Lámina coextruida en PET para envases termoconformados

Amut apuesta por el envase alimentario

Gracias a la experiencia en el sector de envases alimentarios, Amut, representada en España por Prototecnic, ha entregado a un importante cliente de Norte América una línea para la producción de lámina coextruida en PET con solucciones de alto nivel técnico y operativo.

Redacción Interempresas

Planta con tecnología Amut.

La planta tiene una capacidad productiva de más que 1.600 kg/h para una lámina de ancho hasta 1.400 mm. Dispone, además, de una máxima fiabilidad, robustez y facilidad de uso de las máquinas, que forma parte de las bases tecnológicas que ofrece la compañía a sus clientes para este tipo de plantas de altas prestaciones.
La compañía diseñó unas características específicas para esta línea:
● Lámina a tres, dos o una capa a través de un distribuidor con pivotes de interceptación y medallas internas de flujo ('know how' de la compañía) que permite modificar la geometría de las capas con líneas de trabajo. Capa exterior de PET/C virgen por medio de su co-extrusora en relación del 10% sobre el espesor total de la lámina. Capa interior de escamas botellas de PET recicladas mezclada hasta el 40% con lámina molida procedente de la termo conformadora (molienda de esqueleto). Para garantizar una alta calidad de la lámina (elevado IV), se ha seleccionado una solución de maquinarias con extrusoras mono-husillo y tratamiento del material antes de la extrusión (deshumidificación y cristalización).
● Cambiador de malla de tipo auto-limpiante y con superficie de filtración aumentada para una adecuada limpieza del material contaminado (escamas botella) y para reducir la frecuencia de cambio de las mallas.
● Bombas de engranajes que aseguran una presión constante de alimentación al cabezal plano.
● Calandra horizontal de enfriamiento y estabilización. Lámina con rodillos de diámetro idóneo y sistema de regulación motorizado del GAP ajustable directamente desde el panel de mando. Termo-regulación de los rodillos por medio de una centralita de tres circuitos independientes con un cuarto rodillo de enfriamiento de circulación libre de agua fría.
● Siliconadora bilateral de la lámina para la aplicación de la emulsión de silicona sobre la superficie de la lámina con función anti-pegamento y 'antiblocking' en las bobinas y entre los moldes de la termo conformadora. Unidad de secado con aire caliente y ventilador para sacar gotas de agua y evitar manchas.

La planta de Amut dispone de un sofisticado sistema de control.

● Arrastre de línea con rodillo flotante para el correcto control de la tensión de la lámina.
● Medidor de espesor en continuo, con visualización por el monitor del perfil de espesor, para ayudar al operario a ajustar el cabezal plano ganando tiempo y reduciendo las mermas de material, especialmente a alta velocidad de trabajo de la línea, por encima de 60 m/min.
● Sistema de bobinado al final de línea con acumulador de doble peine, arrastre con corte trasversal automático de la lámina, corte de los refilos laterales y dos estaciones con carritos de bobinado motorizado para bobinas de diámetro superior a 1.500 mm.
● Mando y control de la línea con panel operador equipado con monitor táctil, conectado al PLC de mando, completado con tarjetas electrónicas I/O y con software desarrollado por los especialistas de Amut así como el servicio de tele-diagnóstico que se incluye normalmente en el suministro de las plantas de todos los clientes.

Interempresas - Plastico

24 Julio 2013

Reciclaje de plásticos: rentable y utilizable para múltiples tareas

En los 27 países de la Unión Europea se consumieron 47 millones de toneladas de plásticos durante el año 2011

Actualmente los plásticos son imprescindibles en todo el mundo. Pero la implantación con éxito de los plásticos fue relativamente tardía. Llegó en los años 1950, con una producción de 1 millón de toneladas anuales. Su penetración fue rápida, gracias a sus múltiples ventajas (resistencia, estabilidad química, formabilidad y coloración a voluntad) y su bajo peso, en todos los campos de aplicación, desde el sector de la construcción y automoción, pasando por la industria de electrodomésticos y la juguetera, el sector de embalajes, hasta el segmento médico y farmacéutico. El plástico, más ligero, superó en volumen al material tradicional, el acero, en 1989. Entonces se produjeron unos 100 millones de toneladas, en 2002 este material superó la marca de los 200 millones y, actualmente, son ya casi 300 millones de toneladas de plásticos las que se producen en todo el mundo.

Redacción Interempresas

Regionalmente, las instalaciones de producción de plásticos se han trasladado en las décadas pasadas hacia el Este, de modo que Asia es actualmente la región con mayor producción de plásticos mundial, con un 44%. Con un 56%, las poliolefinas son los plásticos más comunes, seguidos por el PVC y otros polímeros estándar como el PS y el PET. Sólo el 15% de todos los plásticos producidos son plásticos técnicos que se usan en el segmento de alto precio para aplicaciones especiales. También en el futuro, la asociación europea de fabricantes de plásticos PlasticsEurope (Bruselas), considera que habrá otro crecimiento 'per capita' que se estima será del 4% anual. Paralelamente a este camino de éxito, K Düsseldorf, que se celebra este año los días 16 a 23 de octubre, se ha convertido en la feria especializada y de referencia en plásticos y caucho.

Los sistemas de filtrado de masas fundidas, como este cambiador de tamiz de lavado por contracorriente, tienen un importante papel en el procesamiento de los productos reciclados, para filtrar con seguridad la suciedad de las masas fundidas. Foto: Kreyenborg.

Además de este enorme éxito en el mercado, también creció la cantidad de plásticos usados. Entre los años 1960 y 1980, la industria de plásticos todavía no tenía muchas ideas específicas para una eliminación o reutilización adecuadas de los plásticos usados, llegando a convertirse en un tema importante, como más tarde se demostró, con la entrada en vigor del reglamento alemán sobre embalajes el año 1991. Alemania tuvo entonces un papel precursor: Fue el primer país en aplicar las reglas para el aprovechamiento de los residuos de plástico y establecerlas en el mercado. Hasta ahora son muchos los países de Europa que han tratado también el tema y desarrollado conceptos de gran éxito para recogida y reutilización. Según los datos de PlasticsEurope, en los 27 países de la UE más Suiza y Noruega, en el año 2011 se consumieron unos 47 millones de toneladas de plásticos, de ellos el 40% para aplicaciones de corta duración y el 60% para las de larga duración. El mismo año se recogieron unos 25 millones de toneladas de plásticos usados, de los que el 40% fueron a vertederos y el 60% se reutilizaron. Con más del 60%, las mayores cantidades de residuos procedieron de sistemas de recogida de embalajes usados, seguido por productos de los sectores de construcción, automoción y electrónica.

Existen sistemas de recogida modélicos en nueve países europeos: Suiza, Alemania, Austria, Bélgica, Suecia, Dinamarca, Noruega, Países Bajos y Luxemburgo (citados en orden descendente). En ellos se obtienen cuotas de recogida del 99 por ciento al 92 por ciento. Al mismo tiempo, seis de estos países presentan también las cuotas de reciclaje más altas de Europa. Los más destacados son Noruega, Suecia, Alemania, Países Bajos, Bélgica y Austria con cuotas del 35 por ciento al 26 por ciento. Los residuos recogidos restantes se usan para recuperación de energía. Afortunadamente, en los cinco últimos años, no sólo ha aumentado continuamente la cantidad de residuos recogidos, sino también el porcentaje de reciclaje, a costa de la cantidad depositada en vertederos. A pesar de ello, el reciclaje de plásticos ofrece todavía enormes potenciales de crecimiento, especialmente en países que hasta ahora tienen porcentajes de aprovechamiento bajos.

Debido a la gran superficie de las masas fundidas en el tambor de varios árboles, la extrusora MRS tiene una gran capacidad de desgasificación y descontaminación, de modo que está autorizada incluso para su uso en el sector de alimentación. Foto: Gneuß.

Los expertos también valoran críticamente la clasificación del uso energético, es decir, la incineración de los plásticos, como un método de aprovechamiento apropiado. En Alemania, el 95 por ciento de todas las plantas incineradoras de residuos se consideran empresas de aprovechamiento y, por ello, están autorizadas para el aprovechamiento energético. Así, según Michael Scriba, director general de la empresa de tratamiento de plásticos MTM Plastics de Niedergebra, es ecológicamente indiscutible que un aprovechamiento energético es peor que el de material. Dentro del sector de plásticos, el reciclaje se ha convertido en los últimos años en un importante sector económico. Otro problema que afronta el sector de reciclaje es la exportación de residuos de plástico, principalmente a Extremo Oriente. De este modo hay disponible en Europa menos cantidad para un reciclaje adecuado; esto aumenta la presión de la competencia e incrementa los costes.

Un sector fuerte gracias a las asociaciones y empresas
Como precursora en el aprovechamiento, desde los años 1990 se crearon en Alemania varias empresas y asociaciones dedicadas especialmente al tema del aprovechamiento de los plásticos y algunas de ellas operan actualmente en toda Europa. La más destacada de ellas es Der Grüne Punkt – Duales System Deutschland (DSD) –, de Colonia, que en 1990 se fundó como el primer sistema doble y actualmente es un referente en sistemas de recogida. Además de la recogida cerca de casa y el aprovechamiento de envases, también opera el reciclaje ecológico y rentable de aparatos eléctricos y electrónicos, así como de embalajes de transporte, la eliminación de residuos de instalaciones y el 'pfandclearing' (compensación de préstamo). En 1992 se fundó RIGK en Wiesbaden, que como empresa técnica homologada para usuarios del sello (envasadores, distribuidores, comerciantes e importadores) se encarga de la retirada de embalajes usados, sin residuos, de clientes alemanes y los envía para su aprovechamiento. Un operador importante es BKV, fundada originalmente en 1993, para ofrecer la garantía de aprovechamiento de los embalajes de plástico de las recogidas del sistema doble. Actualmente, BKV se considera como una plataforma para el plástico y aprovechamiento, que se ocupa de las cuestiones relevantes de sostenibilidad de los plásticos, especialmente el aprovechamiento de residuos de plástico.

Otra asociación importante se fundó en 1993, la Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung e.V. (bvse) de Bonn, procedente de Altpapierverband e.V. Ésta proporciona a las empresas alemanas del campo de los plásticos una base técnica y de política asociativa para recoger y aprovechar plásticos usados. Junto a BKV, que está asociada a GKV Gesamtverband Kunststoffverarbeitende Industrie e.V. de Bad Homburg, existen otras asociaciones que se ocupan del aprovechamiento de plásticos, como Tecpol Technologieentwicklungs para el aprovechamiento de polímeros ecoeficiente y el Grupo técnico de fabricantes de compuestos y recicladores en TecPart e.V. – la asociación que respalda a GKV. El año 2002 se reunieron los fabricantes líderes de perfiles de plástico alemanes en una iniciativa conjunta Rewindo Fenster-Recycling-Service de Bonn. El objetivo es aumentar la cuota de reciclaje de ventanas, puertas y persianas de plástico viejas y, con ello, realizar una contribución a una economía responsable y sostenible. Por supuesto, las grandes asociaciones del sector de plásticos y establecidas desde hace décadas como PlasticsEurope y la IK Industrieverband Kunststoffverpackungen e.V. de Frankfurt participan también con grupos de trabajo propios para el reciclaje de plásticos.

Los aglomerados fabricados con materiales reciclados pueden reutilizarse satisfactoriamente como regranulados en el proceso de moldeo por inyección. Foto: Herbold Meckesheim.

Procedimiento de reciclaje establecido
El estudio Consultic, que se publica bianualmente por encargo de BKV, PlasticsEurope Deutschland e.V., bvse, Fachverband Kunststoff und Gummimaschinen en VDMA, así como IK, proporciona informaciones precisas sobre las actividades de reciclaje en Alemania. Según el mismo, en Alemania se produjeron el año 2011 unos 5 millones de toneladas de residuos de plástico, de los que la mayor parte, el 82 por ciento corresponde a aplicaciones postconsumo. El 18 por ciento restante, que son residuos de producción, logra una cuota de aprovechamiento del material del 90 por ciento. Para los residuos de producción generados de una sola clase se ha establecido en la mayoría de los transformadores un reciclaje interno directo. En los residuos postconsumo, la cuota de aprovechamiento de material es de sólo un 30 por ciento a 35 por ciento, pero en este caso también se hallaron soluciones que ya funcionaban para los residuos de una sola clase. Son ejemplos de ello el reciclaje de PVC y el de PET. Después de sólo 10 años de existencia, Rewindo, con su método de reciclaje de ventanas y puertas de PVC viejas, ha conquistado un puesto fijo en el mercado. El pasado año, el rendimiento de reciclado de PVC producido en las empresas especializadas Tönsmeier Kunststoffe & Co. KG de Höxter y Veka Umwelttechnik de Hörserlberg-Hainich con material usado recogido, fue de casi 22.000 toneladas y la tendencia va en aumento.

Las ventanas y puertas de PVC viejas sirvieron el pasado año para fabricar unas 20.000 toneladas de regranulados, que se utilizaron de nuevo para ventanas y puertas nuevas. Foto: Rewindo.

También las botellas de PET pueden recogerse y tratarse como residuos de una clase. La gama de productos nuevos fabricados en este caso va desde fibras, pasando por láminas, hasta botellas nuevas. Los proveedores más diversos, como las empresas austriacas Starlinger & Co. de Viena, NGR de Feld-kirchen y Erema de Ansfelden han desarrollado plantas de reciclaje especiales para PET. Gneuss Kunststofftechnik den Bad Oeynhausen opera en el mercado con su extrusora MRS, que cuenta incluso con una homologación de la FDA de los EE UU. Por otra parte, los constructores de máquinas ofrecen diversos sistemas de secado, como el tubo giratorio de infrarrojos de Kreyenborg Plant Technology en Senden, sistemas de filtrado especiales para el procesamiento de PET o también métodos de cristalización, como Crystall-Cut de Automatik Plastics Machinery de Großostheim. Se han establecido sistemas de circuito como PETcycle para fabricar realmente de nuevo botellas a partir de botellas. En resumen: El reciclaje de PET, que ha alcanzado en Europa un volumen de mercado anual de 1 millón de toneladas, funciona.

Algo parecido ocurre con los residuos de una sola clase generados de PE o PP o bien residuos que pueden separarse fácilmente con los métodos apropiados. Solamente en Alemania existen, aproximadamente, diez empresas especializadas de tratamiento grandes y muchas pequeñas, que se han especializado en fabricar regranulados moldeables por inyección de residuos de poliolefinas comerciales y domésticos, que pueden utilizarse para los productos más diversos como paletas, bandejas, cubos y tubos.

Dificultades del reciclaje
Los artículos de plástico de diversos materiales que no pueden separarse entre sí representan otro problema para el sector del reciclaje – al igual que los productos que no pueden vaciarse sin dejar residuos. También plantean problemas los residuos de láminas postconsumo que tienen una muy mala relación de superficie y suciedad y, por ello, deben procesarse laboriosamente. Sin embargo, según Scriba, aunque hayan expertos de gran éxito en aprovechamiento, no existen mercados de venta que funcionen en toda Europa. También suponen otros desafíos las botellas de PET que no son de bebidas, en una variedad de tipos muy grande, que sólo pueden aprovecharse con limitaciones. Del mismo modo, los plásticos residuales de automóviles y aparatos electrónicos sólo pueden reutilizarse con dificultad hasta ahora.

Especialmente los residuos de una sola clase, por ejemplo, de poliolefinas, pueden tratarse bien en cuanto al material y volver a colorearse a voluntad. Foto: mtm plastics.

En este tipo de casos problemáticos, las empresas procesadoras y los constructores de máquinas se ven obligados a ofrecer respuestas ingeniosas. Herbold Meckesheim de Meckesheim, por ejemplo, proporcionó recientemente a la empresa de eliminación WRZ-Hörger & Co. KG de Sontheim una solución para los residuos de láminas postconsumo de recogidas de DSD. La instalación llave en mano, compuesta por separación de materiales extraños, etapa de triturado mojado y compactador de plástico, fabrica, con 7.000 toneladas de residuos anuales, aglomerados sueltos con alta densidad aparente a granel, que son apropiados para la producción de artículos de moldeo por inyección. Especialmente para fracciones mixtas, Erema desarrolló junto con Coperion & Co. KG de Stuttgart, una planta de reciclaje y fabricación de compuestos combinada, llamada Corema. Esta planta es idónea para un amplio espectro de material. Según Manfred Hackl, director general de Erema, se trata de una planta ideal para procesar fracciones mixtas que pueden obtenerse económicamente y para fabricar un compuesto con un 20 por ciento de talco, en base a residuos de material no tejido de PP o procesar una fracción mixta de PET/PE con aditivos.

En la planta de reciclaje y fabricación de compuestos pueden reelaborarse prácticamente todos los materiales, mediante calentamiento, creando compuestos de alta calidad. Foto: Erema.

Además, es una solución especial la solución de extrusión MRS suministrada por Gneuß a la británica K2 Polymer para tratar residuos de poliamida 11 molida. La materia prima procede de los oleoductos submarinos, que después de agotarse un pozo petrolífero dejan de ser necesarios y deben llevarse a tierra. La extrusora Multi Rotation System (MRS) consigue descontaminar y tratar los residuos de plástico de alta calidad muy contaminados con petróleo debido al uso, a veces durante décadas, en una sola fase de trabajo y sin lavado químico.

Esta enumeración podría ampliarse todavía con muchos ejemplos. Finalmente, cabe decir que, en los últimos años, el sector de reciclaje se ha convertido en un importante sector económico. Aunque ya se han podido establecer muchos procedimientos, el reciclaje tiene un importante potencial de optimización. Esto comienza por el diseño de los artículos de plástico adecuado para el reciclaje, debiendo analizarse meticulosamente pensando en su aprovechamiento posterior adecuado. También los procedimientos de aprovechamiento adecuados y las soluciones constructivas en las máquinas para el procesamiento de los residuos difíciles ofrecen todavía margen para mejoras. Asimismo, merece la pena mejorar muchas de las regulaciones políticas, que exijan en todos los países del mundo conceptos de recogida y aprovechamiento adecuados y prohiban el comercio y exportación de los residuos.

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19 Julio 2013

Control de Contaminación - 10 Consejos para reducir el CO2

Este oxidador térmico regenerativo de 60.000 pies3/min estándar (SCFM) está tratando emisiones de impresoras tanto de flexografía como rotograbado.

Este oxidador térmico regenerativo de 60.000 pies3/min estándar (SCFM)  
está tratando emisiones de impresoras tanto de flexografía como rotograbado.

Con la notificación obligatoria de gases de efecto invernadero (GEI) en el horizonte, los convertidores pronto podrían estar pagando por las emisiones de carbono generadas por algunos de sus sistemas de control de contaminación. He aquí diez consejos para reducir las emisiones de carbono de su oxidador.

1. Sepa cuánto se supone que cuesta hacer funcionar el oxidador | El enfoque "fuera de mi vista, fuera de mi mente" es enteramente demasiado prevalente en estos días cuando se trata de equipos de control de contaminación del aire. Con los relativamente mínimos insumos , los vendedores de oxidadores pueden correr un modelo de desempeño para ti y darte el rango de costo de operación esperado para el sistema oxidante.
2. Preste atención a los porcentajes | Después de cinco años de operación, un oxidador térmico regenerativo (OTR) diseñado originalmente para el 95% RET (recuperación de energía térmica) puede haber caído al 93%. Esto puede no parecer una gran cosa, pero un OTR de tamaño promedio (25.000 SCFM) operando  durante un año completo en 93% OTR en comparación con 95%  OTR podría costar más de un adicional de $ 65,000 / año.
3. Conoce tu carga de emisiones | A menudo es la carga pico de COV (compuestos orgánicos volátiles) la que determina el diseño de tu oxidador pero los promedios son los que determinan el costo de operación del oxidador. Cuando un oxidador es especificado, diseñado e instalado, por lo general son los picos de carga anticipados de COV, los que dictan la cantidad de recuperación de calor incorporado. Después de algunos años de operación, puede ser el momento para examinar si el diseño era demasiado conservador y si el uso del pico del disolvente es mucho menor de lo estimado inicialmente. Operar un oxidador diseñado para manejar un pico de carga teórica puede estar costando mucho más de lo necesario para tu carga real de producción del día a día.
4. Saber qué sistema oxidante se especificaría para tu proceso hoy | Averiguar exactamente lo que se especificaría para el tratamiento de su proceso de emisiones es hoy un valioso ejercicio - especialmente si su equipo existente está en necesidad de significativas reparaciones o mejoras. Sabiendo lo que se especificaría en el mercado energéticamente consciente de hoy puede salvarte de poner demasiado dinero en un sistema de oxidación ineficiente.
5. Conoce que disponibilidad de dinero de subvención hay para ti | Las actualizaciones de reducción de energía para los equipos existentes tendrán un costo de capital inicial asociado. Esto se puede reducir significativamente con dinero de subvención de las compañías de servicios públicos locales. En todo el país, hay dinero destinado a la finalidad específica de la financiación de proyectos de reducción de energía. Conoce que dinero de la subvención está disponible para ti, a quién contactar, cuándo y cómo aplicar.
6. Concentrar las corrientes de aire de bajo COV, alto volumen, antes del oxidador | Si una parte significativa de aire que entra en tu oxidador se encuentra a o cerca de la temperatura ambiente con bajos niveles de carga de COV, un concentrador puede ser aplicable para reducir la entrada de calor requerida por el oxidador. Estos sistemas toman aire de escape a o cerca de la temperatura ambiente y lo concentran de manera que lo que realmente se envía al oxidador se reduce en un factor de 8-15 veces. Este flujo de aire reducido en gran medida es típicamente rica en combustible con compuestos orgánicos volátiles y mucho menos de una carga de costos de funcionamiento en el sistema.
7. Centrarse en el aire de combustión | El aire de combustión, tanto en el sistema oxidante o en los quemadores de proceso, a menudo se pasa por alto como un área potencial de ahorro de costos. Estos ventiladores más pequeños, más a menudo que no, están suministrando aire fresco a temperatura ambiental directamente en la cámara de oxidación, en el que se debe calentado hasta la temperatura completa de la cámara de oxidación. A una diferencia de temperatura por lo general más de 1400 °F, no toma mucho flujo de aire a lo largo de un año para añadir importantes dólares de costo de operación.
8. Mejorar la recuperación de calor primario | Los oxidadores típicamente están diseñados con alguna forma de recuperación de calor interno. Por lo general, los gases purificados calientes que salen de la cámara de combustión se utilizan para precalentar la corriente de aire cargado de disolvente entrante. Esto se conoce como la recuperación de calor primario de un sistema oxidante. Los proyectos que mejoran la recuperación de calor primario a menudo ofrecen la recuperación más rápida de la inversión, ya que proporcionan la recuperación de calor adicional en todo momento que el oxidador está en servicio.
9. Considere la recuperación de calor secundario | Si la mejora de la recuperación de calor primario no es rentable - o las condiciones de operación del oxidador no lo permiten - la recuperación de calor secundario puede ser la mejor opción para la conservación de la entrada de calor a un sistema oxidante. Los intercambiadores de calor se pueden añadir a la chimenea de escape de un oxidador existente para capturar el exceso de calor de chimenea en el aire, el agua, o incluso vapor. Hay una amplia variedad de diseños de baja contra presión que se pueden añadir a la chimenea de un oxidador sin necesidad de una sustitución del ventilador del sistema oxidante.
10. Mantener adecuadamente los sistemas existentes | Finalmente, no importa qué tan bien esté diseñado un sistema general, no puede seguir operando en un nivel de alta eficiencia sin un mantenimiento adecuado. Un puñado de pequeñas ineficiencias en la operación del sistema puede conducir a una gran factura de costo de operación en el transcurso de un año. A los precios actuales de la energía, la calibración periódica de los instrumentos de retroalimentación y los circuitos de control pueden pagarse por sí mismo muchas veces.

Mike Scholz es un ingeniero de aplicaciones de alto nivel en Sistemas Ambientales Anguil. Ha participado en el diseño y la instalación de nuevos sistemas oxidantes, así como actualizaciones a los sistemas existentes de todas las marcas y modelos de los últimos diez años. Tiene un título en Ingeniería Mecánica por la Universidad. de Wisconsin, Madison y se le puede llamar al 414-365-6400; mike.scholz @ anguil.com.

Mike Scholz, Anguil Environmental Systems Inc. - www.anguil.com
Paper, Film & Foil Converter
01 Setiembre 2010

Tendencias | El futuro de la impresión de embalajes

El embalaje moderno va mucho más allá de su objetivo primordial de proteger el contenido en su interior. El hecho es, que sirve como una crítica plataforma de comunicación . Piense en el ingrediente y la información nutricional que enumera. Cómo muestra las fechas de caducidad y códigos de seguimiento para garantizar la frescura y la seguridad de los productos. ¿Y cómo se proyecta la personalidad de una marca para ayudar a crear conexiones con los consumidores.

Que hace que todas estas funciones trabajen? Las tecnologías de impresión. La amplia gama de tecnologías de impresión y procesos exhibidos en PACK EXPO Internacional 2012 ofrecieron una visión clara de los avances en este sector. Asimismo, establece una base sólida para la innovación continua en 2013, las cuales los propietarios de marcas pueden descubrir en PACK EXPO Las Vegas 2013 (septiembre 23 a 25, el Centro de Convenciones de Las Vegas).

Crecimiento de los gráficos
Cuando se trata de gráficos de empaques, los fabricantes de alimentos y bebidas están recurriendo cada vez más al etiquetado en molde (IML, en ingles) para mejorar la visibilidad de los productos de una manera costo-eficiente. Europa fue la primera en adoptar esta tecnología, que ahora está incursionando en los Estados Unidos.

IML es un método de decoración de empaques de un solo paso que integra el etiquetado directamente en el proceso de conformación por esencialmente formando el recipiente alrededor de la etiqueta y fundiendo la etiqueta a la resina. Independientemente de la química implicada, el IML a menudo conduce a un recipiente más durable, y uno que resulta en una reducción en el total de la resina. El IML también ofrece ventajas de reciclaje sobre las etiquetas aplicadas por separado, que a menudo utilizan adhesivos.

Los proveedores continúan innovando en esta área, con algunos ofreciendo, etiquetas que cambian de color, y texturadas. Otros ofrecen las etiquetas de formas caprichosas que aumentan la visibilidad del producto cuando se utiliza con resina transparente o que pueden ayudar a reforzar la imagen de marca.

Voskos yogur cambió a una técnica de decoración de la etiquetado en el molde cuando lanzó un envase de yogur de dos compartimentos. El etiquetado en molde reduce la huella total de la compañía en la producción, tales como los costos de los equipos de etiquetado secundario, el espacio de planta, mano de obra y servicios auxiliares. Fuente: Sun Valley Dairy

El IML no es para todos los productos, por lo que los proveedores continúan mejorando otros procesos de impresión de contenedores de resina. Por ejemplo, un proceso de impresión offset en seco de ordenador a plancha  genera gráficos de mas alta definición en atrevidos colores, más verdaderos que permite aplicar imágenes fotográficas de alta calidad a los envases de plástico para alimentos.

Además, una tecnología de impresión con patente-pendiente permite la impresión directa al plástico antes del termoformado. La tecnología utiliza tintas resistentes al calor especiales que se secan instantáneamente cuando se aplica a los plásticos alimentados por rollo, pero que todavía permanecen maleable durante el formado. El indexado con marca de registro asegura que la etapa de termoformado no distorsionara o deformara los gráficos. Esta tecnología proporciona un ahorro sustancial de costes, ya que elimina la necesidad de aplicación de la etiqueta. Funciona con todos los tipos de métodos de impresión, lo que permite la impresión de alta definición, a todo color.

Una nueva impresión directa al plástico antes de termoformado utiliza tintas resistentes al calor de la especialidad que se secan al instante cuando se aplica a los plásticos de alimentación por rollo, pero siguen siendo maleables durante la formación. El indexado con marca de registro asegura que la etapa de termoformado no distorsionara o deformara los gráficos cuando el plástico se expande en su lugar. Fuente: Lithowerks

Las compañías que producen pequeñas series de productos - particularmente los fabricantes de productos de locales o artesanales normalmente prefieren imprimir y aplicar etiquetas. El continuo crecimiento en las empresas artesanales que pretenden evocar un aspecto de primera calidad ha llevado a los proveedores para refinar impresoras de etiquetas de mesa, haciéndolas más rápidas, más versátiles en el manejo de diferentes materiales y formatos de tinta, y en última instancia que permite la producción de imágenes de alta resolución.

Manteniéndose flexibles
La impresión de embalajes flexibles ha recorrido un largo camino y se ha convertido en más económica, gracias a los avances en la impresión digital. Tradicionalmente, la mayoría de embalajes flexibles se imprimieron utilizando el más caro proceso de rotograbado. Hoy en día, muchos impresores ofrecen opciones de impresión flexográfica, y ellos están transformando la manera en que se utiliza el embalaje flexible . De hecho, la Asociación de Embalaje Flexible (FPA) honró recientemente al minorista británico Tesco con un Premio Plateado por los logros de impresión para la bolsa esterilizable Finest Soups de Tesco. La bolsa representa una marcada salida de las bolsas esterilizables impresas en rotograbado estándar: Su acabado mate y el estilo tienen un alto impacto en el anaquel y sustituye los formatos rígidos más tradicionales para las sopas esterilizadas. A través de la ingeniería y conocimientos técnicos, el proveedor fue capaz de superar las exigencias del proceso de retorta sin sacrificar la calidad de impresión.

Tesco, el minorista británico de etiqueta privada es uno de los primeros en usar película flexible flexográficamente impresa para envases flexibles. El aspecto mate y el estilo de la bolsa tiene un impacto alto en el anaquel y reemplaza los formatos rígidos más tradicionales para las sopas esterilizadas. Fuente: Ampac

El interés en la impresión flexográfica de película flexible está siendo adoptada en los Estados Unidos. The Campbell Soup Company es uno de las primeras en utilizar esta tecnología con el debut de la línea de Skillet de salsas para cocinar. Este empaque es una salida importante de la  icónica lata de la empresa. Fuente: Campbell Co.

El interés en la tecnología flexográfica también está creciendo en los Estados Unidos. Por ejemplo, la sopa Campbell utiliza la impresión flexográfica para el debut de su nueva línea de salsas Skillet de Campbell en un esfuerzo por ir más allá de su icónica envase de lata y atraer a los consumidores más jóvenes.

Los proveedores de fundas encogibles también se mantienen competitivos siendo creativos con nuevas opciones de impresión y etiquetado. El tequila tradicional Jose Cuervo  utiliza tinta termocromática en las etiquetas de funda retráctil para indicar las condiciones óptimas de consumo. La tinta cambia de color en respuesta a los cambios de temperatura y, en consecuencia, conforme el líquido se enfría, el tatuaje tipo esqueleto y la imagen floral de la botella se hacen más profundos y más sorprendentes. Cuando el diseño se revela plenamente el tequila esta a la temperatura óptima para el consumo.

Impresion externa de empaques
Aunque los codificadores de contacto e impresoras de inyección de tinta se utilizan a menudo en aplicaciones de embalaje secundario y terciario, las etiquetas de imprimir y aplicar  están en una ventaja única, ya que ellas son más adecuadas para dar cabida a las nuevas tecnologías del fabricante para el seguimiento y la trazabilidad. Muchos ahora se puede incluir marbetes de identificación por radiofrecuencia (RFID) y han mejorado la resolución de impresión de los códigos de respuesta rápida (QR).

En muchos de estos sistemas, no es el de impresión, per se, que está experimentando la actualización, sino que es la operación y la velocidad global del impresor. Por ejemplo, un nuevo sistema de impresión y aplicación se ha diseñado con una interfaz de usuario intuitiva que simplifica el mantenimiento, añade flexibilidad y reduce drásticamente el tiempo de inactividad, lo que mejora la experiencia general del usuario. Esta impresora es ideal para  etiquetado de cajas y paletas en muchas industrias, incluyendo alimentos y bebidas, manufactura y otros.

Una nueva impresora / codificadora RFID puede imprimir y codificar pequeña etiquetas inteligentes de frecuencia ultra alta (UHF) RFID para aplicaciones tales como la gestión de activos, así como las etiquetas de mayor tamaño para el etiquetado tradicional de la cadena de suministro. Optimizado para las operaciones de RFID de alto volumen, la impresora / codificadora ofrece una flexibilidad superior y características únicas que ayudan a reducir el costo por etiqueta y qu es rápida y fácil para el usuario.

Otra novedad viene en la forma de una impresora -aplicadora de etiqueta para envoltura de esquina totalmente eléctrica, una unidad que ahorra energía al eliminar el uso de aire comprimido. El equipo imprime etiquetas en un modo de próxima salida, retira automáticamente el forro (liner) y las retiene por vacío en una almohadilla integrada montada con brazo oscilante. A diferencia de las impresoras-aplicadoras más convencionales de etiquetas, este sistema crea el vacío con ventiladores de accionamiento eléctrico en lugar de aire comprimido externo, para reducir el consumo de energía.

La nueva impresora -aplicadora de etiqueta para envoltura de esquina ahorra energía al eliminar el uso de aire comprimido. El equipo imprime etiquetas en un modo de próxima salida, automáticamente elimina su forro (liner), y las retiene con vacío en una almohadilla integrada montada con brazo oscilante. Fuente: Weber Packaging Solutions

Conforme los fabricantes de productos identifican nuevas formas de la tecnología de impresión  para mejorar la comercialización, la distribución y la trazabilidad, los proveedores responderán con las actualizaciones y nuevas ofertas. Los propietarios de marcas, fabricantes por contrato y las impresoras de empaques pueden contar con PACK EXPO Las Vegas 2013 como un recurso para este tales tecnologías. Los asistentes interesados ​​en las soluciones de impresión de empaques también pueden explorar diferentes innovaciones de materiales y contenedores en la zona de marca y conocer las tendencias en la Conferencia en PACK EXPO.

Acerca de la PMMI
PMMI es una asociación comercial de más de 600 compañías miembros que fabrican maquinaria de conversión, procesamiento, embalaje y otros relacionados en los EE.UU., Canadá o México, componentes de maquinaria y materiales y contenedores  de embalaje. Obtenga más información en PMMI.org.

Paper Film & Foil Converter
18 de julio 2013

Delaminacion de tinta en laminación por adhesivo de PET/PE

Comentario: Hemos tenido el problema con una laminación de PET  impreso en reversa y a continuación laminada con una película de polietileno con adhesivo sin solvente.

Estamos viendo delaminación y transferencia  de las tintas completamente sobre el polietileno. Sistema de tinta al solvente a base de nitrocelulosa /poliuretano  impresa en flexografía. La tinta parece unirse mejor al adhesivo y no al PET impreso. La ruptura parece ser exagerada cuando el empaque está sellado (poli a poli) Tienes alguna idea sobre el balance de resina de las tintas o es el PET un sustrato difícil para lograr buena adhesión a la tinta? Cualquier idea sera muy bien recibida.

Respuesta: Creo que ustedes han entendido el impacto fundamental de la adhesión diferencial entre la superficie del PET y el adhesivo. Las tintas se adhieren mejor al adhesivo que a la superficie de la película de PET. Como tu mencionas esto es probablemente debido a la elección de tinta, pero la química de la superficie del PET no puede ser ignorada. Se debe establecer una adhesión interfacial mejorada de la tinta al PET.

Lo primero que hay que determinar es cual es el polímero base de la tinta y, a continuación, tratar de minimizar la diferencia en la compatibilidad química entre el PET y la tinta. Una medida básica de la compatibilidad de los dos polímeros (base de tinta y PET en este caso) está ver los parámetros de solubilidad del PET y el polímero base de la tinta . Para optimizar la adhesión deberías elegir una tinta con un parámetro de solubilidad similar al del PET. Esto ayuda a asegurar la humectación y una adicional atracción química o adhesión interfacial. Lo ideal sería que la diferencia entre la tinta y el adhesivo pudiera aumentarse para hacer que la tinta quede con el PET.

Pero esto es una especie de un enfoque artificial, ya que no se menciona la fuerza total del enlace. Lo ideal sería que el parámetro de solubilidad de la tinta fuera igual que el del adhesivo y el PET para mejorar la adhesión entre la película y el adhesivo. Cual es el modo de fallo es, en cierto grado, una cuestión de gusto. ¿Es importante para la funcionalidad de la laminación y su uso final si la tinta se desprende el PET? Si tu eres el impresor quizá lo es, o si eres el proveedor de la película. Idealmente a cada uno le gustaría que el adhesivo se desprenda o falle cohesivamente cuando se delamina la muestra.

Otra consideración que debe tenerse en cuenta es que es posible que la tinta está participando en la reacción de curado del adhesivo. Si la funcionalidad química de la tinta puede reaccionar con el adhesivo, formará un enlace covalente con el adhesivo [convertirse en una parte de la estructura molecular] y en este caso, será difícil mantener la tinta en la superficie del PET donde los enlaces químicos covalentes, con toda probabilidad, no se formaran. Para asegurar una falla cohesiva en el adhesivo, la reacción de curado quizás podría ser modificado para reducir el grado de reticulación.

Muchas posibilidades aquí, pero la verdadera pregunta es por qué es importante donde la tinta pasa a delaminación? ¿La delaminación de la tinta del PET causa  un problema del producto? si es así, algunas de las sugerencias anteriores pueden ser revisadas ​​y el comportamiento puede ser modificado para obtener el modo deseado de falla de laminación.

Eldridge Mount - Converting Quarterly
22 Mayo 2013

No deseches tu cepillo de dientes

Los escolares en Hove tuvieron la oportunidad de ponerse al día respecto al reciclado cuando se unieron a Caroline Lucas - Brighton MP, para ayudar a construir la primera casa del Reino Unido realizada casi en su totalidad a partir de residuos.

Lucas: ". Esto demuestra que hay 

lecciones para todos nosotros sobre 

el reciclaje"

Los alumnos de la escuela primaria de San Andrés introdujeron cepillos de dientes viejosen cavidades de la pared para ayudar con el aislamiento de la casa, que se está construyendo en el campus de la Universidad de Brighton en Grand Parade, Brighton.

El proyecto está siendo respaldado por Kevin McCloud diseñador y presentador de TV quien, con Duncan Baker-Brown arquitecto y profesor de la Universidad de Brighton, trabajaron en una construccion similar en Londres para un programa de televisión en 2008.

Baker-Brown, dijo: "La investigación informará sobre los desarrollos de la industria de la construcción y ayudará en el diseño de las casas del futuro. La reutilización de los residuos ahorra dinero tanto para las grandes empresas como para las pequeñas, y alivia la presión sobre nuestro planeta. En realidad no hay tal cosa como un residuo o material sobrante - es sólo cosas que están en el lugar equivocado ".

Caroline Lucas añade: "Muchas personas están involucradas y ayudando con el proyecto - es una maravilla para ver. Y eso muestra que hay lecciones para todos nosotros sobre el reciclaje. Tanto se desperdicia que se puede volver a utilizarse. "

PRW Staff
July 19, 2013

Reciclaje de láminas agrícolas a máximo nivel de calidad

La fase de pre-trituración consigue unos recortes de lámina de tamaños entre 50 y 100 mm

En Champlon, Bélgica, Soreplastic dispone de una de las plantas de reciclaje más modernas y del más alto rendimiento a nivel europeo para láminas agrícolas usadas. Un triturador universal del tipo Power Universo 2.800 de Lindner reSource optimizado especialmente y una línea de extrusión para reciclado del tipo 1.716 TVEplus de Erema contribuyen a que el material recogido, en parte extremadamente sucio, se convierta en un regranulado de alta calidad.

Redacción Interempresas - Plastico

12 Julio 2013

La imagen muestra la línea de extrusión para reciclado 1716 TVEplus de Erema empleada en Soreplastic.

El reciclado de materiales de las láminas agrícolas blandas, delgadas, generalmente muy sucias, es complicado y costoso porque las láminas son difíciles de triturar, separar y limpiar. Sin embargo, existe una gran demanda también de los reciclados de los plásticos utilizados, como PE-LD (polietileno de baja densidad) y PE-LLD (polietileno de baja densidad lineal), si los mismos son de buena calidad. Para que esto quede garantizado, Soreplastic ha invertido mucho tiempo en la selección de las máquinas y de los equipos, informa Vincent Sciascia, socio director: “Los criterios principales fueron un alto rendimiento de paso, una mínima sensibilidad frente a materiales contaminantes, unos bajos costes de desgaste, así como una gran constancia de calidad del producto final. Adicionalmente, esperábamos un amplio soporte de los fabricantes de las máquinas: en la fase de concepción, en la optimización de sus máquinas para nuestros propósitos y en lo referente a su presencia 'in situ', desde la primera puesta en funcionamiento hasta el régimen permanente sin fallos. A fin de cuentas, Lindner reSource y Erema nos convencieron de que resolvían todas las cuestiones”.

Después de la separación de los materiales contaminantes gruesos por medio de separadores y a mano, las láminas son transportadas a través de una cinta transportadora al Power Universo 2.800, un triturador con mono rotor de marcha lenta, el cual, según el tipo de lámina agrícola, alcanza unos rendimientos de 3 a 8 t/h. Su gran orificio de trabajo facilita la alimentación con las láminas que frecuentemente son de gran volumen. Dos motores eléctricos de 132 kW impulsan al rotor de cuchillas de punta (Point Blade Rotor) de 2.800 mm de longitud. Con un régimen de funcionamiento de ajuste continuo de aproximadamente 100 rpm, este rotor, dotado de 86 cuchillas, retrae los trozos de lámina de modo particularmente efectivo, uniforme y libre de polvo. Unas cribas intercambiables, de diámetros de los agujeros de 50 a 100 mm, permiten la óptima adaptación del triturador a los respectivos lotes de láminas. El resultado de esta fase de pre-trituración son unos recortes de lámina de tamaños entre 50 y 100 mm.

En lo referente, Harald Hoffamnn, socio director de Lindner reSource, comenta: “La transmisión de potencia se realiza a través de una transmisión de correa. Este llamado accionamiento de transmisión intermedia está equipado con un gran embrague deslizante, el cual limita el par aplicado y, de este modo, hace que el triturador sea particularmente resistente a materiales contaminantes. Lo mismo es característica importante en vista del tipo de láminas procesadas en el caso de Soreplastic, ya que, no obstante la separación previa, se tendrá que contar con el hecho de que por ejemplo piezas metálicas podrán entrar al triturador en cualquier momento”.

El pretriturador Power Universo 2800 de Lindner reSource seguido de una separación de materiales contaminantes es la primera estación en la planta de reciclaje de láminas de Soreplastic.

Sciascia agrega: “Gracias al sistema modular, hemos podido adaptar 'nuestro' pretriturador óptimamente a la tarea. Una amplia trampilla de revisión y mantenimiento operada hidráulicamente abre el interior y, con ello, hace posible un confortable acceso al rotor. De este modo, podemos girar o sustituir cómodamente las cuchillas del rotor utilizables por los cuatro lados y los ocho segmentos de contra cuchillas. Los materiales contaminantes pueden ser eliminados de modo rápido y sencillo. También la caja de cribas se puede abrir hidráulicamente permitiendo una limpieza o un cambio rápido de los módulos de criba. Para nosotros, estas propiedades son sinónimo de tiempos de parada cortos y, con ello, un requisito para la eficacia de costes”.

La instalación con una capacidad de reciclaje de 20.000 t/a es capaz de garantizar la venta de regranulado

Los trozos de lámina puestos a disposición de este modo pasan por una instalación de lavado seguida por un molino de corte en húmedo y un secado. Apenas a continuación, los recortes de lámina resultantes de un tamaño de 20 a 30 mm serán apropiados para suministrarlos a la línea de extrusión para reciclado 1.716 TVEplus de Erema, la cual, gracias a su tecnología de desgasificación especial, funde, filtra y homogeneiza óptimamente los recortes de PE lavados, no obstante el alto grado de humedad de los mismos en la entrada. El granulado al final es realizado mediante un sistema de corte en caliente del tipo Erema HG 244, el cual, con la geometría especial de las cuchillas y el dispositivo neumático de presión de contacto automático de la cuchilla para granulado, ha sido dimensionado para una larga vida útil. El sistema completo alcanza un rendimiento de alrededor de 1.400 kg/h en el caso de los tamaños del lote típicos de 2.500 kg.

Desde su puesta en funcionamiento en noviembre de 2011, la instalación trabaja sin fallos y con alta rentabilidad. Actualmente, en Champlon, Soreplastic dispone de capacidades de reciclaje de alrededor de 20.000 t/a en relación al material suministrado. Y también queda garantizada la venta del regranulado de PE-LD de alta calidad, comenta Sciscia: "Nuestro portafolio estándar abarca desde PE-LD y PE-LLD hasta composiciones optimizadas específicamente para el cliente. De este modo, actualmente somos la única empresa de reciclaje en condiciones de ofrecer regranulados de PE-LLD de láminas extensibles agrícolas lavadas para aplicaciones de láminas de extrusión y soplado.

Un reto para la empresa de reciclaje: láminas agrícolas usadas y recogidas.

Extrusión de lámina de rPET con Erema

Proceso Vacurema

El proceso Vacurema de Erema, empresa comercializada en España por Protecnic 1967, es en la actualidad una de las tecnologías más empleadas en el mundo para el procesado del rPET, tanto para el reciclaje ‘bottle to bottle’ de escamas de botellas de PET de post-consumo, como el proceso en una sola etapa para la producción de lámina, fleje y filamentos de rPET.

Juan María Cerdá, Protecnic 1967

Interempresas - Plastico

08 Julio 2013

Actualmente, aparte de las aplicaciones para productos de un solo uso en HIPS, la extrusión de lámina se utiliza para el embalaje de productos alimentarios en general, de los que destacaríamos los vasos para yogur y derivados en PP y multicapas, y las terrinas y bandejas en PS, PP y, posteriormente, en PET. Para esta última aplicación, el PET ha ido cogiendo mayor cuota debido a sus mejores propiedades mecánicas: más resistente, lo que permite un espesor más fino que las otras poliolefinas compensado en parte por su mayor densidad, y también mayor transparencia que el PP.

Por razón de precio, los fabricantes de lámina de PET están utilizando el rPET procedente de escamas lavadas de botellas de PET y también de láminas trituradas de desecho de producción y esqueletos de láminas termoconformadas de PET.

En general, y debido a una nueva normativa aprobada en la CEE, los fabricantes producen lámina multicapa ABA, donde se utiliza el rPET en la capa intermedia (B) que al no haber sufrido ningún proceso de descontaminación requiere utilizar material virgen PET en las capas exteriores (A). Para poder utilizar el rPET directamente en contacto con los productos, se requiere recibir el permiso de la EFSA de Parma, después de pasar las pruebas pertinentes de esta entidad. Estas pruebas deben cumplir unos baremos de purificación y descontaminación del rPET que permite que pueda estar en contacto con alimentos.

La solución de Erema
El proceso Vacurema de Erema, en el mercado desde 1998, ha sido desarrollado para cumplir esta normativa y se ha convertido en una de las tecnologías más utilizadas en el mundo para el procesado del rPET, tanto para el reciclaje ‘bottle to bottle’ de escamas de botellas de PET de post-consumo, como el proceso en una sola etapa para la producción de lámina, fleje y filamentos de rPET.

Las ventajas del sistema

Las principales ventajas del proceso Vacurema para la producción de lámina de rPET a partir de residuos son las siguientes:

• Proceso altamente flexible en términos de densidad aparente, forma y mezcla del material alimentado. Sus materias primas recicladas tales como escamas de PET, residuos triturados de esqueletos amorfos, refilos y mezclas de todos ellos con material virgen, se procesan directamente para hacer producto final.
• Posibilidad de utilizar materiales de entrada de alta humedad (de hasta alrededor del 1,5%) y de humedad variable.
• Permite valores estable de IV, debido al consistente secado del material y una mínima pérdida en IV (0-4%) cuando se procesa la mezcla de PET.
• Produce una lámina para termoformado, con la aprobación para contacto alimentario, de notable calidad y transparencia.
• La transformación se produce con un bajo consumo de energía específica 0,25 kWh/kg de lámina producida.
• El nuevo sistema ecoSAVE, reduce no sólo el consumo energético hasta un 10%, sino también los costes de producción y las emisiones de CO₂.
• Amplia área de filtración de la masa fundida, con calidad de filtros de 600 mallas/ 28 micras y con grandes superficies filtrando a bajas presiones, permite una masa fundida lo más limpia posible, reduciendo al mínimo los posibles puntos negros en la lámina.
• Diseño compacto de la instalación, que permite un notable ahorro de espacio
• Robusta y sólida tecnología mono-husillo Vacurema, la cual es mucho más resistente a la contaminación de sólidos que otros sistemas doble o multi-husillos, proporcionando una suficiente presión para obtener una fina filtración necesaria antes de una sensible bomba de engranajes.

En el caso de las botellas y la lámina para contacto alimentario, para conseguir su aprobación se han tenido que pasar numerosos certificados específicos de cada país, así como el reconocido certificado internacional de la FDA de Estados Unidos, los documentos ILSI europeos y los BGBI de Alemania. Para la producción de lámina de rPET para contacto alimentario, Erema utiliza la reconocida Vacurema, integrada con un sistema de laminado y bobinado. Esto permite la producción de una lámina de primera calidad, en una sola etapa a partir de escamas de botellas lavadas de PET y residuos triturados de láminas y esqueletos de termoconformado. A veces se utiliza este proceso en línea con la máquina termoconformadora, lo que permite obtener productos acabados a partir de residuos en una sola etapa.

Como garante del buen funcionamiento de los sistemas Vacurema de Erema, cabe citar que existen ya numerosas instalaciones funcionando, con producción de lámina rPET con la aprobación para contacto alimentario, de forma exitosa.

Entrevista a Ángel Lozano, director del Centro Español de Plásticos (CEP)

“El plástico en la automoción es una fuente continua de mejoras”

Nadie duda de la importancia del plástico en la fabricación de vehículos. Con la sustitución de piezas de metal por materiales plásticos se reduce el peso total del automóvil y, con ello, se reducen también el consumo de combustible y las emisiones de CO2 a nuestra atmósfera. En la actualidad, el plástico representa entre un 12 y un 15% del peso de los vehículos. “Esta proporción no dejará de crecer, puesto que las exigencias en cuanto a la cantidad de emisiones y consumos de combustible van directamente ligadas al peso, sin olvidarnos de las mejoras que aporta en temas de seguridad tanto activa como pasiva”, explica Ángel Lozano, director del Centro Español de Plásticos (CEP).

Redacción Interempresas - Plastico

12 Julio 2013

Ángel Lozano, director del Centro Español de Plásticos (CEP).

¿Qué pueden hacer los plásticos por la industria del automóvil?
Los plásticos son vitales para el futuro de la industria automovilística. Cada nuevo modelo que sale al mercado lleva aplicadas nuevas soluciones basadas en los materiales plásticos, y eso significa nuevas prestaciones y, por supuesto, una reducción en el peso total del vehículo.

¿Y por el control de emisiones?
Cada año las nuevas directivas limitan el volumen de emisiones de los vehículos a motor. Además, los fabricantes están diseñando motores mucho más eficaces e, incluso, dotan a los vehículos con motores híbridos o totalmente eléctricos. Sin embargo, estas reducciones serían menores o imposibles de alcanzar si no se incrementase el empleo de materiales plásticos. A modo de ejemplo, en el parque automovilístico europeo, con un promedio de vida útil de 150.000 kilómetros, el consumo de combustible se reduce en 12 millones de toneladas al año y las emisiones de CO2 en 30 millones gracias al empleo de los plásticos.

¿Qué es el plástico hoy para un fabricante de automóviles?
Una fuente continua de mejoras. Cada día salen al mercado nuevos productos plásticos o evoluciones de los ya existentes que permiten a los ingenieros y diseñadores realizar unos desarrollos más atrevidos tanto técnica como estéticamente, consiguiendo nuevos productos que mejoran los acabados y las prestaciones técnicas, y reducen el peso de los componentes.

¿Podría poner un ejemplo?
La evolución que han tenido los faros de los automóviles y, dentro de un futuro próximo, la sustitución progresiva que se llevará a cabo con los cristales tradicionales por otros de plástico. En este caso, además de reducir el consumo energético por la reducción de peso, permitirá bajar considerablemente el centro de gravedad del automóvil, aumentando de esta forma la estabilidad y seguridad de los automóviles.
Hay quien asegura que el acristalamiento total de los vehículos será de policarbonato dentro de unos años. 

¿Qué opina al respecto?
Desde hace años se está investigando y llevando a cabo nuevos desarrollos para la sustitución del acristalamiento de los vehículos por cristales fabricados en policarbonato. Al desarrollar cristales con materiales plásticos, los diseñadores pueden crear piezas con formas más grandes y complejas, integrar diferentes componentes como las luces de freno y, además, mejorar la estética reduciendo el peso final del vehículo. Estoy plenamente convencido de que en un próximo futuro, al igual que ahora no se concibe un vehículo con faros de cristal, tampoco se diseñarán vehículos sin un empleo masivo de cristales fabricados en material plástico como, por ejemplo, los techos panorámicos.

Hasta 120 profesionales participaron en las jornadas organizadas por el CEP.

XIII Jornadas Internacionales de Plásticos en Automoción

En el transcurso de las XIII Jornadas Internacionales de Plásticos en Automoción, organizadas por el Centro Español de Plásticos los pasados 19 y 20 de junio en Barcelona, se presentaron ponencias y casos de éxito en la sustitución de piezas y conjuntos que tradicionalmente han sido metálicos por otros totalmente de plástico. “Esto no se consigue de la noche a la mañana, es un largo proceso evolutivo, pues como vimos en una de las ponencias, en la sustitución de la caja de pedales de un automóvil, en la que hay muchos componentes y normas de seguridad que deben cumplirse estrictamente, los fabricantes no siempre aceptan cambios tan radicales”, explica Lozano.
Otras ponencias se basaron en programas novedosos que permiten predecir los resultados de los diseños que han realizado los ingenieros sometiéndolos a pruebas de estrés e impacto de forma simulada, y una vez optimizadas simular el proceso de inyección, lo que permite reducir enormemente el tiempo de desarrollo de los nuevos productos y su coste.
También hubo ponencias centradas en las investigaciones que están llevando a cabo, como los plásticos con memoria que recuperaran su forma original después de sufrir un impacto o las nuevas pinturas sobre las que se está investigando, donde se consigue que se auto-reparen después de sufrir un arañazo superficial.
Donde también coincidieron varias de las ponencias fue en la presentación de nuevos materiales que mejoran netamente las prestaciones de los actualmente existentes y procesos de fabricación mediante inyección plásticos de piezas con contenidos de fibras de vidrio extremadamente largas, partiendo de materias primas estándares o bien fabricadas a medida paralelamente durante el mismo proceso de inyección.
Durante las jornadas, el sector, a pesar de la crisis, apunta Lozano, mostró su fortaleza y continua evolución. “No debemos olvidarnos de que España con una fabricación de 2 millones de unidades en el año 2012, se ha situado nuevamente en segunda posición en Europa y la novena en el ámbito mundial, exportando el 94% de la producción y dando trabajo al 11% de la población activa de España”, sostiene el director del CEP.

¿Cuál es la proporción de plástico en un vehículo en la actualidad? ¿Cuál será esta proporción en un futuro a medio plazo?
La proporción de plástico en los vehículos va aumentando con cada nuevo modelo que sale al mercado, y actualmente se sitúa entre el 12 y el 15%. Esta proporción no dejará de crecer, puesto que las exigencias en cuanto a la cantidad de emisiones y consumos de combustible van directamente ligadas al peso de los vehículos, sin olvidarnos de las mejoras que aporta en temas de seguridad tanto activa como pasiva.

¿Qué le queda por conquistar al plástico en un vehículo?
Con el desarrollo de los vehículos eléctricos se ha abierto un nuevo campo de aplicación para los materiales plásticos. Hoy este tipo de automóviles difícilmente superan los 200 kilómetros de autonomía y una de las razones principales está en el peso total que tienen, descontando el peso de las baterías.

Y, en este caso, ¿qué partes o elementos del automóvil pueden sustituirse por compuestos plásticos?
Con los materiales plásticos disponibles en el mercado se están desarrollando nuevas aplicaciones para sustituir partes estructurales de los vehículos que tradicionalmente se fabricaban en metal. Gracias al volumen de unidades que se producen de los nuevos modelos, será rentable fabricarlos en materiales plásticos como los composites, incluso empleando técnicas como las híbridas.

¿En qué se investiga en la actualidad?
Actualmente, hay muchos campos de investigación abiertos dentro del mundo del automóvil ya que se trata de una de las industrias tractoras de Europa. Los fabricantes de materiales plásticos, así como los centros tecnológicos europeos están trabajando en la obtención de nuevos materiales y combinaciones de los ya existentes, conjuntamente con procesos productivos que permitan mejorar las prestaciones.

Por ejemplo…
La mejora directa del acabado superficial, el incremento de la resistencia al rayado, al impacto, y a la temperatura o incluso que permitan la conductividad eléctrica de forma controlada.

Almacenamiento de electricidad en aire líquido, una vía para asegurar la estabilidad de la red eléctrica

Messer apoya el estudio sobre almacenamiento de energía alternativa

Messer, especialista en gases industriales, ha apoyado un estudio sobre almacenamiento de energía mediante aire líquido, que fue presentado por el ‘Centre for Low Carbon Futures’ del Reino Unido (CLCF) en una conferencia en Londres en mayo. El uso del aire líquido para el almacenamiento de energía podría incrementar la seguridad del suministro de energía, reducir las emisiones de gases invernadero y crear una industria completamente nueva.

Redacción Interempresas - Quimica

11 Julio 2013

El aire líquido es una solución de almacenamiento de energía innovadora, basada en tecnologías probadas como la licuefacción y la separación del aire para la producción de nitrógeno u oxígeno para uso industrial. Según el estudio llevado a cabo por economistas y científicos, podría jugar un rol importante en el uso eficiente de fuentes de energía con bajo nivel de carbono.

Highview ha construido la primera planta piloto del mundo para el almacenamiento de energía en forma de aire líquido (Liquid Air Energy Storage / LAES).

Hay una necesidad urgente de buscar soluciones de almacenamiento de electricidad en Europa ya que la transición a las energías renovables ha impulsado la generación de electricidad a partir de fuentes eólicas y solares. El excedente de electricidad amenaza con sobrecargar las redes eléctricas en los periodos de baja demanda, como durante la noche. Este excedente puede almacenarse en aire líquido y usarse después para suministrar electricidad en los períodos de máximo consumo o cuando el viento no sopla y las nubes frenan la absorción de energía solar.
Durante casi cien años, Messer se ha especializado en la licuefacción de aire por compresión y enfriamiento como parte de la producción de gases industriales como el oxígeno, nitrógeno y argón, los cuales son tan importantes como el agua y la electricidad en muchos procesos de fabricación. Expertos del sector energético se reunieron en la sede del Grupo Messer en Bad Soden (Alemania) para discutir sobre el almacenamiento de electricidad en aire líquido. Los resultados de esta reunión se han incorporado en el estudio. El aire líquido puede almacenarse en tanques aislados sin ningún gasto energético extra. Cuando se evapora y se gasifica de nuevo, este proceso se usa para mover las turbinas que devolverán parte de la energía a la red. Los expertos consideran esta tecnología como una solución potencial para asegurar la estabilidad de la red eléctrica. Messer continúa trabajando en esta tecnología junto con su socio británico Highview, inventor de la misma.

“Estoy encantado de ver el gran interés que se ha creado acerca de las posibilidades de las tecnologías criogénicas entre expertos en energía, de la industria y académicos”, dijo Tim Evison, quien está al cargo del desarrollo de negocio de Messer en Bad Soden. “Concretamente en lo que se refiere al almacenamiento de energía, hay una clara necesidad de desarrollo de tecnología para asegurar la estabilidad de la red en el futuro y para optimizar la rentabilidad del suministro de energía basado en las renovables. El informe confirma que la licuación del aire es una estrategia atractiva que deberían fomentar de forma conjunta la industria, el sector energético, las universidades y el gobierno”.

Scottish and Southern Energy (SSE) operan la planta LAES, situada en Slough Heat & Power, que puede almacenar actualmente cientos de megavatios-hora de energía a escala de 50 a 100 MW.

“Resolver la crisis energética requiere un buen método para almacenar la energía del eólica y solar a gran escala sin depender de los escasos recursos naturales, y la licuación del aire es la pieza que falta en ese puzle”, dijo el profesor Richard Williams OBE, Pro-Vice Chancellor University of Birmingham, quien dirigió el informe del CLCF. Williams añadió: “Tenemos la oportunidad y la obligación de ampliar nuestra inversión en tecnologías que aseguren que la energía renovable no se malgasta. El informe de CLCF muestra que el almacenamiento de energía con aire líquido tiene el potencial de jugar un papel en un sistema energético más eficiente basado en las energías renovables”.

El estudio
El informe ‘Aire líquido en sistemas energéticos y de transporte: Oportunidades para la industria e innovación en el Reino Unido’ se presentó en una conferencia en la Royal Academy of Engineering el 9 de mayo de 2013 y fue publicado por el Centre for Low Carbon Futures británico. Entre los colaboradores figuran Arup, Ricardo, Messer Group y académicos de las universidades de Leeds, Birmingham, Strathclyde, Brighton, Queen Mary University of London e Imperial College.
Más información sobre aire líquido para almacenamiento de energía:http://www.messergroup.com/de/SHEQ/energiespeicherung/index.html?iLangID=1

Las membranas de elevadas prestaciones Dupont Tyvek en el Ice Cube Curling Center de Sochi

La construcción de instalaciones de deportes de hielo es siempre un gran reto para los ingenieros

Su diseño implica muchas sutilezas, incluida la necesidad de una ventilación a muchos niveles. El bienestar de los deportistas y los aficionados y el mantenimiento de la pista de hielo y del propio edificio dependen mucho de lo bien que éste esté ventilado y de que el aire acondicionado esté ajustado. En el caso de que hubiera algún fallo, la humedad, en forma de vapor de agua condensado, se depositaría en las estructuras del edificio y en los sistemas de mantenimiento y caería sobre el hielo en forma de neblina, empañando así la valla de vidrio del estadio. Por ello, en estas instalaciones tan complejas solamente se deben utilizar materiales contrastados sobre el terreno y de alta calidad, motivo por el que se han elegido las membranas Dupont Tyvek para la construcción.

Redacción Interempresas

El Ice Cube Curling Center es una de las instalaciones deportivas esenciales del estadio Olímpico. Para que muestre el aspecto de una 'piedra de curling', se han utilizado en su desarrollo los materiales más avanzados en distintas tonalidades, que van desde el gris al plateado. El edificio va revestido con paneles tipo sándwich basados en un montaje por elementos, cuyas piezas clave incluyen una base, un retenedor de calor, una lámina de impermeabilización o 'housewrap' y un laminado exterior.

Para garantizar una circulación fluida de la ventilación y rebajar los costes de la instalación de aire acondicionado se han aplicado 5.000 metros cuadrados de Dupont Tyvek HouseWrap y 7.000 metros cuadrados de Dupont Tyvek Solid en las paredes y techado del edificio, respectivamente. Las membranas Dupont Tyvek poseen propiedades únicas que garantizan la protección del edificio frente a elementos como la lluvia, la nieve y el viento. Además, el vapor de agua puede salir libremente por los poros de la estructura de la membrana, lo que afecta sobre todo a la temperatura óptima y al control de humedad dentro del edificio.

Ice Cube Curling Center.

La parte inferior de la fachada del estadio está recubierta en vidrio, que es otra característica en común entre el estadio y la forma del hielo. La superficie de tipo espejo precisaba construcciones translúcidas hechas con unidades de vidrio aislado. El propio campo se divide en 4 calles con las espacios para las taquillas del equipo, espacios posteriores para los deportistas, árbitros y prensa en torno a la pista de hielo. El segundo piso lo ocuparán las familias olímpicas y, por supuesto, las tribunas presidenciales y VIP.

Las primeras competiciones de prueba en el estadio se realizaron en febrero de 2013. La pista de hielo acogió la Copa del Mundo de Curling en silla de ruedas, seguido por la Copa del Mundo de Curling Junior en marzo. Los deportistas y entrenadores elogiaron sobremanera la calidad del hielo y la comodidad del estadio.

Dupont Tyvek Housewrap
Dupont Tyvek Housewrap es una lámina flexible para impermeabilización de alta transmisión del vapor de agua para fachadas. Es altamente permeable al vapor y puede montarse directamente sobre el aislante térmico. Esta lámina garantiza una protección perfecta contra el viento. Además es impermeable. Dupont Tyvek Housewrap puede montarse sobre madera, metal y construcciones de hormigón y fachadas de ventilación suspendida. Con una vida útil garantizada de al menos 50 años, Dupont Tyvek Housewrap ofrece la mejor calidad y durabilidad.

Construcción de instalaciones deportivas olímpicas en Sochi (Rusia).

Dupont Tyvek Solid
Dupont Tyvek Solid es una resistente membrana de una capa permeable al vapor. Dupont Tyvek Solid se aplica en muros y techados, ya que posee elevada permeabilidad al vapor y permeabilidad al aire y al agua. Ofrece una excelente protección frente al aislamiento y la humedad para inmuebles comerciales y residenciales.

Durante su construcción.

Interempresas - Equipamiento Urbano

16 Julio 2013

Un supermercado de cero consumo eléctrico, nuevo proyecto coordinado por Cener

Un supermercado de Eroski se convertirá en el primero de España en auto abastecerse de energía, sin necesidad de consumo de energía desde la red eléctrica, una vez culmine un proyecto que se ha puesto en marcha este mes de julio y que tendrá una duración de tres años, cuyo objetivo principal es demostrar la viabilidad técnica y económica de suministrar la energía que necesita un supermercado de 2.000 metros cuadrados con fuentes de energía renovables. Además de la implantación de medidas de ahorro energético, está prevista la instalación de un sistema de trigeneración capaz de suministrar las necesidades de frío, calor y electricidad a partir de biomasa. El proyecto, que está dirigido por Eroski, está coordinado técnicamente porCener como centro tecnológico especializado, y en él participan también: Apina (sistemas de absorción), Rank (ciclos de cogeneración) y Girasolar (calderas de biomasa), además del soporte en la gestión de Zabala Innovation Consulting.

Supermercado Eroski en Oñate.

Eroski cuenta ya con un plan piloto para mejorar la eficiencia energética de sus tiendas, que se concreta en la experiencia desarrollada en el supermercado de la localidad guipuzcoana de Oñati, en el que ha puesto en marcha una batería de medidas y sistemas de reducción de consumo energético, con el objetivo último de emisión cero de CO2 y en el que se reduce el consumo energético a un 65% respecto a un establecimiento tradicional. En un supermercado tradicional aproximadamente un 70% de la energía es destinada a la producción de frío mediante compresores eléctricos.

El proyecto que ahora se inicia, denominado Lifezerostore, desarrollará un sistema de absorción de amoniaco capaz de suministrar el frío requerido por las cámaras refrigeradas de almacenamiento, las islas de congelado y los murales de sala de ventas, además de un ciclo ORC (Ciclo Orgánico de Rankine) que generará energía eléctrica a partir del calor de una caldera de biomasa integrada. Todo este equipamiento será instalado en un contenedor diseñado a tal fin, que se ubicará en el exterior del edificio, asegurando de esta forma la flexibilidad del sistema y su posterior extensión a futuras instalaciones.

Interempresas - Energias Renovables
17 Julio 2013

Cromado de plástico sin cromo

AIMPLAS participa en el proyecto Samdokan, para el desarrollo de una tecnología de cromado de plásticos sin cromo, más ecológica y económica.

El pasado mes de octubre comenzó el proyecto Samdokan para desarrollar un sistema de cromado plástico respetuoso con el medio ambiente y más rentable, mediante el uso de nanotecnología. El proyecto, coordinado por Avanzare, tiene como objetivo la implementación de una novedosa tecnología (auto ensamblado molecular, SAM) para el tratamiento de plástico evitando el uso de cromo hexavalente. Con ello se consigue incrementar la seguridad del proceso siendo más respetuoso con el medio ambiente y por otra parte una reducción de costes tanto económicos como energéticos.

El proyecto está financiado por la EACI (Executive Agency for Competitiveness and Innovation) dentro del programa ECO-INNOVATION y su consorcio lo constituyen cinco socios de dos países: las españolas Avanzare Innovación Tecnológica, Niquelados Mira y AIMPLAS - Instituto Tecnológico del Plástico, y las turcas PSG PLASTIK y Durden.

Esta iniciativa, que tiene una duración de dos años, presenta una alternativa a los materiales empleados actualmente en los sectores de la automoción, los electrodomésticos y el sanitario, que son los principales consumidores de este tipo de piezas con apariencia metálica.

La tecnología SAM comprobada en el proyecto ECOSAM del FP6 presenta una alternativa de éxito a la tecnología tradicional en termoplásticos.

Objetivos
Los objetivos están alineados con las iniciativas europeas que aspiran a prevenir y reducir los impactos medioambientales como la generación de residuos potencialmente peligrosos, en este sentido se pretende: 

• Escalar el proceso de pre-tratamiento para las tres industrias cromadoras participantes en el proyecto: Niquelados Mira, PSG PLASTIK y Durden. 
• Eliminación por completo del ácido crómico Cr (VI) y los coloides tóxicos Pd/Sn del pre-tratamiento a escala industrial, lo que supone una reducción del número de pasos en el pre-tratamiento, reducción del 30% en el consumo de reactivos y un 35% en el consumo de agua lo que implica un ahorro de 200.000 litros de agua. En general una reducción en un 20% del total de costes del pre-tratamiento.
• Expandir el mercado y la tecnología de metalizado a una mayor tipología de plásticos pudiendo ofrecer a los usuarios finales un mayor margen en el diseño y utilizar otros materiales como polipropileno y poliamida.
• Aumentar la capacidad de producción de las plantas actuales en al menos un 25% y una reducción del 50% en el consumo total de energía disminuyendo las emisiones de CO2 en aproximadamente tres toneladas al año.
• Reducción del consumo de plástico en un 3% ya que se reduce el número de rechazos y además es posible la reducción el espesor de las piezas.

Los pasos a seguir
El proceso actual de metalización necesita una gran cantidad de químicos cancerígenos tales como el cromo (VI). Al evitar la exposición de los trabajadores a estos productos tóxicos, se reducirán considerablemente el coste en medidas de seguridad de las plantas industriales.

Los socios de Samdokan definirán un plan estratégico completo para asegurar la implementación efectiva de esta nueva tecnología en el mercado orientado a dos campos: soluciones químicas y metalización de plástico. Las ventajas de esta tecnología ayudarán al cambio de las viejas tecnologías hacia esta nueva económica y con menos impacto medioambiental.

La investigación que ha dado lugar a estos resultados ha recibido financiación del Programa de Competencia e Innovación- CIP gestionado por las EACI en virtud del acuerdo de subvención (ECO/11/304394) y ha contado con un presupuesto de 1,1 millones de euros, financiados al 50%.

MundoPlast
16 Julio 2013