Como trabajan las baterías?

Usted recorre cada tienda en la web o en su centro comercial local buscando el regalo perfecto para dar un niño esta temporada de vacaciones. Apenas puedes esperar para ver la luz en sus ojos cuando conectan ese robot que camina y habla.

Oh, pero espera un segundo. Olvidaste las baterías.

Casi dos tercios de los compradores admitieron en una encuesta reciente que habían olvidado comprar las baterías necesarias para juguetes y otros regalos. Estos donantes corren el riesgo de ir de superhéroe a supercero al golpe de un interruptor.

Sabemos cómo sucede esto. Siempre puede encontrar baterías en los mostradores de salida durante las vacaciones, pero rara vez se ofrecen en un punto de venta en línea. Aunque todos los reconocemos, muy pocos de nosotros sabemos cómo ellas funcionan, por no mencionar los puntos positivos y negativos prácticos de las diversas químicas de la batería ahora en el mercado. Echemos un vistazo a cómo funcionan las baterías de manera que la próxima vez que estés comprando un dispositivo que utilice una batería, tal vez lo pensarás dos veces antes de realizar la compra.

Fundamentos de las baterías
Todas las baterías funcionan de la misma manera: aprovechando el hecho de que diferentes metales tienen potencial electroquímico diferente, dependiendo del número de electrones en su capa externa. Algunos son tomadores de electrones - ellos "quieren" más electrones - mientras que otros son donantes. Cuando dos metales con diferentes potenciales se colocan en un fluido o pasta conductiva y luego conectados por un alambre externo, se producen reacciones químicas que liberan electrones y los hacen fluir a través de ese alambre de los donadores a los tomadores, produciendo una corriente eléctrica.

Sin la conexión externa, no pasa nada, y es por esto que las baterías pueden durar años cuando no están en uso.

En las baterías primarias (desechables) el metal que libera electrones en una batería se denomina ánodo; El que los recibe, el cátodo. La sustancia conductora con la que reaccionan los dos metales para liberar los electrones se llama electrolito. Cualquier variación para mejorar el desempeño de la batería o satisfacer necesidades específicas implica cambios en el ánodo, cátodo o electrolito.
Los lectores que son químicos notarán que lo anterior es una sobre simplificación excesiva. Hay mucho más en la historia, pero cada batería en el mundo tiene al menos estos tres componentes.

Potencia Práctica
Se ha desarrollado una amplia variedad de baterías, pero cuando se trata de los conocidos AA y AAA que alimentan juguetes y aparatos domésticos, destacan cuatro variedades.

Cada uno presenta una química diferente, pero todos comparten el mismo diseño cilíndrico. Desde el exterior, parece que el cátodo y el ánodo están situados en ambos extremos, como en las baterías primitivas, pero de hecho, el cátodo es un cilindro envuelto alrededor del ánodo, los dos estando separados por el electrolito. La electricidad se conduce al contacto externo a través de un tubo central de carbono. El carbono es un buen conductor y resistente a la degradación química en el tiempo.

Las baterías de zinc/carbono datan de la década de 1860 y representan la tecnología más antigua aún fabricada. Al igual que la primera batería de Volta, tienen un cátodo de zinc. El ánodo es dióxido de manganeso, y el electrolito es cloruro de amonio. Estas baterías proporcionan la menor potencia de cualquier batería disponible, pero también son las menos costosas.

Baterías de "servicio pesado". Este nombre es incorrecto, porque estas baterías, aunque dos o tres veces más potentes que las de zinc/carbono, todavía están en el extremo inferior del espectro de energía y vida útil. La principal diferencia química entre la de zinc/carbono y las baterías de servicio pesado es el electrolito de servicio pesado: cloruro de zinc en lugar del cloruro de amonio.

Las baterías alcalinas, denominadas por su electrolito, son 500% a 700% más potentes que las de zinc/carbono y tienen una vida útil cuatro a nueve veces más larga. Aunque el uso de un electrolito alcalino, en lugar de un electrolito ácido, parecería ser su principal característica de diferenciación, el desempeño mejorado se atribuye generalmente a los refinamientos del ánodo y cátodo. El zinc del ánodo es pulverizado, lo que significa una mayor área superficial para reaccionar con el electrolito. El electrolito en sí, el dióxido de manganeso, como las baterías discutidas anteriormente, se dice que es más puro y más denso en las baterías alcalinas.

Las baterías de litio primarias ofrecen al menos el doble de energía (medida en voltios) que las baterías alcalinas. La clave de su mas alto desempeño es el uso de litio en lugar de zinc como cátodo. Los átomos de litio tienen sólo un electrón en su capa externa, lo que significa que su potencial electroquímico es muy alto en comparación con el zinc. Mientras que las baterías primarias aún tienen una gran cuota de mercado, las baterías secundarias (recargables) han crecido rápidamente debido a la introducción de dispositivos inteligentes y la electrificación de los vehículos. Hay un futuro brillante para las baterías de iones de litio y muchas innovaciones están teniendo lugar en este espacio.

Un futuro brillante
Las baterías son un foco muy caliente de la investigación e inversión. Los vehículos eléctricos (VEs) son uno de los catalizadores más importantes de la innovación, pero es probable que continúen apareciendo nuevas ofertas en muchas categorías. Por ahora, sin embargo, lo importante es que las baterías correctas aparezcan cuando alguien especial abre su regalo de vacaciones electrónico.

DuPont Media Center
22 Diciembre 2016

Regreso a lo básico en los plásticos, Parte 2

Pensamiento profundo en la tierra de los polímeros

En un momento en que todos, los políticos, los fabricantes y los ciudadanos están reflexionando sobre las maneras de mejorar la producción, reducir los desperdicios y preservar el medio ambiente, el concepto de economía circular ha surgido como un contendiente claro. Su objetivo es desvincular el crecimiento económico del agotamiento de los recursos naturales. Este modelo se basa en la creación de circuitos de valor positivo para cada uso o reutilización del material antes de la destrucción final. En particular, se centra en los nuevos métodos de diseño, producción y consumo, prolongando la vida de los productos, el uso en lugar de la posesión de bienes, la reutilización y el reciclaje de los componentes. Esto no es una tarea fácil con respecto a los plásticos ya que, una vez más, los productos en los que se utilizan rara vez se hacen con un solo polímero.

La industria automotriz lidera con el ejemplo

Cada año, los polímeros se utilizan cada vez más en la composición de los coches. Su ligereza y durabilidad los hacen particularmente adecuados por razones de seguridad, pero también por razones relacionadas con la reducción de peso y por lo tanto la reducción del consumo de combustible. Desde el año 2015, una directiva europea ha obligado a los fabricantes de automóviles a garantizar que el 95% de sus vehículos deben ser recuperables, con un máximo de 10% de recuperación de energía. Algunos países, como Alemania, incluso requieren piezas como tapacubos, parachoques y parrillas de todo tipo puedan ser desmanteladas para su reciclaje antes de aplastar el vehículo. Escandinavia ha ido más allá: está considerando seriamente el desmantelamiento de componentes electrónicos. En otras palabras, la industria del automóvil está bajo una presión considerable y está haciendo esfuerzos para proponer soluciones dirigidas a una mejor recuperación de los materiales usados.

Las diversas industrias están cumpliendo gradualmente con estos requisitos, y una proporción considerable de polímeros reciclados se utiliza para fabricar vehículos nuevos.

En el camino correcto de un largo camino

Aunque el uso de plásticos reciclados es una operación económicamente rentable y responsable desde el punto de vista ambiental, todavía hay que subsanar algunas dificultades. La primera de ellas es la calidad de los polímeros. Aunque los plásticos reciclados son actualmente muy similares a las resinas vírgenes, no lo son suficientemente a los ojos de fabricantes exigentes como los de la industria automotriz. Marcas como Opel han desarrollado estrategias integrales en este sentido. Al diseñar un nuevo modelo, se revisa cada pieza de plástico. Una vez realizados los cálculos, optarán por utilizar un material reciclado si es técnicamente factible y no más costoso que una pieza de plástico virgen. Mejor aún, las piezas están diseñadas para ser recicladas y su futuro uso está previsto mucho antes de que se diseñen nuevos modelos.

Un análisis en profundidad del ciclo de producción revela que el uso de polímeros reciclados puede ayudar a lograr una reducción del 30% en las emisiones de CO2 de la fabricación de las piezas. Sin embargo, el fabricante todavía restringe el uso de plásticos reciclados a ciertas partes ocultas: el fabricante se niega a usarlas en las partes superficiales por razones puramente estéticas, ya que el plástico reciclado se raya más fácilmente. Sin embargo, en el espacio de dos décadas, los fabricantes que utilizan cuatro variedades de polipropileno reciclado ahora utilizan más de 230 variedades de polímeros, incluyendo PC, ABS, PA y otros.

Ricoh serpentea el circuito

Ricoh, el fabricante de fotocopiadoras de renombre mundial, ha estado investigando el concepto de economía circular durante una buena década. La empresa ha desarrollado un proceso innovador para gestionar de forma sostenible los plásticos utilizados para fabricar sus fotocopiadoras y consumibles. El resultado: el establecimiento de un proceso para recuperar los cartuchos de tinta utilizados y las máquinas obsoletas de sus clientes. Los productos son reenvasados y, al final de su ciclo de vida, son desmantelados, las distintas partes se clasifican de acuerdo con la naturaleza de su polímero y se trituran antes de ser recicladas. Dando un paso más, Ricoh también recupera sus paletas de plástico dañadas, las tritura y las convierte en ... paletas nuevas. Esta estrategia audaz ya ha dado sus frutos y cuenta con el pleno apoyo de los clientes de la marca.

Soluciones pre-empaquetadas de DuPont

Algunos fabricantes, de polímeros destinados al embalaje, están interesados ​​en el ciclo de vida de los productos que embalan. La compañía estadounidense DuPont aboga por un uso más extendido de las películas plásticas multicapa para empaquetar productos sensibles como la carne. Estas nuevas películas pueden estar compuestas por una docena de capas de diferentes polímeros y garantizar que los alimentos se mantendrán frescos casi el doble de tiempo que en los envases convencionales. Esta "super protección" garantiza menos pérdidas y, por lo tanto, menos desperdicios. También permiten que los alimentos se envasen al vacío. Al final, el embalaje apenas pesa nada y es menos engorroso. Esto significa que se pueden colocar más alimentos en los camiones de transporte y se emiten menos gases de efecto invernadero durante el transporte desde el centro de producción hasta el punto de venta.

Mejor aún, estas películas fabricadas con una variedad de polímeros eran difíciles de reciclar hasta hace poco, DuPont innovó agregando varios aditivos de compatibilidad para resolver este problema. Las películas pueden ahora integrarse en el valioso círculo de la economía circular.

Las aspiradoras inspiran a los recicladores

© Philips

La colaboración entre Philips y Veolia, uno de los líderes europeos en el tratamiento de residuos, se inició en 2010. El primer aparato a desarrollar: una aspiradora para la que Veolia desarrolló un material fabricado con cajas de baterías recicladas. Como resultado, algunos aspiradores de Philips ahora contienen 1,5 kg de polipropileno reciclado. Y la compañía pretende lograr una proporción de 2 kg pronto. La sustitución de plástico virgen con plástico reciclado puede parecer una cuestión sencilla, pero no lo es. Los ingenieros están concentrando sus esfuerzos en dos aspectos: la resistencia a los golpes de los materiales y su color. Es por eso que han agrupado sus esfuerzos para lograr el mejor resultado posible. Llegar a la etapa de fabricación tampoco es un proceso fácil. Los fabricantes están acostumbrados a trabajar con polímeros vírgenes, y el uso de plásticos reciclados puede ser difícil, en particular debido a la presencia de impurezas residuales.

Las impurezas son a veces visibles en los materiales teñidos en negro o blanco. Por lo tanto, es importante elegir colores que sean compatibles con los polímeros reciclados en el momento de diseñar el producto. Por esta razón la creación de electrodomesticos implica más que sólo los ingenieros, los especialistas en comercialización también están involucrados desde las primeras etapas del proceso.

La imaginación toma el control

En todo el mundo, se están creando empresas nuevas, a menudo originales, siempre notables. VolkerWessels, en los Países Bajos, fue capaz de desarrollar lo que puede ser la pista del mañana. La carretera está formada por paneles entrelazados de plástico reciclado. Según la puesta en marcha, este tipo de carretera se puede construir en el espacio de unas pocas semanas, son tres veces más durables que las carreteras de asfalto actuales, con un mantenimiento mínimo. Actualmente se está llevando a cabo una prueba en Rotterdam. La moda es otra área que ha visto su cuota de nuevas empresas relacionadas con el reciclaje de plásticos. Entre muchos otros se encuentra la empresa española Ecoalf que ha creado varias líneas de prendas de vestir y accesorios con residuos plásticos recuperados del Mar Mediterráneo.

Colaboración transfronteriza

Colaboración: un estado de ánimo frecuentemente encontrado entre los defensores de la economía circular. Esas colaboraciones a veces cruzan fronteras e involucran a varios Estados. En Austria, la Agencia Ambiental Local ha establecido el ambicioso proyecto Twinning, gracias a la financiación de la Unión Europea. En pocas palabras, el proyecto pretende poner a disposición de los países con iniciativas menos avanzadas de tratamiento de residuos, un panel de expertos para ayudarles a aplicar las medidas más eficaces. Utilizando su experiencia, los expertos internacionales contribuirán a ahorrar, a los países beneficiarios, muchos años en exhaustivos estudios de viabilidad. En la actualidad, Albania, Bosnia y Herzegovina, la Antigua República Yugoslava de Macedonia, Montenegro, Serbia, Kosovo y Turquía son los destinatarios de estos proyectos y más de una docena de países han solicitado su ingreso. Las cosas están cambiando para mejor!

Plastic the Mag
30 Marzo 2017

DuPont nombra los ganadores de los Premios a la Innovación 2016

DuPont ha anunciado sus Premios 2016 para la Innovación en Envases, reconociendo a las empresas que han respondido a la demanda mundial de mejoras en la experiencia del cliente de productos y la sostenibilidad, y que incorporaron mensajes más simple y tecnologías de producción más rentables.

Graham Packaging, con sede en Lancaster, Pensilvania, recibió el máximo galardón, el Premio Diamante, por su Botella soplada de PET Thermaset® para el llenado en caliente de comida pasteurizada. Thermoset® ofrece a los consumidores un recipiente reciclable, seguro, facil de sostener, resistente a los golpes, que reduce significativamente el despacho, roturas y otros costes de fabricación para el propietario de la marca.

El recién inaugurado premio Finalista Diamond dada a seis empresas, reconoce el creciente número de innovaciones en embalaje que se destacan en las tres categorías: los avances tecnológicos, el embalaje responsable y experiencia mejorada del usuario . Como resultado de la excelencia de vanguardia innovadora en el mercado de envases, los jueces otorgaron un nuevo Premio a la Innovación a MGI, con sede en Melbourne, FL. MGI fue reconocida por su tecnología de punto de UV digital y estampado en caliente para la decoración del paquete digital de próxima generación , con los avances en la personalización, la personalización y la relación coste-eficacia.

Los Premios DuPont a la Innovación en Embalajes son la celebración y colaboración de más larga duración de la industria, global, con jurado independiente en toda la cadena de valor y es reconocido mundialmente como el programa líder de premios de envasado. La competencia internacional hace honor a las innovaciones en el diseño de envases, materiales, tecnología y procesos. Un panel independiente de expertos en empaques evaluó cerca de 200 participaciones de más de 25 países. Además de los premios mencionados anteriormente, los jueces otorgaron cinco ganadores de oro y nueve ganadores plata en base a la "excelencia" en una o dos categorías.

"Ascendiendo a nuevas alturas en la innovación de empaques, los ganadores de este año muestran cómo la colaboración, la innovación y la excelencia de envasado convergen para generar soluciones que cambian el juego y que impactan positivamente en nuestras vidas", dijo Dale Outhous, vp-DuPont Ethylene Copolymers. "Estamos inspirados por la amplitud de los avances, incluyendo las experiencias interactivas del usuario, etiquetado limpio, los avances en seguridad y sostenibilidad, y las opciones ampliadas de fabricación y menores costos de producción, en especial con la impresión digital."

"Notable este año fue un fuerte compromiso con el bien común, con un cambio de enfoque de sólo funcionalidad del embalaje a más embalaje basado en soluciones, que ofrece a los consumidores un mayor acceso a los productos que hacen su vida mejor", dijo el juez principal David Luttenberger, CPP, director del embalaje mundial de Mintel Group Ltd. "También estamos viendo una real demanda de los consumidores por la comunicación en el envase que es auténtico, no insoportable."

Los premios DuPont 2016 para los ganadores de Innovacion de Embalaje (Presionar aquí por descripciones completas, lista de colaboraciones e imágenes)

GANADOR DIAMANTE

• Botella PET Soplada PET ThermaSet® para bebidas llenadas en caliente, pasteurizadas (Graham Packaging, USA) 

FINALISTAS DIAMANTE

• Bolsa Flexible Apretable para Crema Ácida marca Daisy (Aptar Food + Beverage, USA) 
• Botella de Aceite Comestible de Forma Cuadrada de 17 y 20 g & Tapa de 1 g (Adani Wilmar, Ltd., India) 
• Sistema premium de preparación de hojas de te/café - TeaBrewer/CoffeeBrewer  (Coffeebrewer Nordic A/S, Denmark) 
• Formado en Frio Impreso para medicina Doril Enxaqueca (Bemis Latin America, Brazil) 
• Botella reciclada post-consumo de 53 onzas PET para detegente de Lavanderia Metodo Liquido (Amcor rigid Plastics, USA) 
• Rediseño de Embalaje Inflables NIKE 2015/2016 (OIA Global, USA) 

PREMIO AL LIDERAZGO EN INNOVACIÓN

• Proceso Digital de Decoración de Embalaje MGI 3D (MGI, USA) 

GANADORES ORO

• Bolsa esterilizable adhesivos acuosos para Salsas (Pulmuone Co., Ltd., Korea) 
• Bolsa de Cartucho de Cerveza SYNEK  (Mondi Jackson, USA) 
• Embalaje Blister Ultra Formpack® (Amcor Flexibles, Germany) 
• Tecnología Nunca Pierda un Punto, aplicador de protector solar de varilla extendida (PHD Skincare, USA) 
• Bolsa de Pintura Marcadora Rust-Oleum® SpraySmart™ (Printpack, USA) 

GANADORES PLATA

• Etiqueta de Arco de Navidad (Coca Cola, Belgium) 
• Tubo de Pasta Picante Próxima Generación (House Foods Group Inc., Japan) 
• Envase para llevar Sani-Stak™ (Go To Containers, USA) 
• Caja de carton enfriable completamente renovable TetraRex® (TetraPak, Italy) 
• Solucion Avanzada de Embalaje para Farmacéuticos - PhutureMed™ (Palladio Group, Italy) 
• Tubo Transparente de DuPont™ Surlyn® (COTY, Brazil) 
• Empaque de Conservacion Klearfold® - Dispositivo de Encriptar & Descifrar Enigma USB Hardware (HLP Klearfold, USA) 
• Embalaje de Desempeño para Comercio Electrónico - Korrvu® Lok™ (Sealed Air, USA) 
• Linea de Producto Tapa Fugas Prestone (TricorBraun, USA) 

DuPont Performance Materials (DPM) es un innovador líder de termoplásticos, elastómeros, polímeros de fuentes renovables, piezas y formas de alto rendimiento , así como resinas que actúan como adhesivos, selladores y modificadores. DPM apoya un sistema enlazado globalmente de expertos en desarrollo de aplicaciones regionales quienes trabajan con clientes en toda la cadena de valor para desarrollar soluciones innovadoras en la automoción, embalaje, construcción, bienes de consumo, eléctrica/electrónica y otras industrias.

Mas info: packagingawards.dupont.com

Converting Quarterly
19 Mayo 2016

Fin de una era en DuPont

Reestructuración: CEO Kullman dice que los negocios químicos antiguos ya no encajan con la estrategia cientifica de la empresa

Citando volatilidad y pocas perspectivas de crecimiento, DuPont dice que va a vender una gran parte de su negocio químico tradicional, incluyendo su legendaria marca fluoropolímeros,Teflon y su unidad líder en la industria de pigmentos de dióxido de titanio.

La planta de dioxido de titanio en Taiwan es parte de la division de quimicos de alto desempeño de DuPont. Credito: DuPont

La compañía está explorando "opciones estratégicas" para su segmento de químicos de alto desempeño, un proceso que podría significar una venta o una nueva empresa. La división incluye marcas conocidas de DuPont tales como recubrimientos antiadherentes Teflon, membranas de intercambio iónico Nafion y refrigerantes Suva. Esta también hace productos químicos industriales tales como anilina, ácido sulfúrico, y ácido glicólico.

Los productos químicos de rendimiento son la segunda división más grande de DuPont, después de semillas y agroquímicos. También es uno de los negocios más rentables de la compañía. Este represento $ 1.800 millones en ingresos operativos sobre ventas de $ 7.200 millones el año pasado, cifras que son 29% y 20%, respectivamente, del total de la compañía.

Una salida marcaría el segundo gran desprendimiento de un negocio de larga data de DuPont en menos de un año. En febrero, la compañía completó la venta de $ 4.900 millones de su unidad de pinturas para automóviles a la firma de capital privado Carlyle Group.

Químicos de Alto Desempeño de DuPont

ventas de 2012: $7.200 millones (46% del cual es TiO2)

ventas de 2011: $7.800 millones

gasto I&D en 2012: $122 millones

porcentaje de las ventas totales de DuPont: 20%

porcentaje de las ganancias operativas totales de DuPon: 29%

En una conferencia telefónica la semana pasada, Ellen J. Kullman CEO de DuPont, dijo a los analistas de valores que la empresa se centrará en los productos químicos agrícolas, semillas, nutrición, productos bioquímicos y materiales avanzados. En estos campos, la compañía tiene una "capacidad única de trabajar más allá de los límites de una sola disciplina y encontrar nuevas e innovadoras soluciones en el cruce", dijo. La compra de $ 6,600 millones en 2011 de Danisco, un fabricante de enzimas industriales e ingredientes alimenticios, es un emblema de la dirección en la que Kullman está llevando a DuPont.

Aunque los engocios que DuPont desea vender tienen posiciones de mercado atractivas y generan fuertes ganancias, son operaciones cíclicas que caen fuera de esta estrategia. "Tenemos una capacidad limitada para crear nuevas oportunidades de crecimiento con este tipo de negocios mediante la integración de nuestra ciencia a través de sus mercados, clientes y productos", dijo Kullman.

Este no fue siempre el caso de los negocios de químicos de alto desempeño, los cuales están enraizados profundamente en la ciencia. El químico Roy J. Plunkett DuPont descubrió casualmente el politetrafluoroetileno, después registrado como Teflón, cuando estaba experimentando con refrigerantes en 1938. Los ingenieros de DuPont desarrollaron el proceso de cloruro para la extracción de pigmento blanco de TiO2 a partir de minerales en 1951.

Una desinversión no sería una salida completa de los productos químicos tradicionales para DuPont. La compañía mantendrá polímeros de ingeniería y productos químicos electrónicos, además de marcas conocidas, como el Kevlar, Corian y Tyvek.

El anuncio de la semana pasada vino pisando los talones a los informes de que Trian Fund Management, una empresa dirigida por el inversionista Nelson Peltz, ha acumulado una gran participación en DuPont. "Nos preguntamos si la amenaza accionista activista aceleró esta decisión", PJ Juvekar, analista financiero de Citi Research, opinó en una nota a clientes. Al aparecer en la red de negocios CNBC tras la comunicación de la venta prevista, Kullman dijo que estos informes eran "rumores" y dijo que no había hablado con Peltz.

Cualquiera que haya sido el catalizador, ningún analista financiero ha respondido favorablemente a la venta prevista. Jeffrey J. Zekauskas analista de JP Morgan, observó que el precio de las acciones de la empresa ha reflejado el alto valor que los inversionistas colocan en la división de químicos de alto desempeño, un valor que la empresa sólo puede recuperar con un precio generoso.

Pero encontrar un comprador para el negocio podría ser un reto, dijo John Roberts, analista financiero de UBS a sus clientes en un informe de investigación. Rockwood Holdings recibió ninguna oferta viable cuando se puso recientemente su negocio de TiO2 a la venta.

Y la elevada cuota de mercado de algunos de los negocios de la división, Roberts escribió, hará que sea difícil llegar a un acuerdo con un competidor. DuPont podría pasarla mejor creando una nueva empresa o encontrando un comprador de capital privado, como lo hizo con el negocio de la pintura.

Alexander H. Tullo - Chemical & Engineering News
26 Julio 2013
ISSN 0009-2347
Copyright © 2013 American Chemical Society

La industria norteamericana de películas de PETBO se expande

Durante los últimos quince años, cuatro empresas se han mantenido en la vanguardia de la producción de la película BOPET en EUA y, de hecho, globalmente - DuPont-Teijin, Toray, Mitsubishi y SKC.

Sin embargo, estas empresas han hecho muy poco para ampliar la industria de películas de BOPET en Norteamérica en los últimos cinco años, sobre todo porque no había mucho dinero en ella.

La demanda en América del Norte en 2012 de 462.000 toneladas superó con creces la producción local de 350.000 toneladas y el resto se completo con las importaciones - exportaciones procedentes de plantas de Asia, a menudo con menores costos de fabricación y mayores eficiencias.

En parte como resultado de esta competencia y en parte por razones estratégicas, DuPont ha cerrado plantas obsoletas y poco competitivas en EUA y se trasladó algunas de sus líneas a China. Durante este tiempo, Mitsubishi, Toray y SKC han estado buscando activamente formas de hacer más rentable su capacidad existente, mientras luchaban contra una oleada creciente de importaciones de película delgada en gran parte de la India, China, Indonesia y Tailandia.

Durante los últimos cinco años, los compradores de películas han explorado proveedores alternativos fuera de EUA y muchos han sido aprobados. La calidad de la película ha mejorado en lugares como China, y hay una mayor aceptación de que los productores no estadounidenses pueden, de hecho, apoyar a los compradores estadounidenses adecuadamente.

No es un mercado que se podría pensar que grita "oportunidad para la inversión", pero uno que que al igual ha visto justo eso:
Carestream compró una planta de Kodak y está sustituyendo con éxito las películas fotograficas que previamente hizo con una serie de nuevas películas para los mercados electrónicos usando sus tecnologías internas de recubrimiento, por lo que es probable que continúe sobreviviendo.

SKC tiene la intención de ampliar su planta (por fin!) con una línea de película gruesa en el 2014, luego de anunciar originalmente una instalación de seis líneas en 2003, pero sólo instalando tres líneas.

Uflex ya ha construido una planta de dos líneas en México para abastecer América Central y del Sur, pero también se utiliza para exportar a EUA, y este mes se ha abierto una nueva fábrica en EUA. Es probable que tenga otra línea instalada en el próximo par de años, lo que a su vez hará a Uflex el mayor productor de películas de poliéster en América del Norte y el segundo mayor productor global de la película

Uno de los principales competidores de UFLEX en la India , Polyplex, ha recien puesto en marcha una nueva línea en su recientemente finalizada planta de EUA , añadiendola a sus capacidades en Turquía, India y Tailandia.

Todo el mundo da la bienvenida a esta nueva inversión, incluso aquellos que operan actualmente en el mercado, ya que muestra que los productores están comprometidos con sus clientes en Estados Unidos y todavía ven un futuro a largo plazo para la fabricación de película de poliéster en EUA.

Durante los próximos cinco años, se espera que el consumo de América del Norte aumente a cerca de 4 por ciento anual para llegar a alrededor de 560.000 toneladas en 2017, impulsada principalmente por la demanda de EUA.

Se espera que las películas delgadas representen la mayor parte del crecimiento, con volúmenes que probablemente aumenten en alrededor de 50.000 toneladas en 2017.

Se espera que la demanda norteamericana de película gruesa llegue a alrededor de 123.000 toneladas en el mismo período.

Una parte de este aumento, sin duda, sera cubierta las ampliaciones recientes y futuras de capacidad en la región. Sin embargo, incluso con toda la capacidad adicional planeada para América del Norte, la producción de EUA y México seguirá siendo inferior a la demanda regional para el año 2017 [todavía hay espacio para nuevas inversiones?].

Sobre el autor
Paul Gaster es director, envases flexibles en PCI Films Consulting Ltd. PCI proporciona información y análisis del mercado a las empresas que fabrican o compran películas plasticas de especialidad y orientadas, folio de aluminio orientados y papeles especiales.

PCI Films Consulting Ltd.
www.pcifilms.com

Flexible Packaging
31 Mayo 2013

La conversión de etanol a butanol permite un mejor biocombustible

El etanol derivado de maíz y caña de azúcar ha sido una bendición cuando se trata de combustibles para el transporte. Los millones de galones de etanol agregado a la gasolina en los EE.UU. cada año ayudan a oxigenar el combustible para limitar la contaminación y estirar los suministros de petróleo. Una desventaja es que el etanol reduce el contenido de energía de la gasolina, lo que resulta en un menor número de millas por galón cuando se está en el camino.

Los químicos e ingenieros químicos que están trabajando para encontrar mejores biocombustibles han decidido que el butanol es una mejor opción que el etanol. Los investigadores ahora están tratando de resolver sobre la mejor forma de producir en masa el butanol para comenzar a reemplazar etanol.

Una de las soluciones ofrecidas por Duncan F. Wass y su equipo de investigación en la Universidad de Bristol , en Inglaterra, es una nueva familia de catalizadores de rutenio que fácilmente convierten etanol a butanol. Wass presentó los últimos resultados de su grupo en una sesión en la División de Ciencia y Tecnología en Catálisis en el encuentro nacional de la American Chemical Society esta semana en Nueva Orleans.

El butanol con dos átomos de carbono adicionales tiene un 30% más de contenido de energía por galón que el etanol, Wass explicó. Señaló que los esfuerzos están en camino en el Medio Oeste para modernizar algunas instalaciones de producción de etanol a butanol. Pero con estos nuevos catalizadores de su grupo, las instalaciones de etanol no necesitarían modificarse. El etanol producido en las instalaciones simplemente se puede convertir en butanol en una etapa de condensación de reacción adicional.

"Nuestra tecnología es una vía indirecta hacia el butanol", dijo Wass C & EN. "Pero es flexible porque puede convertir el etanol hecho de petróleo o biomasa." Los catalizadores de rutenio son muy eficientes, agregó, produciendo butanol con 95% de selectividad y conversión de etanol de mas de 40%.

El proceso catalítico de etanol-a-butanol es complementario a la fermentación de los azúcares directamente en butanol utilizando microbios modificados, el cual está siendo desarrollado por otros científicos, Wass observó. Pero la fermentación a butanol tiene algunas limitaciones, incluida la baja conversión de alrededor de 4 a 5% debido a la toxicidad inherente de butanol hacia los microorganismos.

El proceso catalítico Bristol ha sido patentado, y Wass está trabajando con científicos de BP Biofuels para desarrollar la tecnología. "Los nuevos catalizadores, aunque en una etapa temprana, tienen mucho en común con el procesamiento petroquímico moderno", comentó Ian Dobson de Butamax Advanced Biofuels , una empresa conjunta creada por BP yDuPont y asesor de tecnología de e BP Biofuels. "Los catalizadores ofrecen la perspectiva de ser capaces de convertir etanol a butanol con alto rendimiento y a gran escala."

Stephen K. Ritter – Chemical Engineering News
11 Abril 2013

Nota del blog. Esta es una nueva tecnología que los productores de etanol, principalmente Gloria, deberían seguir con mucha atención y eventualmente incorporarla para modificar su proceso y producir butanol.

Los Plásticos continúan jugando un rol clave en el siempre creciente mercado de energía fotovoltaica. Lou Reade reporta

Las ultimas lineas de extrusion de Macro estan dirigidas a la produccion 

de lamina fotovoltaica

La energía solar sigue siendo la forma más dinámica de la energía verde. Europa ya ha instalado un estimado de 50 gigavatios (GW) de sistemas fotovoltaicos. Aunque las celdas solares basados ​​en los plásticos se están desarrollando, la función principal de plásticos por ahora se encuentra todavía en aplicaciones tales como láminas posteriores, o como capas intermedias para agregar valor a otros productos.

La Universidad VU de Amsterdam está por desarrollar y comercializar una nueva tecnología que mantiene la temperatura bajo control en los colectores de energía solar - con la ayuda de Sabic, proveedor de materiales.

La energía solar genera temperaturas en los colectores de energía solar que a menudo superan el punto de fusión de los materiales plásticos. Esto significa que tienen que hacerse de metales y vidrio, que son pesados ​​y pueden restringir la libertad de diseño.

El profesor Ronald Griessen y Slaman Martín, del Departamento de Física de la Universidad VU, había estado buscando resolver el problema de sobrecalentamiento en los colectores solares de agua caliente, y desarrolló la idea de limitar la temperatura con estructuras superficiales geométricas.

Su concepto patentado es tener una estructura prismática para los paneles termoplásticos de la estructura. Esto crea un "interruptor óptico", que refleja la luz del sol antes de que los paneles se calienten demasiado. Los paneles están hechos de lámina de policarbonato Lexan de SABIC.

"Este acuerdo puede revolucionar la forma en que los colectores solares y aplicaciones similares se fabrican en el futuro ", dijo Griessen. El Lexan también se ha utilizado para crear paneles solares que pueden ser incorporados en aplicaciones de tejados, revestimientos y acristalamiento .

El panel fotovoltaico integrado en el edificio- (BIPV en ingles) proporciona a los arquitectos y constructores con más libertad de diseño, el aislamiento térmico, de fácil instalación y producción de energía en una unidad integrada. Creado a través de la colaboración entre SABIC y Solbian Energie Alternative, los paneles combinan lamina de policarbonato Lexan Thermoclear con las células cristalinas flexibles laminadas fotovoltaicas, de Solbian.

Los paneles de prueba solares instalados
en el techo de la Universidad VU de
Amsterdam, usa policarbonato Lexan
de Sabic, en un "interruptor óptico"
especial.

"Esta colaboración ha creado una tecnología que puede transformar los sistemas de techo convencional y acristalamiento y ofrecer nuevas opciones para la integración de sistemas solares en los diseños de construcción ", dijo Jack Govers, director general de Sabic para película y laminas especiales. Los principales beneficios de los paneles es la libertad de diseño. En comparación con los materiales tradicionales de BIPV, los nuevos paneles pueden ser fácilmente doblados en frío in situ, para formar los sistemas de techos curvos que se integran la iluminación natural y la energía fotovoltaica. Mediante el uso de Lexan semi-transparente, los diseñadores pueden crear características de luz del día en los sistemas de fachada, techos o tragaluz.

Los paneles Lexan BIPV están disponibles en calibres 10, 16, 20, 25 y 40 mm, en forma rectangular y las configuraciones de pared X, e incluyen una paleta de colores de claro, blanco opalo, bronce, verde, azul y gris. Los paneles, comercialmente disponibles en el segundo semestre de 2012, ya se han instalado en instalaciones de fabricación de Sabic en Italia.

Sabic mostró los paneles de BIPV en la reciente feria Intersolar Europe en Munich, donde también exhibió una película de respaldo de un panel fotovoltaico extruido de la resina Noryl, la cual puede proporcionar durabilidad a largo plazo para extender la vida útil del panel.

Ventaja transparente 
Heliatek, especialista en energía fotovoltaica orgánica, dice que sus películas solares transparentes podrían ser integradas entre los las planchas de vidrio de ventanas de doble acristalamiento. Las ventanas se verían como vidrios coloreados, ya que la tecnología de deposición el vapor de de las películas solares permite un recubrimiento homogéneo de la capa solar sin patrones de distracción o irregularidades.

En la actualidad se trabaja con vidrio y otros fabricantes de materiales de construcción, para incluir su tecnología de película solar en sus productos.

"Nuestras películas solares ofrecen beneficios de todo tipo para aplicaciones de integración en la construcción", dijo Thibaud Le Séguillon, consejero delegado de Heliatek. "Nuestro modelo de negocio es ser el proveedor líder de las películas solares personalizadas para la industria de materiales de construcción y edificacion,las cuales integrarán nuestras películas solares como los componentes de recolección de energía en sus productos. "

Las mediciones realizadas por SGS, un laboratorio de pruebas independiente, han confirmado que las células de laboratorio de Heliatek ofrecen un rendimiento del 7% en un nivel de transmisión de la luz del 23,5%. En la actualidad, la empresa puede producir un nivel de transparencia de hasta un 40% en sus laboratorios en Dresden, Alemania, y cree que puede aumentar esta cifra a 50% cuando las películas solares transparentes se suministran a la industria de la construcción con el lanzamiento de la proxima línea de producción en el 2014.

Martin Pfeiffer, co-fundador y CTO de Heliatek, dijo: "Nuestras películas solares delgadas, ligeras pueden integrarse directamente en diversos tipos de materiales de edificios, así que no hay necesidad estructuras de montaje separadas. Como la película mantiene su eficencia a altas temperaturas-a diferencia de las tecnologías fotovoltaicas tradicionales – no se requiere enfriamiento. Su capacidad de poca luz significa que la orientación y el ángulo de la película no son críticos y que mantiene una eficiencia aún cuando está nublado, orientada al norte, o en la mañana y por la noche. "

La tecnología Heliatek se basa en una familia de pequeñas moléculas orgánicas llamadas oligómeros, los cuales an sido desarrollados y sintetizados en su propio laboratorio en Ulm, Alemania. Esta deposita estas pequeñas moléculas orgánicas en un sustrato plástico utilizando una proceso de vacío, rollo a rollo, a temperatura baja.

Heliatek está trabajando en su primera línea de fabricación rollo-a-rollo instalada en Dresden, Alemania, para entrar en producción el tercer trimestre de este año. También ha iniciado una tercera ronda de financiación para conseguir 60 MM euros para una nueva línea de producción rollo a rollo de 75MWp.

Extrusión de EVA 
Breyer ha desarrollado una línea de extrusión que maximiza la producción de película de EVA. La encapsulación de la pelicula producido en las líneas de extrusión regulares tiene una contracción natural que afecta el proceso de laminación - pero que también puede conducir a la destrucción de las obleas, lo que genera los residuos y aumenta los costos de producción.

Una película de bajo encogimiento permite un proceso de laminación más fácil, más rápido. A mas contracción de la película, el procedimiento de calentamiento debe ser más cuidadosamente controlado, lo cual puede aumentar el tiempo de laminación.

Breyer puede maximizar la producción
de película de EVA, la cual es
comúnmente usada para hacer
película de encapsulamiento.

Dado que los sistemas regulares de extrusión, usan calandrado o rodillos de colada, están lmitados a una determinada velocidad / salida, Breyer ha desarrollado un sistema destinado específicamente a la producción de película de EVA y otros materiales ‘pegajosos '. La compañía dice que la línea de extrusión permite extruir película de EVA a alta velocidad, manteniendo la contracción baja.

El proceso evita la tensión en la película, y no son necesarios sistemas posteriores de recocido. Al mismo tiempo, la línea consume menos energía.

Los fabricantes de película de EVA puede elevar la rentabilidad con la tecnología, ya que su producción es mucho mayor. Para fabricantes de módulos , usar tales películas de baja tensión significa que pueden correr sus laminadores lo más rápido posible.

Debido a la superficie especialmente diseñada de la película de EVA, no se necesita una capa intermedia de PE. Los rollos pueden rebobinarse sin la película de PE en el medio. Además, el papel de transporte - que a veces se utiliza para la fabricación de película de EVA - se vuelve innecesario. El material de refile de las bandas del borde puede ser procesada de nuevo.

El proceso puede ser considerado como un línea de producción "verde" de película de EVA, ya que su proceso ahorra la capa intermedia, el papel de transporte, la etapa de recocido que consume energía, y trabaja a baja temperatura.

Dupont esta por suplir su pelicula
de PVF Tedlar a Suntech Power
Holdings de China para ser usadas
en las laminas traseras de las
celdas solares.

PVF para Fotovoltaicos
DuPont ha firmado recientemente acuerdos con dos compañías de energía fotovoltaica de China, para abastecer su película de fluoruro de polivinilo Tedlar (PVF en ingles) y otros productos, tales como pastas de metalización. El Tedlar se utiliza en láminas posteriores protectoras de celdas solares.

Un acuerdo con Suntech Power Holdings de China se centrará en los avances tecnológicos, la reducción de costos de la cadena de suministro, y el suministro de la película de Tedlar.

"La creación de células solares de mas lata eficiencia y, además, ela extensión de la vida útil de los módulos solares, es fundamental para el logro de la energía solar asequible", dijo Eric Luo, vicepresidente senior de la cadena de suministro global en Suntech. "Estamos llevando nuestra colaboración al próximo nivel con este acuerdo".

Al mismo tiempo, DuPont suministrará Tedlar a Changzhou Trina Solar Energy (filial de Trina Solar). Las compañías también trabajarán juntos para promover la eficiencia y vida útil de las celdas y módulos solares, y reducir el costo de la energía fotovoltaica. Las áreas posibles de colaboración incluyen las celdas y módulos de mayor eficiencia pastas de metalizacion personalizadas, y innovadores marcos, laminas posteriores y otros componentes.

Producción de lamina fotovoltaica
Macro, el proveedor de sistemas de extrusión de películas y láminas ha lanzado su nueva línea de extrusión, destinados a producción de lamina fotovoltaica. La línea de lamina PV, que produce el material encapsulante utilizados en el montaje de los módulos solares, cuenta con la tecnología pendiente de patente Macro de extrusión de baja contracción, lo que minimiza en encogimiento en la lamina final por debajo del 2%. Macro afirma que esta es la más baja en el mercado.

Las propiedades de contracción reducida conduce a rendimiento significativamente mayores, ya quemenos material se desperdicia durante la la fabricación de módulos solares. La línea produce lamina de encapsulación hecha de una variedad de materiales incluyendo EVA, PE, PVB, y TPU. Sin embargo, la tecnología se puede aplicar a otras aplicaciones donde se requiere una baja contracción, tales como láminas rígidas y películas para laminación o laminas donde la contracción crea problemas con la calidad.

Macro dice que la línea está optimizada para la simplicidad mediante la creación de la lamina sin el uso de una banda soporte y la incorporación de una opción de gofrado de dos caras que permite el rebobinado de la lamina sin la necesidad de una bobina de intercalación.

La línea se complementa con una tecnologia de enrollado automático con cero residuos, corte de borde recto que crea rollos gigantes de hasta 1 m de diámetro.

Film & Sheet Extrusion - Junio/Julio 2012, p. 23

Pack Expo explora el futuro del embalaje - Los próximos 10 años

DuPont, expresando su presencia continua en el liderazgo de embalaje, citó los resultados de una encuesta de la industria de embalaje. Mientras que profesional de embalaje de hoy se centra en el precio, en 10 años, el desempeño, la seguridad alimenticia / seguridad y sostenibilidad reemplazarán al costo como tendencias dominantes,según los datos parecen decir. La seguridad alimentaria / seguridad sin duda seguirá siendo una tendencia superior.

Los profesionales de embalaje deben desarrollar soluciones que de manera integral enfrente las necesidades de la industria. Las siguientes son algunas de las principales tendencias para el futuro.

• La regulación tendrá una mayor influencia en el diseño de envases.
• El embalaje jugará un papel más importante en el éxito comercial de un producto.
• Los plásticos continuarán reemplazando vidrio y metales, y los envases flexibles y continuarán reemplazando las estructuras rígidas.

Respetuoso de la encuesta en línea de los profesionales de envasado, ¿cuáles fueron algunos puntos destacados de observaciones en sitio de un equipo de expertos de HAVI Soluciones Globales / Soluciones Integradas de embalaje y Tecnología (PTIS en ingles), dirigido por Mike Richmond. Premio del Salón del Embalaje?

La perspectiva PTIS

• Materiales. Una ruta ordenada continua es evidente hacia los materiales de embalaje flexibles e innovación gradualmente desplazando bandejas de plástico semi-rígidos, vasos, bandejas y botellas, y, por supuesto, latas, frascos de vidrio y cajas de cartón. Pero, naturalmente, en el universo contemporáneo de envasado de alimentos, ya no somos los prisioneros de materiales y estructuras simples. El cartón está casado con los flexibles en el resurgimiento de la caja de cartón esterilizable, cartón / plástico / aluminio Tetra Recart de Tetra Pak, lo que lleva a predecir un invierno emocionante de sistemas de entrega de empaques de sopa.
• Equipo. Fabricantes de equipos originales (de embalaje) están migrando a diseños de máquinas más limpias, lo que permite el saneamiento rápido y eficaz para prevenir la contaminación del producto. Esto está siendo impulsado por la Ley de Modernización de Seguridad Alimentaria. Estos desarrollos de ingeniería de la máquina también puede permitir requisitos de espacio de piso mas pequeño para envasado (ahorro significativo en edificio, utilidad y mantenimiento) ya que las máquinas de embalaje de distribución (es decir, armadores de cajas) se puede instalar en casi el mismo espacio que el equipo de envasado primario y secundario.Flexibilidad de la máquina y el sistema son cada vez más importantes, permitiendo a los envasadores de alimentos correr una gama más amplia de productos y configuraciones de carga y reducir al mínimo los cambios en el tiempo. Los envasadores de alimentos siguen buscando formas de reducir efectivamente su fuerza de trabajo (desplazando las operaciones de embalaje manual), mientras que optimizan sus gastos de capital para cumplir con los requisitos de producción más complejos.
• Sostenibilidad. La sostenibilidad y el control de envasado de alimentos gastados fue incorporado cada vez más en las ofertas de equipo en general y materiales, pero no eran por lo general el principal foco de nuevas y mejoradas ofertas de los proveedores de material de embalaje y de equipos de envasado en esta exposición. Y hay esta atención emergente a la seguridad alimentaria y la defensa.
• Enfoque de consumidor. Hay un valor en ser capaz de comunicar los beneficios de los consumidores con las tecnologías de envasado en lugar de sólo ser una tecnología nueva. Richmond y sus colegas han escrito un nuevo libro, La creación de valor a través del embalaje, que se centra explícitamente en el valor del embalaje para la empresa, la red de distribución y el consumidor objetivo. Una revisión exhaustiva de este libro se presentará en una próxima columna.
• La ciencia y la tecnología. Convertidores, proveedores de materias primas, y envasadores han estado invirtiendo en la ciencia y la tecnología como un elemento diferenciador de la competencia. Por ejemplo, un consorcio de alimentos, embalaje y empresas de equipos y una universidad han estado desarrollando y comercializando esterilización térmica con ayuda de microondas, (MATS en ingles), un sistema totalmente integrado de envasado de productos.

Bemis (www.Bemis.com) aparentemente ha licenciado el sistema europeo de llenado, cocinado / pasteurización por microondas y sellado MicVac para alimentos preparados refrigerados con largo tiempo de conservación. Los sistemas integrados también están llegando con válvulas de salida de vapor, sistemas de recierre, o disposiitivos cuando sea necesario, para impulsar la comodidad y los beneficios del consumidor.

Institute of Food Technology

Enero 2013

La sostenibilidad: Prioridad para la industria del embalaje

Un estudio concluye que es una prioridad a nivel global



Un estudio hecho por DuPont en todo el mundo ha concluido que uno de los mayores objetivos de los fabricantes y procesadores de envases consiste en reducir la huella ambiental de sus embalajes.

La necesidad de empaquetar los alimentos y productos tanto de consumo como industriales de una manera más sostenible y económica es una de las preocupaciones prioritarias de la industria del embalaje en todo el mundo, según el estudio.

Cerca de 500 profesionales del sector del embalajes fueron encuestados, de los cuales más del 40% citó la sostenibilidad como el reto más difícil de asumir mientras que el 33% mencionó los costes de producción como el factor más importante.

Las soluciones sostenibles y rentables que faciliten la reducción de la huella medioambiental de los embalajes son uno de los principales objetivos para la industria en todo el mundo.

Esto es especialmente cierto en la industria de alimentos y bebidas, donde la demanda de productos para el mejoramiento de la salud y el bienestar va de la mano con la de soluciones más sostenibles.

Trabajo sostenible en porcentajes y acciones:

• 65% de los encuestados dice que sus esfuerzos se centran en el diseño para el reciclaje o el uso de materiales reciclados 
• 57% está centrándose en la reducción de peso
• 41% está trabajando con materiales renovables o de origen biológico 
• 25% lo está haciendo con materiales compostables.

Los resultados de este estudio confirman que hay muchos caminos para mejorar la sostenibilidad de los embalajes.

ClubDarwin.Net

07 Junio 2012

Estrategias de Biotecnología Blanca: La Toma de Posesión de Danisco Abre una Corrida de Compras de Acciones Biotécnicas por los Competidores de DuPont?

El reciente anuncio de DuPont sobre la adquisición de todas las acciones en circulación de la empresa danesa Danisco por un valor total de la transacción de 6,300 millones de dólares (incluyendo las deudas) podría haber sorprendido a muchos observadores, debido al hecho de que la empresa tuvo una facturación total de 2,600 millones de dólares en el 2010 (que termina el 30 de abril). Comúnmente estos valores de acciones se ven en áreas como los productos farmacéuticos, de lujo o de empresas puntocom.

Entonces, ¿qué motiva a DuPont a gastar esta cantidad de dinero y debemos esperar una serie de adquisiciones de empresas relacionadas con la biotecnología en el futuro cercano similar al una vez famoso movimiento hacia la quimica fina a finales de los 90's que casi arruino a empresas como Rhodia, Clariant ..?

Esta vez es claramente diferente, no porque las empresas serán más conscientes de la valoración de empresas, sino porque, con pocas excepciones, la creación de valor recién tiene que suceder y en oposición a las anteriores innovaciones de productos biotecnológicos que hubieron en los 80's y 90's, la competencia directa con productos de origen petroquímico y el cambio en la magnitud de la producción requiere materiales primas de bajo costo, producción, purificación y una salida asegurada antes de la construcción de cualquier planta de producción.

El activo más valioso de Danisco es la división de enzimas de Genencor y su posición de liderazgo en hidrolizar material de celulosa mediante enzimas. Aunque muchos proyectos en marcha para la producción de bloques moleculares a través de la fermentación utilizan materias primas tradicionales, como la glucosa y la sacarosa de almidón y azúcar, todos los proyectos incluyen un cambio posterior a las materias primas celulósicas, como paja o madera, una vez que el desarrollo en curso hubiera tenido éxito.

Se espera que el material celulósico reduzca aún más los costos de las materias primas, pero también que evite el debate de alimentos versus combustibles / productos químicos que se intensificó en el 2008. El material celulósico se puede convertir de varias formas en materias primas incluyendo la gasificación, pero el camino enzimático parece hoy el más flexible y el que requiere la menor inversión de activos.

En la actualidad menos de un puñado de empresas tienen el amplio conocimiento para mejorar las tecnologías enzimáticas existentes que puedan lograr el avance costo desempeño necesario. Genencor es el co-líder con Novozymes seguido por DSM y otras compañías mucho más pequeñas, como Dyadic.

Con la adquisición de Danisco, Dupont será, de lejos, la empresa de biociencia más diversificada con importantes actividades en biotecnología vegetal (la materia prima), las tecnologías de fermentación (microorganismos y enzimas) y polímeros subsiguientes como el polímero Sorona ®.

¿Qué hay de los compañeros de DuPont que están jugando en la misma liga, compañias con una larga sostenida y tradicional actividad en biotecnología blanca, diversificada, de gran tamaño y con ambiciosos planes para el futuro?

Bueno, no habrá otra historia de adquisición como la de Danisco en el futuro cercano porque Novozymes, el competidor directo de Genencor no está a la venta (Novo Nordisk Foundation tiene > 50% de los derechos de voto) y la mayoría de los activos de know-how y la tecnología de las empresas nuevas tienen todavía que comprobar la idoneidad para la biosíntesis de productos químicos intermedios de consumo masivo realizados hoy a través de las rutas petroquímicas.

Tomemos DSM, un jugador de larga data en la biotecnología blanca con posiciones históricas en levaduras, enzimas, antibióticos, biocatálisis por nombrar sólo algunos. DSM tiene como objetivo integrar las ciencias biológicas (biotecnología) en ciencia de los materiales. Al igual que DuPont, DSM ha invertido mucho en la investigación de enzimas de celulosa. La asociación con Roquette en ácido succínico es un ejemplo típico del tipo de cooperaciones necesarias para producir los bio-intermediarios .Roquette tiene el conocimiento de las materias primas y está muy involucrado en la próxima generación de bio-refinerías, conceptos y DSM tiene el mercado descendente para el ácido succínico, ya que lo produce actualmente mediante la vía petroquímica.

BASF "La Compañía Química", es un jugador de larga data en la biotecnología blanca, produciendo desde los años 80's, ácido D-láctico (como intermediario para los plaguicidas), intermediarios quirales via biocatálisis y, más recientemente, enzimas para alimentación animal y vitaminas. BASF ha invertido fuertemente en biotecnología vegetal en los últimos años con productos únicos como Amflora, un almidón de papa hechas a medida para uso industrial que produce amilopectina pura. Otro ejemplo es semillas de canola ricas en ácidos grasos poli-no saturados.

Debido a la tradicional base de materias primas de BASF y el enfoque de productos comerciales ​​no es de extrañar que el proyecto líder de biotecnología blanca sea la producción del ácido succínico a través de una alianza con Purac. El ácido succínico podría ser la materia prima para la producción de butanodiol "Verbund" de BASF, seguido por la gamma butirolactona (GBL), THF y NMP.

De los pares, DOW tiene la cartera biotecnologica más pequeña , pero ellos fueron los primeros en invertir en bioplásticos a través de un negocio conjunto con Cargill llamado NatureWorks, pero Dow vendió su participación en un momento en que la planta de 100.000 toneladas,estaba casi parada en el año 2005. Hoy en día Dow emprende un nuevo desafío, similar, con su decisión de producir etileno y mas tarde propileno, a partir de biomasa y transformarlos en bioplásticos.Incluso con el etanol barato de caña de azúcar, muchos observadores dudan de que la producción de etileno sería viable, aunque el primer productor industrial de los bioplásticos de bio-etileno, Braskem, tiene las primeras ventas con los clientes dispuestos a pagar una prima.

Mientras que DuPont, DSM, BASF y Dow tienen sus propias cadenas de valor subsiguientes para los bloques biomoleculares, ADM y Cargill son los líderes en la primera generación de bio-refinerías. Ambas empresas operan las grandes plantas de procesamiento de almidón y son los principales productores de productos básicos establecidos biotecnología como el ácido cítrico, lisina, ácido láctico,goma de xantana (XC) o entregan la glucosa sobre la valla para empresas como Evonik. Ambas compañías seguirán siendo los actores clave en el futuro, porque son grandes jugadores agroindustrialmente integrados que proporcionan la biomasa sino que también tienen sus propios proyectos ambiciosos para las biomoléculas de proxima generacion. A continuacion, algunos ejemplos:

ADM ya produce propilenglicol via hidrogenólisis de glicerol disponible a través de la producción de biodiésel y bioplásticos mediante una empresa mixta con Metabolix. Wilmar socio asiático de ADM, ha llegado a un acuerdo para formar una empresa mixta con Elevance Renewable Science para construir la primera biorrefinería de gran escala basado en la tecnología de metátesis de olefinas de Elevance con aceites naturales como materia prima.

Cargill, a través de un negocio conjunto con Novozymes, tiene la intención de producir a costos competitivos, el acido 3 hidroxiproprionico (3 HPA) a partir de biomasa (en vez de glucosa pura). El 3HPA sería la materia prima para productos como el ácido acrílico a través de procesos químicos.

La gran mayoría de los proyectos de biotecnología a gran escala, en curso o previstas, están relacionados con monómeros existentes, fabricados hoy en día a través de materias primas petroquímicas, por razones obvias: los mercados potenciales y los objetivos de costos son conocidos y fácilmente accesibles, si las estructuras de costes similares se pueden obtener/lograr (?) .

Estos ejemplos seleccionados, sin embargo muestran que los factores clave y los proyectos de hoy en la química biotecnológíca verde, son principalmente la iniciativa de las empresas de larga data con la experiencia tecnológica y las capacidades disponibles de producción. Una vez que las biorefinerías de segunda y tercera generación hayan demostrado su capacidad para proporcionar materias primas básicas, los nuevos jugadores, como los fabricantes de pulpa y otros propietarios de la biomasa entraran en escena. Para entonces habremos llegado a la próxima década de este siglo.

SpecialChem | Jean-Pierre Molitor - Abril 27, 2011

Los Premios DuPont para los envases innovadores

La sostenibilidad y la reducción de residuos impulsan a los ganadores de la 23 edición de los DuPont Awards for Packaging Innovation.

DuPont Packaging & Industrial Polymers dio a conocer a mediados de junio a los ganadores de la 23 edición de los DuPont Awards for Packaging Innovation que representan avances significativos de marcas líderes como Gillette, Coca Cola, Intel, GlaxoSmithKlein y Heinz.

Tanto los nominados como los ganadores de este año muestran cómo la atención a la sostenibilidad está liderando la innovación, dice Shanna Moore, directora global de sostenibilidad – DuPont Packaging & Industrial Polymers.Observamos las diversas formas que adopta la sostenibilidad – desde el uso de materias primas ecológicas o de fuentes renovables hasta el impulso imparable de reducir los residuos y el peso.

Estas tendencias se confirman en los resultados de la reciente encuesta llevada a cabo por DuPont a los profesionales del envase que reconocen la sostenibilidad como el mayor reto al que se enfrenta la industria, seguido de cerca por los costes.

John Bernardo, director de Sustainable Innovations LLC y presidente del jurado, dijo, casi todos las innovaciones ganadoras están relacionadas con la reducción de residuos en el sistema. El jurado ha observado una gran preocupación por el tema de la sostenibilidad, empezando por utilizar los recursos de forma responsable, diseño inteligente de envases y todos los factores hasta el final de su vida útil.

Los premiados
-Procter & Gamble y su Be Green Packaging — EEUU: en su nuevo diseño, el envase de Gillet Fusion ProGlide abandona el enfoque de estuche y opta en su lugar por una bandeja de pasta moldeable hecha de bambú y material de fibra de junco renovables.

-Ecovative Design — EEUU: Ecovative miró a la naturaleza y encontró una solución natural, innovadora y rentable para envases de protección secundarios como los usados para los aparatos electrónicos. EcoCradle se fabrica con micelio (tallo de los hongos) y subproductos locales de origen agrícola. Es un sustituto rentable y sostenible para la espuma de poliestireno y otros materiales utilizados como envases de protección.

-Greif / Cimplast Embalagens y Cimflex — Brasil: el Virtuous Cycle (ciclo virtuoso) es un enfoque del ciclo completo que permite utilizar botellas multicapas de agroquímicos que normalmente se destinan a los vertederos y convertirlas en productos de alto valor.  Con la ayuda de un compatibilizador de polímeros, DuPont Fusabond, es posible reutilizar esta mezcla de materiales de desecho y convertirlos en productos como tuberías onduladas rígidas o flexibles y botellas de lubricante para automóviles.

-Apeldoorn Flexible Packaging — Holanda; Cloeren Inc. — EEUU: el film retráctil microcapas Katan-Ex sobresale por su mejora en la estabilidad del palé a elevadas temperaturas, utiliza un 30% menos de material por palé y reduce en un 80% la cantidad de productos dañados durante el transporte.

-APTAR — Francia y EEUU: se trata del primer dosificador sin aire hecho completamente de plástico que ofrece a la vez un alto nivel de protección del producto. No hay junta ni muelle de metal, permitiendo el reciclado del envase completo.

-Scholle Packaging y Shell Global Lubricants — EEUU: el sistema bag-in-box de Scholle Packaging para químicos y fluidos de automóviles permite a los proveedores de la industria satisfacer las necesidades de sus clientes con un envase rentable y respetuoso con el medio ambiente. Cada sistema de envase bag-in-box evita que 24 botellas de un litro entren en el flujo de desperdicios y permite una mejor extracción del producto, ahorrando costes e impacto al medio ambiente.

-Household Essentials, LLC — EEUU: al reemplazar el recubrimiento tradicional de plástico Household Essentials empaqueta su recubrimiento de tabla de planchar con una función doble, un bolsillo cosido que puede ser utilizado luego como porta botella pulverizadora. Al eliminar completamente el paquete exterior con este bolsillo, Household Essentials reduce el peso del envase en un 14% y evita que aproximadamente unos 170.000 kg de PVC vayan al vertedero. Además, el tamaño del envase, un 35% más pequeño, reduce los costes de transporte y reduce el espacio de exposición en los comercios en un 30%.

-Moneta S — Eslovaquia: con una importante innovación técnica en impresión y laminación, la tecnología de Yango AL permite que Moneta S reemplace una estructura de papel aluminio de 14 micras por un film BOPP (polipropileno biaxialmente orientado) de 3 micras y un papel aluminio de 7 micras, lo que permite a su vez una alta calidad de impresión muy atractiva, aunque es sobre un film de plástico extremadamente fino. Siguiendo con la decisión de reducir considerablemente el peso de la estructura del envase, la utilización de BOPP ofrece a la estructura de la lámina de aluminio fuerza adicional, resistencia al rallado, protección y la característica de que la tinta queda en el interior.

-H.J. Heinz Company y Multivac Company – EEUU: el nuevo envase de Ketchup Dip & Squeeze de Heinz se desarrolló como respuesta a una demanda de los consumidores de un envase que pudiera ser utilizado para mojar o para extraer el producto apretando y que hiciera más fácil comer sobre la marcha.

-Stonyfield Farm, Clear Lam Packaging Inc., y Arcil — EEUU: los nuevos tarros multipack de yogurt de tipo formado/llenado/sellado están hechos con un 93% de PLA, que reemplaza el poliestireno (HIPS), que se considera líder del mercado. El PLA está fabricado por Natureworks y produce un 48% menos de emisiones de gases de efecto invernadero que HIPS. La resistencia a la compresión aumenta en un 15-20%, lo cual disminuye los daños al producto durante el transporte.

-Plastipak Packaging – EEUU; Tescor HR –Francia: ThermoShape representa un logro en la innovación tecnológica en la fabricación y diseño de recipientes ligeros en base PET (polietileno tereftalato) para llenado en caliente de bebidas. ThermoShape permite utilizar un 20% menos de material sin precisar la utilización de paneles de vacío o mermar el rendimiento de la botella.

-Coca-Cola Company – Japón:  I Lohas, una marca de agua mineral, ha reducido el peso de la botella PET en un 40% comparado con su diseño anterior al tiempo que garantiza fácil utilización por el consumidor. Además, las botellas PET 1,020 de I Lohas son las más ligeras de Japón en la categoría de 1.000 ml. Una vez consumida, la botella se puede retorcer con facilidad y aplastar hasta hacerla muy pequeña. Esta botella PET es extremadamente ligera y tiene el beneficio medioambiental de usar un 30% de material de origen vegetal, reduciendo los materiales a base de petróleo.

-Positive Packaging Industries, Ltd. – India: al reemplazar los grandes frascos de vidrio de condimento líquido Nestlé Maggi Arome por mini botellas de un solo uso termoformadas hechas con laminado flexible, se ofrece al consumidor de este mercado comodidad, facilidad de utilización y un producto asequible.

-Intel Corporation — EEUU: Intel ha reducido el tamaño total del paquete y mejorado la rentabilidad del espacio cúbico para su línea de procesadores al reemplazar todos los suplementos de PVC por APET termoformado y tableros de fibra ondulados para un paquete de tamaño reducido que mejora sustancialmente el impacto medioambiental de esta línea de productos de alto volumen.

-GlaxoSmithKline Consumer Healthcare, API Laminates, Chesapeake Packaging, y Blue Marlin — Reino Unido:  La combinación de lentes Fresnel grabada en relieve y el control de posición durante el proceso de laminación permite a los impresores marcar sus tintas en la lente para crear una única identidad de marca en 3D.

-Perfecseal, a Bemis Company and Arthrex, Inc. — USA: el envase “estuche de bobina de hilo” supera innovadoramente los retos a los que se enfrentaban en medicina al montar los hilos de sutura. Usando un diseño de envase termoformado de tres paneles y eliminando la tapa porosa sellada con calor, se han reducido los tiempos de fabricación y los costes, mientras que se ayuda al personal médico a sacar fácil y rápidamente la sutura para su uso.

* Para más información: www.dupont.com

20 Junio 2011

DuPont™ Opteon™ XP10: Una nueva opción para una refrigeración comercial ecológicamente más sostenible

Nuremberg, Alemania, octubre de 2010. 
En Chillventa 2010, DuPont ha anunciado el desarrollo de un nuevo refrigerante con un potencial de calentamiento global (GWP en sus siglas en inglés) reducido, apto para su uso en sistemas de refrigeración comercial. DuPont ™ Opteon ™ XP10 se basa en el HFO-1234yf, que recientemente ha recibido la aceptación global para su empleo en aire acondicionado de automóvil. Se caracteriza por su bajo GWP (cercano a 600) si se compara con el R134a, así como por su similitud con el R134a en cuanto a sus propiedades termodinámicas. Los resultados de los ensayos iniciales indican que es adecuado para su uso como refrigerante alternativo para los nuevos sistemas de refrigeración comercial de temperatura media, basados en la tecnología R134a, o como sustitutivo para el R134a en los sistemas existentes. Asimismo, los primeros proyectos piloto con los principales minoristas en alimentación, como ALDI Süd o Penny (ambos en Alemania) y Spar (Austria) han resultados muy alentadores en términos de funcionalidad y facilidad de empleo. DuPont está considerando llevar a cabo un lanzamiento comercial inicial limitado de Opteon™ XP10 para la Unión Europea entre 2012 y 2013, y analizará la respuesta del mercado para definir la estrategia exacta para su introducción comercial.

Las emisiones de carbono asociadas a la industria de refrigeración y aire acondicionado no son sólo una consecuencia directa de sus refrigerantes, también se producen indirectamente como resultado de la energía consumida por los sistemas de refrigeración en los que se utilizan. La industria de la alimentación de venta al por menor es uno de los principales operadores de estos equipos. Ésta es una de las razones por las que los minoristas de alimentación en la Unión Europea son proactivos a la hora de buscar una reducción del impacto en las emisiones de carbono de sus operaciones, incluyendo la adopción de tecnologías de refrigeración y refrigerantes que reducen directa e indirectamente estas emisiones. La búsqueda de refrigerantes más sostenibles y sistemas de refrigeración energéticamente más eficientes son parte de este esfuerzo, y DuPont está jugando un papel de liderazgo para ayudar a reducir totalmente el impacto de carbono en los sistemas de refrigeración y aire acondicionado en elaboración, para que se adapten a las regulaciones actuales y futuras.

Opteon ™ XP10 – la promesa de una nueva reducción de PCG alternativa al R134a

DuPont ha potenciado su bagaje científico para desarrollar el refrigerante Opteon ™ XP10 con el GWP más bajo y no inflamable basado en su nueva tecnología HFO-1234yf. Opteon ™ XP10 se sitúa muy cerca, en cuanto a propiedades y prestaciones se refiere, al HFC-134a y, por ello, es altamente compatible con la tecnología de sistemas HFC-134a actual, permitiendo una conversión eficiente de los equipos existentes.

“Como ha ocurrido con nuestra gama DuPont ™ ISCEON ® Serie 9, que se ha convertido prácticamente en norma de la industria para el reemplazo del R-22, estamos contentos de anunciar un nuevo hito en nuestra búsqueda para ayudar a reducir el impacto medioambiental de los sistemas de refrigeración y AC con el desarrollo de una tecnología refrigerante con el menor GWP para su uso en sistemas de refrigeración comercial”, ha dicho Thierry Vanlancker, director comercial global de DuPont Fluorochemicals.

El trabajo de desarrollo de DuPont también ha revelado que ofrece una oportunidad única e innovadora para su empleo junto con CO2 como un refrigerante de sistema híbrido -Opteon™ XP10 para temperaturas medias y CO2 para temperaturas bajas-. Los estudios muestran que tal solución proporcionará a los comerciantes una reducción del 90 por ciento en sus emisiones directas de carbono y un mínimo de reducción del 50 por ciento sobre el impacto total del carbono en los sistemas de refrigeración comercial en comparación con la tecnología actual de expansión directa estándar de la industria basada en HFC-404A.

“Vemos que en algunos países los minoristas emigran de la tecnología 404A DX a los sistemas híbridos 134a/CO2 para mejorar la eficiencia energética del sistema y reducir su impacto total de carbono. Opteon ™ XP10 es una opción eficiente y lógica para dar un paso más en el futuro para la reducción del impacto del carbono”, declara Pascal Faidy, Business & Market manager de DuPont Fluorochemicals en Europa, Oriente Medio y África (EMEA).

Opteon ™ XP10 también puede utilizarse en sistemas independientes con pequeñas aplicaciones donde los sistemas híbridos no son prácticos, como en comercios de precios bajos. Una ventaja clave es que adoptando esta nueva tecnología refrigerante en combinación con sistemas que usan otros refrigerantes bajos en carbono como CO2 o hidrocarburos, los comerciantes harán una contribución significativa a los objetivos 20-20-20 de la Unión Europea (una reducción del 20% de las emisiones de gases de efecto invernadero para 2020, comparado con los niveles de 1990; un aumento del 20% del consumo de energía que provenga de fuentes renovables en la composición de energías; y una reducción del 20% en el consumo de energía)

Resultados positivos en las primeras pruebas de campo

Con respecto al desarrollo y las pruebas de mercado de Opteon ™ XP10, DuPont está llevando a cabo ensayos de sistemas y compresores en estrecha cooperación con varios fabricantes importantes. También se están realizando una serie de pruebas de campo con minoristas de alimentación, tanto dentro como fuera de Europa. Por ejemplo, SPAR Österreichische Warenhandels-AG, de Salzburgo (Austria), ha estado empleando el nuevo refrigerante de DuPont XP10 para la sección de temperatura media de un sistema de cascada R134a/CO2 en un supermercado de Kundl (Tirol) desde julio de 2010. Aparte de la sustitución del filtro y una reprogramación del regulador Frigolink HKS con los datos correspondientes al Opteon ™ XP10, no se precisaron más sustituciones de piezas, ni tampoco cambio de aceite. Todo el trabajo se realizó sin problemas. La carga de refrigerante antes y después de la conversión es de 83 kg. De acuerdo con las recomendaciones de DuPont, se realizó un pequeño ajuste en la válvula de expansión para asegurar la correcta adaptación del sobrecalentamiento. El sistema de refrigeración no mostró signos de fugas ni otros problemas durante la operación.

En Alemania, ALDI Süd GmbH & Co. K de Mönchengladbach ha reconvertido a Opteon ™ XP10 un sistema de refrigeración basado en el R134a, dentro de un segundo proyecto piloto que comenzó en mayo de 2010. Tras sustituir el refrigerante original, R134a, el sistema se cargó con la cantidad correspondiente de Opteon™ XP10 y se reinició. Tampoco se requirieron cambios de piezas ni de aceite. El servicio técnico únicamente realizó un ajuste menor de la válvula de expansión para asegurar un ajuste correcto del sobrecalentamiento. Las mediciones que se hicieron antes y después de la conversión mostraron una leve caída en el consumo de energía (de 2 a 3% aproximadamente) con Opteon ™ XP10 en comparación a R134a, ambos a la misma temperatura externa.

DuPont está considerando realizar un lanzamiento comercial inicial de Opteon™ XP10 limitado en la Unión Europea entre 2012 y 2013, y analizará la respuesta del mercado para definir la estrategia exacta para su introducción comercial. “Creemos que la ampliación de las pruebas de campo demostrarán que nuestro desarrollo tiene el potencial para convertirse en una tecnología estándar competitiva y globalmente sostenible que permitirá al sector de los supermercados al por menor cumplir con su objetivo de reducción del impacto de carbono” concluye Pascal Faidy. 

DuPont presenta en K 2010 nuevas tecnologías emergentes para recubrimientos y films

Dusseldorf, Octubre 2010. 
DuPont Packaging & Industrials Polymers presenta dos nuevos copolímeros de etileno experimentales para films y recubrimientos en la K2010, con la intención de buscar nuevos conceptos de desarrollo y socios para explorar totalmente su potencial en aplicaciones de valor añadido. DuPont™ Entira™ Breathe es un copolímero especialmente confeccionado para ser usado en recubrimientos, que es altamente permeable a la humedad de vapor pero es impermeable al agua líquida y resistente a muchos disolventes y químicos comunes. Esto lo hace apropiado para el uso en prendas de protección y para fundas de equipos, para protección contra la corrosión y el crecimiento de moho. La otra propuesta es la de un copolímero de etileno experimental puede ser aplicado como una fina capa de película para mejorar la resistencia a arañazos y abrasión para una apariencia estética más duradera. Las aplicaciones potenciales incluyen mobiliario de cocina, productos deportivos de gama alta, suelos y fachadas de edificios.
DuPont ha estado activamente expandiendo su cartera de copolímeros de etileno y llevándolos a nuevas áreas de aplicación. Algunos ejemplos incluyen la línea de modificadores de ionómeros antiestáticos para poliolefinas Entira™ AntiStat (AS) y sistemas de aislamiento y masa térmica como ColdPack™. La empresa prevé ahora nuevos productos de desarrollo para películas y revestimientos que confieren adhesión, resistencia a arañazos, facilidad de impresión, superficies estéticas, tacto suave, y transpirable.

DuPont™ Entira™ Breathe para la capacidad de control de humedad.
Entira™ Breathe es un polímero técnico basado en la tecnología de copolímeros de etileno para estructuras flexibles complejas. Tiene una alta tasa de transmisión de humedad de vapor (MVTR), más de 700 veces más alta que la de LDPE, y aún así crea una barrera al ingreso de líquidos y pequeñas partículas. Se procesa fácilmente en equipos de extrusión convencionales, permitiendo ser co-extrusionado de forma más rentable, tiene una densidad baja para un mayor rendimiento, es imprimible y proporciona un tacto suave a la prenda o funda. Cuando se usa en aplicaciones para ropas, Entira™ Breathe provee una transpirabilidad consistente para una mayor comodidad en prendas de protección como las batas médicas. Su adopción en fundas protectoras para los equipos industriales o productos de consumo duraderos como coches, barcos y motocicletas, inhibe el crecimiento de moho y la formación de oxido.

" Las tendencias del mercado que dirigen actualmente la innovación incluyen temas medioambientales en torno a preocupaciones sobre el final de la vida del producto, mejor durabilidad a la exposición exterior, mejor resistencia a químicos y mejor estética," comenta Steve Wilkinson, director global de mercado de DuPont P & IP. "Los sectores del mercado con una demanda creciente de telas especializadas incluye la construcción, mobliario, y productos de uso doméstico, geotextiles y prendas para protección. Al desarrollar polímetros especializados basados en la tecnología de copolímeros de etileno para estructuras de composición flexible, estamos buscando soluciones a las necesidades no cubiertas en estos espacios de mercado."

Una superficie estética de larga duración con DuPont™ ESX-166

DuPont™ ESX-166, una aleación de poliamida modificada, es una nueva resina de elevadas prestaciones que proporciona propiedades únicas con los atributos de los ionómeros y sus ventajas. Puede utilizarse para la producción de finas capas de películas transparente y combina resistencia a arañazos y a la abrasión con una claridad óptica y alto brillo. Es estable dimensionalmente, resistente a químicos, extra duro en una amplia gama de temperaturas, y es compatible a la mezcla con nylon. Los usos potenciales incluyen películas protectoras o revestimiento de suelos, productos deportivos de alta gama, mobiliario de cocina y fachadas de edificios. Los beneficios de DuPont™ ESX-166 en estas aplicaciones incluye una durabilidad en la apariencia estética de las superficies, protección superior a arañazos y abrasion de las capas de la superficie y claridad y transparencia durables, incluso cuando se usa como una fina capa.