados por las fabricas de aceite de palma en el tratamiento de los desperdicios agroindustriales.

Re: [PLAEN] Nuevo comentario en el blog Resinas de polietileno de baja densidad

Hola Eduardo,

Tu dato es correcto en cuanto se refiere a la importacion total de PEBD para todas las aplicaciones.

El dato que figura en el blog esta referido a embalaje flexible, es decir fabricacion de peliculas plasticas solamente.

Saludos,

Hector

El 22 de enero de 2010 13:59, Eduardo <noreply-comment@blogger.com> escribió:

Eduardo ha dejado un nuevo comentario en su entrada "Resinas de polietileno de baja densidad":

el dato esta errado, segun aduanas la importacion de pebd en 2008 fue de 93 mil toneladas.



Publicado por Eduardo para PLAEN a las 22 de enero de 2010 13:59

Ampollas plasticas rompibles

El convertidor frances Seriplast ha diseñado y patentado una tecnologia de ampolla plastica rompible para reemplazar las ampollas de vidrio convencionales que son abiertas por rotura del cuello. La innovadora ampolla Seriplast esta hecha de un grado especial de Polipropileno y presenta una muesca moldeada en el cuello entre la punta y los hombros. Luego Seriplast usa un proceso de irradiacion beta selectivamente aplicado para fragilizar el material de PP. Como resultado el cuello de la ampolla puede quebrarse y eliminar el riesgo de daños con astillas afiladas de vidrio. Las nuevas ampollas rompibles estan disponibles en tamaños desde 1.5 a 11 ml. Las aplicaciones tipicas incluyen productos cosmeticos y de cuidado personal.

Tiempo de expiracion en los Cosmeticos Cargo

La tecnologia de indicador de fecha de expiracion la ha desarrollado
y fabricado la empresa Timestrip - UK. Aunque el principio de la
tecnologia de franja de tiempo no es nuevo, integrarlo dentro
del rango de brillo labial Cargo, requeria que sea formulado como
etiqueta de temperatura ambiental de nueve meses, y que sea
producido en un tamaño menor que las etiquetas estandar.

Al abrir el brillo labial por primera vez, el consumidor puede insertar
la franja de tiempo dentro de la tapa del brillo labial, lo que activa
la tecnologia. La ventana conienza a enrojecerse y cuando, despues
de nueve meses, toda la ventana esta roja, el consumidor sabe que
el producto ha alcanzado su fecha de expiracion recomendada.

Aunque el brillo labial Cargo fue el primer cosmetico en usar la
tecnologia de franja de tiempo, esta tecnologia era adecuada para uso
en un rango de productos. La tecnologia se puede usar en cualquier
cosmetico donde hay un simbolo Periodo Despues de Abertura (PDA)

De acuerdo con la Directiva Europea de Cosmeticos, aquellos con
una vida mayor a 30 meses, excluyendo productos de un solo uso
 y aerosoles, deben mostrar un simbolo PDA tanto en el envase
del producto como en el embalaje externo.

La tecnologia de franja de tiempo puede ayudar a solucionar los problemas inherentes con los sistemas de etiquetado PDA.

Blister con tapa pelable para cepillos de dientes

Para exportacion de cepillos de dientes, se ha desarrollado un sistema laminado especial el cual incluye un material de tapa pelable y una bandeja termoformada. La meta era que una vez que las dos partes estan hermeticamente selladas, el consumidor no sufra para abrir el empaque y retirar el cepillo de dientes. De alli que el detalle de facil abertura junto con un acabado impreso tradicional sean un avance en este rubro.

Botellas planas de vino

     Adrien Cussonneau, joven graduado de la Escuela de Diseño de Nantes Atlantique, ha ideado una nueva forma de degustar los vinos del Loira, para una clientela de nuevos consumidores. Estos se ofrecen en el formato de botellas de degustación (35 cl) o cajas descubiertas. 

"La botella plana requiere un nuevo estilo de gusto que atrae a los adultos jóvenes neo-consumidores que buscan una diversión y el consumo de fiesta. Aunque sigue siendo una botella de vino, Loire ofrece perfiles de los nuevos códigos para la degustación: nueva forma de sostener la botella, abrirla, servirla ... ", dice el diseñador. 
Él también dijo: "Mi enfoque ha sido diseñar el trabajo alrededor de la botella de vino como un proyecto de botellas de perfume. En los últimos años el diseño ha sido totalmente invertido en el mundo del vino. Inicialmente fue testigo de innovaciones de los diseñadores gráficos a continuación, se centró en la innovación de productos. De ahí surgió el concepto de vino en briquetas, en lata o en botella. En Francia, estos productos son difíciles de salir, ya que pueden ser demasiado revolucionario para los consumidores. Por ello, el diseño tiene que ser sutil, de modo que la innovación no empañan la calidad de la imagen del producto. Mi intención era diseñar un producto innovador, pero que no está muy fuera de sintonía con la imagen tradicional del producto. "
Su proyecto ha ganado el concurso de los jueces Freepack, organizado por el Instituto Nacional de Diseño de Packaging (INDP) y en 2009, con el objetivo de fomentar el desarrollo de nuevos envases en el mercado de vinos y licores. Recibió el primer premio de 1 500 euros.