El Centro Fedit Aimplas presenta en Bruselas plásticos conductores de electricidad

El Centro Fedit Aimplas ha presentado en Bruselas plásticos conductores de electricidad que contribuyen a evitar interferencias en los equipos electrónicos, y por tanto la necesidad de recubrimiento metálico. El Centro Fedit Aimplas presenta en Bruselas plásticos conductores de electricidad para los sectores médico, de automoción y militar.

Estos plásticos contribuyen a evitar interferencias en equipos electrónicos, reducen el coste de fabricación y disminuyen el peso de la pieza final en un 60% además de ser respetuosos con el medio ambiente.

El Centro Fedit Aimplas ha presentado en Bruselas plásticos conductores de electricidad que contribuyen a evitar interferencias en los equipos electrónicos, y por tanto la necesidad de recubrimiento metálico.

Los plásticos, que se han dado a conocer en Bruselas durante la presentación del libro ‘Redit 14 razones para innovar’, suponen además una reducción en el coste de fabricación, disminuyen el peso de la pieza final en un 60% y son respetuosos con el medio ambiente.

Este tipo de plásticos, obtenidos a través del proyecto Polycond, gracias a la mejora realizada respecto a los tradicionales, podrán destinarse a industrias en las que abundan los productos eléctrico-electrónicos, como es el caso del sector médico, de automoción y militar.

Interempresas
20 de febrero de 2012

Los consorcios de exportación pueden transformar la exportación de las PYMEs

Lo pequeño es hermoso ... pero cuando se trata de la exportación, eso no es cierto. En estos días, aunque las pequeñas y medianas empresas (PYMEs) indias se están convirtiendo en una parte regular de la comunidad exportadora, muchoss jugadores pequeños todavía no se atreven a ingresar al comercio mundial. Se encuentran con la falta de fondos necesarios, los conocimientos y habilidades, y por lo tanto, prefieren seguir compitiendo sólo en nuestro rincón del mundo - en el ámbito nacional.

Sin embargo, aunque se trata de una realidad de la vida en el mundo de los negocios de hoy, que nuestras PYMEs no pueden permitirse el lujo de ignorar las ventajas de internacionalizarse, no es fácil para ellos competir en un entorno global, dados los constantes problemas que afrontan - en especial, las limitaciones de recursos y la escasez de mano de obra capacitada para hacer frente a los retos, riesgos y complejidades involucradas en la exportación.

A la luz de estos desafíos, y también al hecho de que no existe la posibilidad real de que nuestro gobierno pudiera hacer mucho para colocar a millones de nuestras PYMEs en el juego de las exportaciones, creo que lo que es importante para nuestros propietarios de las PYME es ayudarse a sí mismos, mientras que permanecen dentro de sus propias limitaciones. Tienen que ser innovadores - y cuando se trata de exportación, creo que el desarrollo de consorcios de exportación puede ser una forma eficaz de superar los obstáculos de los costos y la falta de habilidades.

Entonces, ¿qué es un consorcio de exportación! En primer lugar, es una agrupación voluntaria de empresas, que combinan sus conocimientos, experiencia, recursos y contactos, sin renunciar a su autonomía jurídica, financiera y de gestión. Las empresas participantes son por lo general de una línea de negocios similar, y su objetivo es mejorar la preparación para la exportación de cada uno de los participantes.

Este grupo ayuda a los miembros a aumentar sus volúmenes de exportación al tiempo que reduce los costos y la propagación de los riesgos, lo cual, sobra decirlo, puede resultar muy beneficiosa para los exportadores pequeños y sin experiencia. Entre otros beneficios, los participantes pueden juntarse para hacer una oferta conjunta, y por lo tanto responder a grandes pedidos en el extranjero que están más allá de la capacidad de un miembro individual. Además, los descuentos por volumen se puede negociar con los transportistas y se pueden usar los agentes en el extranjero para reducir los costos.

Así, las ventajas abundan, pero hay algunos escollos también. Una asociación exitosa requiere tiempo, esfuerzo y compromiso a largo plazo. Además, buscar socios apropiados puede ser muy difícil y el proceso de negociación puede ser muy largo. Pero, aun asi, creo que los beneficios de esta alianza pueden superar en número a las desventajas, y si las PYME participantes pueden trabajar en armonía y de manera eficiente, los consorcios de exportación eliminaran algunas grandes barreras con que se enfrentan para exportar.

TradeIndia.com

Nota del blog: Muchas empresas en provincias están usando esta modalidad con mucho éxito, exportando a Europa, América del Norte, Asia. Curiosamente, muchas veces son mas reconocidas por sus logros fuera del país que dentro de el.

Licores y cócteles en bolsas flexibles

Un licor fuerte en un empaque particular

Good Time Beverages está obteniendo un notable éxito de ventas con sus nuevos cocteles en bolsas flexibles pouch stand-up de 200 ml. Las bolsas fabricadas de aluminio reciclable y un recubrimiento de polietileno no contienen BPA. Un brandy y un coctel de tequila son los primeros productos, pero vendrán más.

Good Time Beverages está obteniendo un notable éxito de ventas con sus nuevos cocteles en bolsas flexibles pouch stand-up de 200 ml. Las bolsas fabricadas de aluminio reciclable y un recubrimiento de polietileno no contienen BPA. Un brandy y un coctel de tequila son los primeros productos, pero vendrán más.

Cada vez hay mas alternativas para el envasado de bebidas alcohólicas. alternatiovas que buscan reducir el peso del packaging y/o incrementar los momentos y la facilidad de consumo.

Hemos visto botellas de PET, Bolsas de plástico para vino o vodka, latas para whisky o vino y aguardiente en Tetra Pak. Ahora tenemos licores y cocteles en bolsas stand up pouch.

Las ventajas saltan a la vista: las bolsas ocupan un espacio significativamente menor que las latas o botellas tradicionales, lo que permite ahorrossignificativos en transoprte y almacenamiento.

Según PMMI ya el 41% de los productos alimenticios se envasa en bolsas flexibles.

Adicionalmente la bolsa tiene una tapa rosca a prueba de manipulaciones, que asegura la calidad del producto en tomas sucesivas hasta por tres meses.

El envase también incluye una película de alta barrera de oxígeno que conserva el sabor hasta por un año. Las bebidas se pueden verter en recipientes de bebida o disfrutar directamente de la bolsa.

Los dos primeros productos lanzados fueron el Margarita Premium Bob & Stacy y Brandy Big Barrel. Dada la buena aceptación, Good Time Beverages ya tiene planes para lanzar cinco nuevas variedades de cocteles: Cosmopolitan, Long Island Iced Tea, Apple Martini, Triple Trouble Bubble y la versión sin azúcar del Margarita Bob y Stacy Margarita.

Club Darwin
Mayo 19, 2011

Vino en bolsa plástica

Una magnum en bolsa plástica
Vino en bolsa de plástico, seamos Indulgentes

Primero fue la botella de vidrio, luego la caja de Tetrapak, más tarde la botella de PET o de aluminio. Ahora llega el vino en bolsa de plástico en formato pouch. Una bodega californiana utiliza el Puch Up de Smurfit Kappa para presentar su 'Indulge Wine' Suavignon y Pinot Noir de la cosecha 2009.

Las bolsas de 1.500 ml no tienen la prestancia de una botella de vidrio de formato magnum, pero sí son más livianas (35 gr), lo que facilita su portabilidad y hace este formato ideal para picnics o eventos multitudinarios.

El dispensador 'Vitop' facilita la manipulación a la hora de servir el vino, minimizando manchas y residuos molestos para el consumidor.

Adicionalmente puede volverse a cerrar asegurando una mínima oxidación del vino, conservando el vino hasta 30 días después de la apertura.
Las ventajas no solo son para el consumidor, el bodeguero también ahorra dinero y emisiones de CO2 en el transporte. 

Un spin-off del Bag In Box
Smurfit Kappa desarrolló esta 'nueva bolsa' en 2009 a partir de su Bag In Box, otro nuevo formato de envase de vino que recubre este tipo de bolsas con cajas de cartón.

Tanto las Bag In Box como las Pouch Up han venido siendo promocionadas por Smurfit Kappa en las principales ferias de vino, como la pasada Enomaq de Zaragoza España, o las próximas versiones de Expopack en México,Vintech en Santiago de Chile o el Simei de Milán.

Club Darwin

Marzo 25, 2011

Formadora de bolsas doypack de XL Plastics - India

La empresa india XL Plastics ha lanzado una formadora de bolsas doypack con capacidad de hasta mas de 5 litros. La maquina puede aplicar un zipper también. Para aplicar una boquilla con tapa roscada, la empresa ofrece por separado una estación semiautomática con mesa giratoria donde un operador puede colocar la bolsa en una plantilla, donde la boquilla se sella. A continuación entra en una estación de enfriamiento donde se presiona el sello con una mordaza de sellado en frío para darle un buen acabado y resistencia.

El modelo SDP 503Z Delta tiene la posibilidad de fabricar los siguientes tipos de bolsa:

• Tres sellos laterales - de una sola bobina (corte central)
• Bolsa de cuatro esquinas de tras bobinas separadas operando en registro
• Bolsas doypack - Linea de una o dos bolsas por golpe, dependiendo del tamaño de la bolsa para adecuarse al ancho de bobina de maquina - usando 3 bobinas.
• Bolsas doypack y con zipper - Una bolsa por gople usando 2 bobinas

Tamaños máximos posibles de bolsas:

1. Dos sellos laterales de una sola bobina, 500 x 500 mm
2. Tres sellos laterales de una bobina, 500 x 500 mm
3. Fuelle lateral, cuatro esquinas de 3 bobinas, 500 x 500 mm 
4. Bolsa doypack con zipper de 2 o 3 bobinas, 500 x 400 mm. 

Profundidad de fuelle de 25 a 75 mm para los items 3 y 4.
Función de salto para hacer bolsas largas.

Tan interesante como su versatilidad, es su muy atractivo precio para los convertidores chicos y medianos que quieran incursionar en el creciente mercado de las bolsas preformadas.
Los interesados pueden solicitar información adicional vía correo electrónico.

La innovación, una clave para prosperar en el sector de envases

La innovación es el nombre del juego en la Conferencia Anual de Envases en Las Vegas, Nevada.

Expertos y miembros de la industria del embalaje se reunieron para discutir los problemas y avances en su campo, que van desde el desarrollo de nuevos secuestradores de oxígeno a la creación de bolsas que no van a los rellenos sanitarios. Si bien las tendencias y temas fueron variados, la mayoría de ponentes coincidieron: es el momento para que las marcas y empresas empiecen a innovar o se arriesgan a quedarse atrás.

Con una economía mejorando pero todavía tumultuosa, aprovechar un nicho de mercado o responder a las necesidades de los consumidores puede ser la clave del éxito.

"Innovar en una economía en recesión es, probablemente, el mejor momento, porque cuando la recesión ha terminado te veras cosechando los beneficios", dijo Michael Orkoroafor, vicepresidente de embalaje global de HJ Heinz.

Orkoroafer utilizó el ultimo avance de envasado de Heinz, el empaque de salsa de tomate portátil Dip-n-Squeeze que debutó en 2010, como un ejemplo de cambio bien hecho. El paquete dirigido a una queja antigua de los clientes - el pequeño, difícil de abrir sachet de salsa de tomate. El resultado llamó la atención nacional de los medios de comunicación y ganó varios premios, dijo.

Cuando se trabaja en nuevos desarrollos, las empresas deben asegurarse de que no están innovando por innovar, porque tienen la capacidad o porque hay una nueva tecnología, dijo. En cambio, el cambio debe basarse en tratar de crear un producto que un consumidor quiere y está dispuesto a pagar y eso ayudará a hacer crecer su marca.

"Eso significa que tienes que correr y mascar chicle al mismo tiempo," dijo, y agregando que no es fácil, pero cuando se hace correctamente gana todo el mundo.

Tecnología y la ingeniería pueden ayudar a cerrar la brecha entre lo que los consumidores quieren y lo que una empresa puede producir, explicó Yu Shi, director mundial de investigación primaria en Colgate-Palmolive Co.

Los consumidores quieren que el embalaje sea funcional y haga bien su trabajo, ellos quieren paquetes que son fáciles y rápidos de usar, y protegen su contenido, dijo Shi. También quieren que los productos atiendan sus necesidades específicas y se sienta personal, algo que el embalaje puede ayudar a cumplir.

Las tapas con cierre de broche de pasta de dientes , por ejemplo, hacer que los consumidores sienten que su producto está siendo protegido. También ayuda a que el producto se sienta personal - algo como "es mi pasta de dientes", dijo.

La excelencia en ingeniería, encuentra una manera de satisfacer esas necesidades, incluso si los consumidores no pueden expresarlas. Los consumidores no saben que quieren que sus tubos de pasta de dientes tengan una mejor barrera UV, lo que quieren es su pasta de dientes venga en un empaque transparente y tenga un sabor más fresco, dijo ella.

Todas las innovaciones de envasado, desde la cosmética a la revisión completa, necesitan comunicar un mensaje de marca a los compradores y diferenciarse de sus competidores.

"Las compras no deberían ser complicadas, pero las tiendas si lo son", dijo Denise Lefebvre, vicepresidente de envasado mundial de bebidas de PepsiCo.

Las marcas globales como Pepsi necesitan asegurarse de que su envase lleva el mismo aspecto icónico en todos los lugares, pero deberian adaptarse a las necesidades locales. Una botella de Pepsi en Vietnam tendrá un aspecto diferente a una botella de Pepsi en EUA, pero ambas evocan las mismas sensaciones y transmiten los mismos mensajes de calidad y sostenibilidad, dijo ella.

"Cada vez que el consumidor entra en contacto con su marca es la misma promesa una y otra vez", dijo.

Para lograr esto, las empresas tienen que pensar como consumidores, un área donde muchas empresas no están a la altura.

"Están tan enfocados en la tecnología y eso es genial, pero eso es una herramienta, es un facilitador para llegar al consumidor", dijo. "No se trata de enamorarse de la tecnología, se trata de enamorarse del afán de mejorar la experiencia del consumidor".

La Conferencia de Embalaje, producida por Plastic Technologies Inc. y SBA-CCI Inc., se llevó a cabo del 6 a 8 febrero en Las Vegas.

Jessica Hobrook | PLASTICS NEWS STAFF
10 Febrero 2012

Diez preguntas que todo gerente de sostenibilidad deber estar preparado para responder

Hay algunas preguntas que todo gerente de sostenibilidad se van a encontrar en el camino. Lo que es interesante es que más y más gerentes están haciéndose esas preguntas a sí mismos y luego salen a encontrar las respuestas. En los "primeros" días (que podría ser hace siete años, cinco años o hace un año dependiendo de las circunstancias), una o más de estas preguntas puede ser que aparezca de forma inesperada en tu bandeja de entrada, una mañana, sobre todo después de que tu director general u otro ejecutivo regresa de una conferencia o feria provocativa.

Una medida del éxito en aquellos días era la rapidez con que podías armar una respuesta inteligente, y asi hacer un poco más fácil para las empresas salir al frente de las  difíciles, pero inevitables, preguntas respecto a proyectos de sostenibilidad de la empresa, aquí están las 10 preguntas que debe estar preparado para responder en algún momento a lo largo del camino hacia la sostenibilidad de su empresa.

1. ¿Cuál es nuestra huella de carbono? Desde el dióxido de carbono se ha convertido en una especie de sustituto de impacto ambiental, esta es la pregunta que la mayoría de los ejecutivos están haciendo. No se sorprenda si esta pregunta se acompaña de otro más académico, es decir, "que es una huella de carbono de todos modos?"

2. ¿Qué tan "verdes" son nuestros productos? Esta pregunta tiende a seguir muy rápidamente ya que los productos son la sangre vital de cualquier empresa. Una vez más, la probabilidad de continuación es algo así como "exactamente ¿cómo podemos determinar si nuestros productos son verdes?" Como Greenbiz ha informado, el área de los estandares de producto y ecoetiquetas está cambiando rápidamente.

3. ¿Dónde nos encontramos respecto a nuestros competidores? Un marco de referencia siempre es importante y la mayoría de las empresas tienden a ver a los competidores, clientes y empresas similares (tamaño, ingresos, ubicación, industria) para los puntos de referencia. Gracias a la Internet y la creciente tendencia hacia la información corporativa, esta tarea de la evaluación comparativa se ha facilitado enormemente.

4. ¿Cómo nos convertimos en una empresa más verde? Esta es la pregunta que ha estado esperando, ya que se está empezando a ver y sentir como se está haciendo un compromiso para mejorar la sostenibilidad . Es también el más complejo en muchos sentidos ya que la respuesta puede, literalmente, involucrar la participación de cada parte de una empresa y su cadena de suministro. Esta es también una cuestión que involucra tanto las tácticas de corto plazo  y la gestión de proyectos, así como la estrategia y desarrollo de los programas de largo plazo..

5. ¿Cuan educados y comprometidos estan nuestros empleados? Esta es otra pregunta que señala que un camino hacia la sostenibilidad está madurando ya que la conversación se está expandiendo más allá del pequeño grupo de gerentes y ejecutivos clave hacia toda la fuerza de trabajo. El logro de una cierta cantidad real de transformación cultural es también extraordinariamente difícil en muchas organizaciones, particularmente en las más grandes. Su respuesta a esta consulta debería definitivamente incluir una recomendación de paciencia y capacidad de permanencia.

6. ¿Quiénes están de nuestro lado y qué es lo que piensan de nuestro desempeño? La idea de que la sostenibilidad se extiende más allá de los límites de la corporación y que varios grupos e individuos estan pendientes de tu desempeño suele ser difícil  de aceptar para algunos ejecutivos. Por otro lado, la "retroalimentación" es un ingrediente clave en el desarrollo de los empleados y en los compromisos con los clientes, por lo que ese tipo de contexto puede ayudar a la conversación.

7. ¿A qué grupos hay que asociarse? Esta es otra área en la que una extensa investigación, la evaluación comparativa y algunos proyectos piloto están generalmente a la orden. Dos organizaciones muy eficaces, por ejemplo una empresa y una organización no gubernamental, no necesariamente tendrán una exitosa colaboración.
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8. ¿Cuáles son los indicadores clave de sostenibilidad? El viejo adagio "lo que se mide, se controla" sigue siendo un buen comienzo. Sin embargo, debemos estar preparados para educar a nuestros colegas sobre este tema, así, por ejemplo, un equipo de planta acostumbrado a administrar su gasto de energía tiene que ser reorientado para gestionar kwh y calentamiento. Hay también algunos indicadores emergentes que merecen consideración, por ejemplo, la última medición en el campo de la sostenibilidad es el retorno sobre inversión (RSI), ¿cuánto hemos ahorrado a través de inversiones en sostenibilidad. El cálculo de un retorno de la inversión agregada implica algún seguimiento que muchas compañías no están haciendo actualmente.

9. ¿Cómo establecer objetivos de mejora en esta área? Esta pregunta un tanto inocua tiene muchas implicaciones, y también requiere una gran cantidad de recopilación de datos, análisis y planificación.¿Qué niveles podemos lograr al mismo tiempo hacer crecer nuestro negocio, ¿cuanto nos costaran los proyectos en cuestión, cuan rápidamente podemos alcanzar los objetivos (subtexto: si todo va bien) y cómo los demás percibirán de los objetivos. Otra pregunta relacionada que se acomodaba a es si el objetivo debe ser absoluto o normalizado, deberíamos tener en cuenta que los líderes climáticos de EPA en EUA anunciaron recientemente que sus socios deben establecer metas absolutas.

10. ¿Cómo innovar y ofrecer productos y servicios más ecológicos? De nuevo, esto va al corazón de una empresa y las respuestas son a veces difícil de alcanzar, loo que no es de extrañar ya que la innovación es generalmente el resultado de un proceso. La innovación puede ser alentada y alimentada, a menudo sin una garantía de éxito, pero los recursos y un compromiso es un buen punto de partida.

Estas preguntas reflejan los varios elementos que son esenciales para un programa de sostenibilidad: La recolección de datos, la planificación y el análisis, la táctica, la fijación de objetivos, la estrategia, la mejora continua, el diseño para el medio ambiente y la participación externa y de los empleados. La otra lección para los gerentes en estas preguntas es que ellos están enfocados en su negocio y no se pueden abordar con generalidades. Esa es una razón por la que muchos gerentes de sostenibilidad tantos te dirán que la herramienta más importante en su caja de herramientas es conocer sus compañías - a quién llamar, dónde buscar, a quien comprometer. Sin duda alguna, surgirán nuevas preguntas difíciles en este campo, pero los fundamentos tendrá vitalidad continuada.

Bruce Klafter es el Director Gerente de EHS y el jefe de Responsabilidad y Sostenibilidad Corporativa  en Applied Materials. También mantiene un blog en el sitio web de Applied Materials.

Sistemas de Paletizacion

Formar una unidad de carga de alta calidad es la meta de cada tipo de proceso de paletización. He aquí un vistazo a cómo los equipos de paletizado ponen los productos dentro de una limpia carga paletizada para que llegue a su destino de manera segura y en buenas condiciones.

Fuerte, estable y segura. Estas son cualidades importantes en una carga paletizada. Mientras que la paletización es la ciencia de colocar y asegurar las unidades o contenedores en las paletas, esta puede ser algo así como una forma de arte del manejo de materiales.

"Si el producto se va a mover, tiene que ser en una carga unitaria facil de manejar", dice Fred Hayes, director de servicios técnicos para el Packaging Machinery Manufacturers Institute (PMMI). "Si no esta en una paleta, no va a llegar muy lejos", añade Hayes.

Por supuesto, el producto se está moviendo todo el tiempo y con frecuencia tiene que ir muy lejos antes de llegar a su destino. Pero llevarla alla es sólo la mitad de la batalla, la otra mitad es llevarla al consumidor final en condiciones atractivas, vendibles. Aqui entra el equipo de paletizado.

Localizados típicamente en el area de envasado
de una operación, los paletizadores de nivel de
piso tienen un rango de velocidades de 100
 a 200 cajas por minuto. Este esta paletizando
cajas a una velocidad de 10 cajas por minuto.

Desde el equipo básico de apoyo que trabaja en operacion manual a la sofisticada tecnología robótica , he aquí una mirada a algunas soluciones de paletización.

Paletización Manual
El paletizado manual lo hace la gente y sin ningún tipo de asistencia mecánica en absoluto. Sin embargo, hay soluciones simples que pueden ayudar en el proceso.

Tablero: Desde que la colocación de productos en una paleta es importante para la estructura de la carga, se puede usar un tablero para guiar el proceso de carga. Normalmente, alrededor de 1.2 m de largo y 1.8 m de alto, el tablero está hecho de acero y unido con soldadura entre sí en un ángulo de 90 grados, explica Dan Johnson, gerente de producto de la línea de paletizado de Brenton, una división de Pro Mach. Se trata de un dispositivo de alineamiento simple que significa que los trabajadores pasan menos tiempo alineando el producto, conforme se arma la carga, añade.

Ayuda y posicionamiento de elevación: El paletizado manual también se puede facilitar con los dispositivos de asistencia como mesas elevadoras motorizadas o de los posicionadores de trabajo que están diseñados específicamente para las funciones de paletizado.

Utilizando los resortes calibrados o dispositivos neumáticos, posicionadores de paletas ajustan automáticamente la altura de la carga de la paleta. Los posicionadores de palet pueden ser cubiertos con tornamesas para que los operadores pueden permanecer en un lugar y rotar la carga en lugar de perder tiempo y etapas de caminando en circulos para armar la paleta.

En algunas estaciones de paletizado, cuando las capa de paletas se han completado, el operador baja la superficie de trabajo como sea necesario para mantener una altura cómoda. Debido a que los posicionadores puede sostener hasta 4,500 kilos, se requieren montacargas para depositar y retirar paletas.

Paletizadores Semiautomáticos
Hay dificultades físicas y ergonómicas cuando se paletiza manualmente. Además, es difícil atraer y retener mano de obra suficiente para mantener una operación de movimiento sin problemas. Paletización semiautomático o automático, con máquinas o robots, pueden eliminar el riesgo de lesiones ergonómicas de los trabajadores y reducir los errores del operador.

Los equipos de paletizado semiautomático, que son populares en los nichos de mercado donde los productos son pesados ​​y difíciles de estibar manualmente, puede manejar hasta 20 bolsas o cajas por minuto. Este equipo se adapta bien a las operaciones de baja velocidad, que no pueden justificar el costo de la automatización completa, sino que requieren una solución para ayudar a prevenir lesiones a los trabajadores.

En un estilo de paletizador semiautomático, una faja transportadora entrega productos a un operador que los acomoda por capa en un plancha. Luego, con sólo pulsar un botón, se retrae la superficie de la plancha, permitiendo que la capa de productos caiga en la tarima justo debajo. La plancha puede ser de metal liso, polietileno resbaladizo, rodillos o incluso una mesa neumatica para productos especialmente pesados.

En otro ejemplo, un operador recibe el productos sobre una faja transportadora en una estación de trabajo ergonómica. Una paleta con cajas mezcladas se acomoda en un elevador que el operador baja cuanto sea necesario para mantener una altura cómoda de trabajo, explica Ken Ruehrdanz, gerente de mercado de distribución y almacenamiento de Dematic.

Paletizadores Automaticos
Las maquinas totalmente automáticas de paletizado son el tipo más rápido, más ergonómico y eficiente de los equipos de paletizado. Son también los más caros, con los costos en función de la velocidad de la máquina y la sofisticación de los acumuladores, transportadores, distribuidores de palets y otros tipos de maquinaria auxiliar necesaria para realizar el proceso total de paletización .

Dos tipos de paletizadores automáticos están disponibles: convencional y robótico.
Convencional
Los paletizadores convencionales son una buena opción para muchas operaciones, dice Jason Bennett, director de ventas y marketing de vonGAL. Eso es porque cuestan menos que una máquina robótica y tienen una gama más amplia de velocidades, entre 10 y 200 cajas por minuto.

Hay varios paletizadores convencionales en el mercado, incluyendo las variedades de alto y bajo nivel, siendo la diferencia básica, donde el producto se alimenta dentro de la máquina.

Nivel bajo: las máquinas de bajo nivel reciben el producto desde el nivel del suelo y generalmente lo ponen justo en el área de envasado donde el producto viene de atras desde el equipo de encajado y está listo para ser paletizado.

Nivel alto: Los paletizadores de alto nivel reciben el producto que ya está disponible a nivel del techo o usan el transportador en espiral o inclinado para elevar el producto a la altura correcta. La máquina forma una capa de productos en una plancha, posiciona la placa por encima de la paleta, y luego retrae la placa, dejando que la capa descienda sobre la paleta. "Es como el truco del viejo mantel en el que jalas la tela y quedan los platos", dice Pat O'Connor, gerente de producto de sistemas de paletización en Intelligrated.

Las máquinas repiten el ciclo, a veces cambiando el patrón de colocación de productos, hasta que la carga está completa. Las capas con variados patrones hacen una unidad de carga más fuerte.

"Casi todos los paletizadores convencionales en el mercado vienen con una función de patrones o lo ofrecen como una opción", dice O'Connor. "Se pueden crear nuevos patrones justo en la interfase del operador, lo que hace un paletizador convencional, muy flexible."

Robótica
La paletización robótica ha estado viniendo fuerte en operaciones de baja a media velocidad.
Si bien la inversión inicial en equipo es más alta, las soluciones de paletización robótica puede ahorrar dinero mediante la la reducción de sus costos de mano de obra y gastos de inventario y aumentando la disponibilidad y el rendimiento.

Los sistemas robóticos también pueden ofrecer varias ventajas sobre las máquinas convencionales. Las paletizadoras robóticas de recoger y colocar suelen tener un tamaño más pequeño, y que al mismo tiempo puede construir paletas múltiples de múltiples líneas de productos.

Las velocidades de robótica se miden de acuerdo a cuántos ciclos por minuto realizan.
"La única manera de dar cabida a las más altas tasas de rendimiento es recoger varias cajas a la vez", dice John Schwan, director de ventas y marketing de Qcomp Technologies.

Brazo articulado: La mayoría de sistemas de paletización robótica usar un brazo articulado o con junta, para recoger los productos de un transportador de alimentación y colocarlos sobre una paleta. Los brazos son típicamente una configuración de cuatro o seis ejes, con cada eje proporcionando un punto de movimiento. Con este tipo, la máquina se queda quieta y los productos se mueven.

Pórtico: Con paletizadoras robóticas estilo pórtico, sucede lo contrario - los productos se mantienen quietos mientras que un puente grúa se mueve hacia adelante y hacia atrás, recoge el producto y lo coloca en la ubicación designada. con un alcande de 50 metros, un sistema multi-pórtico puede recoger 300 SKUs simultáneos en más de 250.000 cajas por día.

Los sistemas robóticos pórtico eliminar el 100% de la mano de obra involucrada con la construcción de una paleta mixta SKU. "Por razones de seguridad, no se puede tener gente en una célula robotizada debido a los movimientos inesperados del robot", explica Brian Keiger,lider de ventas de tecnología de la logística de la cadena de suministro en KUKA. "Los movimientos son lógicos para el robot, pero no para el operador. La zona está rodeada por una valla de 2.4 metros con un transportador llevando paletas y sacando cargas completas sin la participación del operador. "

Efectores finales: Las herramientas de brazo final robóticas, o efectores finales, que manipulan producto puede incluir uñas de servicio pesado para un paletizado de alta velocidad de bolsas, sujetadores al vacío para cajas de peso ligero y medio, y las pinzas de sujeción para el manejo de cajas pesados.

En un ejemplo, una herramienta de brazo final en el robot consta de dedos que soportan el producto, así como un mecanismo de abrazadera que sostiene el producto durante el movimiento de robot. Los dedos de la herramienta se insertan bajo los productos encajados y elevados entonces el mecanismo de pinza se activa para sujetar los productos.

Cuando la capa se coloca sobre la colocación ubicada, los dedos se retiran de debajo de las cajas de cartón y las dejan caer ligeramente en la pila. La pinza actúa como un apoyo mientras que los dedos son retirados de debajo de las cajas de cartón.

En otro ejemplo de herramental de brazo final, un cabezal baja y cubre toda el área del producto,los rodillos dentro del cabezal enganchan el producto por el fondo y utilizan rodillos de fricción para levantarlo y moverlo.

Lorie King Rogers, Editor Asociado - MMH
01 Junio 2011 - MMH Editorial

Los fabricantes de masterbatches sacan provecho de la molienda fina

Trabajando con gran finura
Procesar muchos y muy diferentes materiales en el mismo molino sin necesidad de más tratamientos; eliminar la costosa fase de enfriamiento cuando se transforman materiales difíciles; producir mejores formas de partícula; y, por último, ofrecer alta fiabilidad del proceso: estas son las características que brindan los molinos fabricados por Pallmann Group en respuesta a las demandas de las empresas de producción de masterbatches y compuestos.

Instalación Pallmann para masterbatch

Moler policarbonato, ABS, poliamida, poliimida o EVA para convertirlos en polvo de máxima calidad para masterbatches y similares sin un enfriamiento especial es posible. El ahorro de energía no comienza dándole vueltas a los detalles de diseño, sino planteando preguntas básicas sobre el proceso: el transformador que quiera eliminar la costosa operación de enfriamiento de los materiales con nitrógeno liquido u otros medios antes de la molienda, que pueda llevar a cabo una limpieza más rápida y más a fondo, que pueda moler más materiales en un mismo molino en sucesión rápida, y que pueda decidir con precisión parámetros importantes del producto final estará a la cabeza, con ventajas considerables en términos de energía, coste y calidad.

Los molinos PolyGrinder de Pallmann tienen características de diseño especiales que apuntan al coste y la calidad, los dos aspectos centrales de la producción de masterbatches.

La tecnología de prácticamente todos los demás molinos que hay en el mercado sólo permite moler a temperatura ambiente PVC rígido y polietileno, mientras que con otros materiales, la refrigeración por aire es insuficiente porque el material se recalienta durante la molienda. A estos efectos, se utiliza en la mayoría de los casos nitrógeno líquido, cuyo alto coste de generación, almacenamiento y suministro añade al precio del producto entre 5 y 10 céntimos por kilo.

No tiene por qué ser así. El diseño de molino patentado de Pallmann puede procesar materiales «difíciles», como el etileno vinil acetato (EVA) con un contenido de VA de hasta el 20 por ciento, para convertirlos en partículas de alta calidad, sin ningún enfriamiento adicional. Y, dependiendo de la composición, el molino PolyGrinder no tiene ningún problema con copolímeros de polipropileno que ningún otro molino del mercado puede procesar. Los costes del procesado descienden no sólo como consecuencia de la menor complejidad del sistema sino también de la eliminación del costoso nitrógeno.

La molienda de una gama muy amplia de plásticos sin enfriamiento adicional y con una forma de partícula definida es posible gracias a la utilización de unos discos de micronización muy especiales: en vez de ser de una sola pieza, las partes perfiladas están divididas en segmentos individuales, lo que les permite hacer cortes uniformes similares a los de las tijeras en toda la zona de micronizado, lo que a su vez rebaja la entrada de energía y atenúa por lo tanto el calentamiento. La forma especial de los cortes que se consigue con este diseño no solo protege al material procesado sino también al molino: el menor desgaste alarga considerablemente la vida de los segmentos. Además, la segmentación reduce el coste de reafilado y aumenta la seguridad. Los componentes en forma de anillo comunes en otros molinos tienden a modificarse durante el recocido, con los consiguientes problemas de montaje.

Diseño central y en una sola pieza
Los ingenieros prefieren la simetría, una elección que tiene sentido en la mayoría de plantas y equipos. En este caso, sin embargo, la especial disposición patentada de los discos de micronización fijos y móviles aporta de una forma sencilla un importante efecto: el flujo de aire automático que se origina en la cámara de triturado garantiza un transporte del material uniforme y óptimo. A pesar del diseño compacto, se consigue un efecto llamado de cámara grande.

Además, el cuerpo entero del molino está mecanizado a partir de un bloque sólido de acero, en vez de estar soldado. Este hecho no sólo proporciona la máxima robustez posible de la carcasa y del soporte del rotor, sinó que también ofrece ventajas en el funcionamiento cotidiano: no hay costuras, esquinas agudas o puntos muertos que puedan dificultar la limpieza. La limpieza rápida y la seguridad, y la no contaminación (tan fácil de pasar por alto), hacen que los cambios de material y de color sean rápidos y baratos, y además seguros. Todo ello convierte a los molinos Pallmann en los más adecuados también para el desarrollo de materiales: el cambio rápido entre diferentes tipos de materiales con operaciones de limpieza relativamente reducidas abre la puerta a la producción rentable de cantidades más pequeñas.

Y más aún cuando todo el sistema construido en torno al molino PolyGrinder es enormemente compacto. Un alimentador introduce uniformemente los gránulos en el micronizador, a continuación un ventilador manda el polvo molido por una distancia extremadamente corta hasta el separador ciclónico y una esclusa de aire rotativa transporta el producto final hasta un contenedor. El control automático de todo el sistema se hace desde un armario de control integrado. Todos los accesorios necesarios para el funcionamiento del sistema y para el cambio de material están dispuestos a una altura de trabajo cómoda. El diseño compacto de todo el sistema de alta capacidad no sólo ahorra valioso espacio de suelo, sino que, con sus cortos recorridos, contribuye además a aumentar la rapidez y facilidad de la limpieza y a reducir las pérdidas de material.

En la imagen puede apreciarse el disco de la cámara de molienda.

El peso aparente, el tamaño de la partícula, la finura, la forma de la partícula y la plasticidad del material molido pueden influir de forma decisiva en la calidad del producto final. Los productores de masterbatches, por ejemplo, buscan conjugar una superficie de partícula grande con una distribución de tamaño de partículas estrecha a fin de conseguir una buena ligación con los aditivos y garantizar una distribución uniforme del masterbatch en el producto final.

Aplicaciones como el rotomoldeo pueden parecer poco exigentes, pero si se es capaz de producir polvo con una distribución de tamaño de partícula especificada con precisión y una geometría especial, y generar así una fluidez muy alta, es posible que se pueda reducir la cantidad de material necesario para una pieza concreta sin alterar sus propiedades mecánicas. Y este ahorro tiene un efecto directo en el coste del producto — o en el rendimiento por pieza — y en el cálculo del coste total.

En ambos casos, y especialmente en la producción de masterbatches y compuestos, a los responsables de desarrollo les asaltan muchas dudas sobre el comportamiento del polvo, la calidad alcanzable del producto y el coste de la operación de molienda (el enfriamiento necesario, el desgaste de las piezas y demás). En tales casos, es recomendable hacer pruebas en la planta piloto de tecnología de reducción de tamaño más grande del mundo, en las instalaciones de Pallmann Group en Zweibrücken (Alemania), para ver de antemano qué es técnica y económicamente factible, que suele ser mucho más ─ según demuestra la experiencia ─ de lo que piensan la mayoría de empresas de desarrollo de materiales.

Pensando en el costo y en la calidad
Varios factores influyen en el coste de la molienda fina: la ausencia de refrigerante, la rapidez y seguridad de la limpieza, la durabilidad y el bajo mantenimiento con tiempos de paro mínimos… todos tienen un efecto importante en la reducción del coste. Las empresas de trituración por encargo que necesitan procesar una amplia gama de materiales en sucesión rápida pueden sacar el máximo provecho de esos factores. Además, la capacidad de influir con precisión en el tamaño, la estructura superficial, la densidad aparente y otros parámetros proporciona ventajas competitivas adicionales.

Fuente: Interempresas
3 de febrero de 2012

La industria plástica y el reciclado de los desperdicios

Dos noticias aparecidas en el portal de Plastic News.com, el 7 de este mes, han llamado mi atención y quiero comentarlas.

El primero esta relacionado con el llamado que hace Anipac (la asociación mexicana de industrias plásticas) al gobierno para que apoye la industria plástica con mas petroleo para producir resinas plásticas. Pemex, solo suministra el 67 % de las necesidades de la industria plástica mexicana. El resto tienen que importarlo del extranjero. Sin embargo, Pemex tiene la capacidad para suministrar todas las necesidades, pero destina este material para la exportación.

El argumento principal de Anipac es que cada barril de petroleo solo rinde $ 100, pero este barril cuando se convierte en resinas plásticas rinde $ 1,000 y cuando se convierte en un producto terminado, rinde $ 3,000.
Como nos podemos explicar esta política mexicana, que en realidad parece, anti mexicana?
Que tiene que ver esto con el Perú? Bueno, aquí tambien exportamos gas natural en vez de darle valor agregado. Esta política parecería también anti peruana.

Los tímidos pasos dados por el gobierno para desarrollar una industria petroquímica nacional podrían apoyar la premisa anterior.

La segunda noticia es que la industria plástica europea se ha trazado la meta de alcanzar la total eliminacion de los desperdicios plásticos en los rellenos sanitarios para el 2020.
En el 2010, la tasa combinada de reciclamiento y generación de energía a partir de desperdicios plásticos fue de 58 %. De conseguirlo, permitirá el crecimiento de la eficiencia de recursos europeos, creara un cantidad sustancial de empleos y reducirá las emisiones de CO2 gracias al reuso de los plásticos reciclados.

En el 2010, la asociación europea de recicladores reporto que 16 países reciclaban mas del 30 % de sus desperdicios plásticos, pero que países como Bulgaria, Gracia, Chipre y Malta estaban a la zaga con tasas por debajo del 22 %.

Que estamos haciendo en Perú para aprovechar los valiosos recursos que se van a la basura? Realmente poco. Solo tenemos una instalación de generación de energía en Huaycoloro y entre 10 a 15 rellenos sanitarios en todo el Perú. Lo que si tenemos son sucios botaderos por todo el territorio nacional.

Ademas que los ministerios, concejos municipales, gobiernos regionales están llenos de estudios y proyectos pagados pero no ejecutados.
Ojala el, no tan nuevo, Ministerio del Ambiente, tenga el apoyo de Humala para generar una necesaria revolución en esta área.

Como seleccionar el peletizador correcto

Para encontrar la mejor solución para nuestros requerimientos de producción, comencemos evaluando la situación actual, así como la definición de las necesidades futuras. Desarrollemos una proyección a cinco años de los materiales y las capacidades necesarias. Las soluciones a corto plazo muy a menudo resultan ser más caras y menos satisfactorias después de un período de tiempo.

Los pellets pueden ser "sólo" un producto intermedio, pero su tamaño, forma, consistencia importan en las operaciones de procesamiento posterior.

Los lotes de producción en compuestos tienden 
a ser pequeños, lo cual, a menudo, dictan la  
necesidad de un sistema de peletizado, que 
sea fácil de limpiar y mantener para facilitar 
los cambios de producto.

Esto se vuelve aún más importante cuando se considera la demanda cada vez mayor que en los fabricantes de compuestos. No importa qué tipo de equipo tengan actualmente, este nunca parece adecuado para el siguiente desafío. Un creciente número de productos pueden requerir una capacidad adicional. Un nuevo polímero o aditivo puede ser demasiado duro, blando, o corrosivos para los equipos existentes.

O tal vez el trabajo requiere una diferente forma de pellets. En tales casos, los fabricantes de compuestos necesitan conocimientos profundos de ingeniería sobre el procesamiento, y la estrecha colaboración con su proveedor de equipos de peletización.

El primer paso en el cumplimiento de estos desafíos se inicia con la selección del equipo. La clasificación más común de los procesos de peletización consiste en dos categorías, diferenciadas por el estado del material plástico en el momento de corte:

• Peletización del fundido (corte en caliente): El fundido procedente de un cabezal que es casi de inmediato cortada en pelets que son transportados y enfriados por líquido o gas;
• Peletización de la trenza (corte en frío): El fundido procedente de un cabezal se convierte en trenzas que se cortan en pelets después del enfriamiento y solidificación.

Se pueden adaptar las variaciones de estos procesos básicos a los materiales a trabajar y las propiedades específicas del producto en la producción de compuestos complejos. En ambos casos, los pasos intermedios del proceso y distintos grados de automatización se pueden incorporar en cualquier etapa del proceso.

En este sistema de peletización bajo el agua 
Automatik Sphero, los principales componentes 

del sistema están todos ensamblados en una 
armazón común de soporte. Los micro pelets 
son una aplicación que  supuestamente se beneficia 
de este sistema. 

Para encontrar la mejor solución para sus requerimientos de producción, comencemos con la evaluación de la situación actual, así como la definición de las necesidades futuras. Desarrollemos una proyección a cinco años de los materiales y las capacidades necesarias. Las soluciones a corto plazo muy a menudo resultan ser más caras y menos satisfactorias después de un período de tiempo. Aunque casi cualquier línea de peletización de un fabricante de compuestos tendrá que procesar una gran variedad de productos, cualquier sistema puede ser optimizado sólo para una pequeña gama del portafolio completo de producto.

En consecuencia, todos los demás productos tendrán que ser procesados ​​bajo condiciones de compromiso.
El tamaño del lote, en combinación con la capacidad nominal del sistema, tendrá un impacto muy fuerte en el proceso de peletización y la selección de la maquinaria. Desde que los lotes de producción de compuestos tienden a ser más bien pequeños, la flexibilidad de los equipos es a menudo un gran problema. Los factores incluyen un fácil acceso para la limpieza y el servicio y la capacidad de moverse fácil y rápidamente de un producto a otro. Puesta en marcha y parada del sistema de peletización deberia incluir un mínimo de desperdicio de material.

Una línea que utiliza un baño de agua simple para el enfriamiento de trenza a menudo es la primera opción para las plantas de fabricacion de compuesto. Sin embargo, la disposición individual puede variar significativamente, debido a las exigencias de rendimiento, flexibilidad y grado de integración de sistemas.En peletización de trenza, las trenzas de polímero salen del cabezal y son transportados a través de un baño de agua y se enfrían. Después de que las trenzas dejan el baño de agua, el agua residual es eliminada de la superficie por medio de una cuchilla de aire de succion. Las trenzas secas y solidificadas son transportadas al peletizador, jaladas dentro de la cámara de corte de la sección de alimentación a una velocidad lineal constante. En el peletizador, Las trenzas se cortan entre un rotor y un cuchillo de cama en pelets más o menos cilíndricos. Estos pueden sujetos a un post-tratamiento como la clasificación, refrigeración adicional, y el secado, además de transportarse.

Si el requisito es de fabricación continua de compuestos, en el que  están involucrados menos cambios de producto y las capacidades son relativamente altas, la automatización puede ser ventajosa para la reducción de los costos y aumento de la calidad. Tal línea automática de peletización de trenza puede utilizar una variación de autotrenzado de este tipo de peletizador. Esta se caracteriza por un deslizador de agua de enfriamiento y la cinta transportadora perforada que reemplaza el canal de refrigeración y la línea de evaporación y proporciona el transporte automático dentro del peletizador. 

Los secadores de faja Duro esta diseñados para
para conexión directa a un sistema de peletización
bajo el agua Sphero. Tales dispositivos 
se recomiendan para pelets abrasivos o quebradizos, 
materiales reforzados con vidrio, o altas cargas de 
carbonato de calcio.

Algunos compuestos de polímero son muy frágiles y se rompen con facilidad. Otros compuestos, o algunos de sus ingredientes, puede ser muy sensible a la humedad. Para tales materiales,el peletizador de trenza con faja transportadora es la mejor respuesta. Una cinta transportadora perforada toma las trenzas del cabezal y las transporta gentilmente a la cortadora. Varias opciones de enfriamiento - rociado de agua, humedecedores, boquillas Venturi de aire comprimido, ventiladores de aire, o combinaciones de ellos, permiten una gran flexibilidad.

Cuando peletizar bajo el agua
Cuando la forma preferida de pellets es más esférica que cilíndrica, la mejor alternativa es una cortadora en caliente bajo el agua. Con un rango de capacidad desde aproximadamente 10 kg/hr a varias toneladas/hr, este sistema es aplicable a todos los materiales con un comportamiento termoplástico.En la operación, el polímero fundido se divide en un anillo de trenzas que fluyen a través de un cabezal anular dentro de una cámara de corte inundada con agua de proceso. Un cabezal de corte rotativo en un chorro de agua corta la trenzas de polímeros en gránulos, los cual son de inmediatotransportados fuera de la cámara de corte. Los pelets son transportados en forma suspendida a la secadora centrífuga, donde son separados del agua por el impacto de las paletas giratorias. Los gránulos secos se descargan y se entregan para su posterior procesamiento. El agua es filtrada, enfriada, y recirculada de nuevo al proceso.

Los principales componentes del sistema - cabezal de corte con cámara de corte, la placa del cabezal, y la válvula de arranque, todo en una armazón común de apoyo - son el conjunto principal. Todos los otros componentes del sistema, tales como circuito de agua de proceso con derivación de flujo (bypass), la descarga de la cámara de corte, el visor, la secadora centrífuga, el filtro banda, la bomba de agua, el intercambiador de calor y el sistema de transporte se pueden seleccionar de una amplia gama de accesorios y combinarse en un sistema específico de trabajo.

En cada sistema de granulación bajo el agua, existe un equilibrio frágil de la temperatura dentro de la cámara de corte y la placa del cabezal. La placa del cabezal es continuamente enfriada por el agua de proceso y a la vez calentada con calentadores de cabezal y el flujo de fundido caliente. Reducir la pérdida de energía en la placa del cabezal resulta en una condición de procesamiento mucho más estable y mejor calidad del producto. Con el fin de reducir esta pérdida de calor, el procesador puede elegir una placa de cabezal con aislamiento térmico y / o cambiar a un cabezal con calentamiento fluido

Muchos compuestos son bastante abrasivos, lo que resulta en un desgaste y desgarre significativo de las piezas de contacto, tales como las navajas giratorias y las mallas filtranteso en la secadora centrífuga. Otros compuestos pueden ser sensibles al impacto mecánico y generar un exceso de polvo. Para ambos materiales especiales, un nuevo tipo de secador de pelets deposita los pelets húmedos en una faja transportadora perforada que viaja a través de una cuchilla de aire, succionando efectivamente el agua. El desgaste de las piezas de la máquina, así como los daños a los pelets pueden ser reducidos comparados con un secador de impacto. Dado el corto tiempo de residencia en la faja, se requiere generalmente algún tipo de secado posterior (por ejemplo, con un lecho fluidizado) o un enfriamiento adicional. Los beneficios de esta nueva solución de secado sin impacto de pelets son:

• Menores costos de producción debido a la larga vida de todas las partes que entran en contacto con los pelets.
• Manejo gentil de los pelets, lo que garantiza productos de alta calidad y menor generación de polvo.
• Reducción del consumo de energía porque no se necesita suministro de energía adicional.

Otros procesos de peletización

Algunos procesos de peletización otros son más bien poco usados en el campo de los compuestos. La forma más fácil y barata de reducir los plásticos a un tamaño adecuado para su posterior procesamiento podría ser una simple operación de molienda. Sin embargo, la forma y el tamaño de las partículas resultantes son muy inconsistentes. Algunas propiedades importantes del producto, también sufrirán una influencia negativa: La densidad aparente se reducirá drásticamente y las propiedades de flujo libre de la mayor parte serían muy malas. Es por eso que este material sólo será aceptable para aplicaciones inferiores y deben ser comercializados a un costo bastante bajo.

El cubicado (dicing) ha sido un proceso común de reducción de tamaño desde principios del siglo pasado. La importancia de este proceso ha disminuido constantemente desde hace casi 30 años y actualmente realiza una contribución poco significativa para los actuales mercados de pelets.

La peletización de trenza bajo el agua es un proceso automático sofisticado. Sin embargo, este método de producción se utiliza principalmente en parte de la producción de polímeros vírgenes, como poliéster, nylon y polímeros estirénicos, y no tiene una aplicación común en los compuestos actuales.

La peletización a la salida del cabezal y refrigerado por aire, es un proceso aplicable sólo para los productos no pegajosos , especialmente PVC. Sin embargo, este material es más comúnmente compuesto en las mezcladoras por lote, con calefacción y refrigeración y descarga como mezclas en seco. Sólo cantidades pequeñas de compuestos de PVC se transforma en pelets.

La peletización por anillo de agua es también una operación automática. Pero también es adecuado sólo para materiales menos pegajosos y encuentra su principal aplicación en el reciclaje de poliolefinas y en algunas aplicaciones de menor importancia en compuestos.

Influencia sobre las propiedades del producto
La elección correcta del proceso de peletización implica la consideración de no solo la forma de los pelets y el volumen de producción. Por ejemplo, la temperatura y la humedad residual de los pelets son inversamente proporcionales, es decir, cuanto mayor sea la temperatura del producto, menor es la humedad residual. Algunos compuestos, tales como muchos tipos de TPE, son rígidos, especialmente a temperaturas elevadas.Este efecto puede medirse contando los aglomerado -gemelos y múltiples - en los pelets a granel.

En un sistema de granulación bajo el agua tales aglomerados de gránulos pegajosos se pueden generar de dos maneras. En primer lugar, inmediatamente después del corte, la temperatura superficial de los pelets es de sólo 10 °C por encima de la temperatura del agua de proceso, mientras que el núcleo del pelt esta todavía fundido, y la temperatura promedio del pelet está a sólo 19 a 22 °C por debajo de la temperatura de fusión. Si dos pelets entran en contacto, se deforman un poco, creando una superficie de contacto entre los pelets que pueden estar libres de agua de proceso. En esa zona de contacto, la piel solidificada se refundira inmediatamente debido al calor transportado desde el núcleo fundido, y los pelets se fusionaran uno con otro.

En segundo lugar, después de la descarga de los gránulos de la secadora, la temperatura superficial de los pellets aumenta debido al calor transportado desde el núcleo hasta la superficie. Si se almacenan pelets de TPE en un recipiente, los pelets se pueden deformar, las superficies de contacto calientes entre gránulos individuales se hacen más grandes, y aumenta la adherencia, lo que lleva de nuevo a los aglomerados. Este fenómeno es, probablemente intensificado con pelets mas pequeños - por ejemplo, micro pelets - ya que la relación entre el area superficial a los aumentos de volumen aumenta con diámetros más pequeños.

La aglomeración de pelets se puede reducir mediante la adición de una sustancia tipo cera al agua de proceso o por pulverización de las superficies de los pelets inmediatamente después de la secadora.

Realizar una serie de pruebas de peletización a una tasa de producción constante nos dará una idea de la temperatura máxima práctica de pellets para ese tipo de material y tamaño. Cualquier valor por encima de esa temperatura, aumentará la cantidad de aglomerados, y cualquier valor por debajo de esa temperatura incrementará la humedad residual.

En algunos casos, la operación de granulación pueden ser prescindibles. Esto es cierto sólo en aplicaciones en polímeros vírgenes se pueden convertir directamente a productos acabados - la extrusión directa de láminas de PET desde un reactor de polímero, por ejemplo. Si la composición de aditivos y otros ingredientes, añade un valor real, sin embargo, la conversión directa no es posible. Si la peletización es necesario, siempre es bueno conocer nuestras opciones.

Autor
Horst Mueller se unió a Automatik Plastic Machinery GmbH, un fabricante alemán de equipos de peletización de plástico, en 1997. Mueller está involucrado en la ingeniería, el desarrollo, la normalización, la administración de la propiedad intelectual, la documentación y comercialización.

Plastics Technology
Mayo 2011

Marketing en las Pymes: Un enfoque inadecuado

La comercialización es el reto más difícil en cualquier negocio, y cuando se trata de pequeñas y medianas empresas (PYMEs), es el área donde se utiliza menos. Se cita una y otra vez como la causa subyacente, la limitación de recursos, pero creo que hay otro reto importante que hacer frente - la visión cortoplacista de la comercialización.

Aunque nuestras PYMEs usan una u otra forma de comercialización, su concepción es, en general, demasiado limitada y sustancialmente diferente a la propuesta por los académicos o adoptada por las grandes empresas. La estructura informal de organización, la restricción de recursos, alto nivel de aversión al riesgo, y la falta de conocimientos de marketing y experiencia organizacional empuje a la mayoría de ellos hacia la adopción de un enfoque de marketing que es flojo, no estructurado y espontáneo. Esto, a su vez, conduce a la toma de decisiones en una forma desordenada y caótica, y al final, los resultados de comercialización generalmente sufren.

Hasta cierto punto, sin embargo, la simplicidad de este enfoque de marketing ayuda a las PYMEs a llenar los vacíos que surgen de las limitaciones del enfoque. Por ejemplo, el alto nivel de flexibilidad que resulta de su informal configuración de organización ayuda a los propietarios de PYMEs a tomar la mayoría de las decisiones por su cuenta, haciendo que la toma de decisiones sea de alta eficiencia. Además, el carácter reactivo de su aproximación al mercado, los ayuda a responder rápidamente a las oportunidades y las circunstancias actuales. De hecho, en la mayoría de los casos, estos beneficios se han mantenido como factores clave en nuestras PYMEs para dinamizar su comercialización en una manera simple pero rentable.

Teniendo en cuenta este fenómeno, deben los pequeños empresarios continuar con su concepción primitiva de la comercialización? Muchos creen que no deberían hacerlo. Debido a algunos factores emergentes de cambio en el mercado en los últimos años, especialmente con la creciente competencia de los actores globales y la difusión de la tecnología de información en los negocios, este concepto tradicional de comercialización de las PYMEs ha perdido su relevancia en gran medida. En este escenario, las PYMES ya no pueden permitirse el lujo de aferrarse a este, alguna vez útil, enfoque.

Por supuesto, no hay duda de que los recursos, en particular los dedicados a la comercialización, a menudo son escasos en las PYMEs, pero en vez de seguir quejándose de ello, deberían hacer todo lo posible para adoptar un enfoque de marketing que se adapte a los crecientes desafíos de hoy. Es muy importante para ellos deshacerse primero de la idea errónea, y luego ampliar sus conocimientos de comercialización y desarrollar una cultura de marketing que enfatice la innovación y la toma de riesgos.

Y, afortunadamente, esto se puede hacer sin gastar mucho dinero. 

Fuente: TradeIndia.com
07 Febrero 2012

Aditivos Antiniebla de Polyvel

La serie de aditivos antiniebla Polyvel VF se usan en embalaje de PP y PE, donde la humedad puede condensarse como una capa opaca de gotas en la superficie interior del empaque y oscurecer el contenido del empaque. El antiniebla aumenta la energia suerficial de la pelicula de manera que el agua forma una película transparente continua en vez de gotas.

Los concentrados antiniebla de Polyvel son granulos de flujo libre facilmente dosificados con alimentadores volumetricos estandar.

Estos concentrados antiniebla se usan en bajas concentraciones de manera que no interfieran con las laminaciones de peliculas multicapa, temosellabilidad o impresion.Generalemte, en estas peliculas no se necesitan aditivos deslizantes adicionales.

Todos los concentrados antiniebla de Polyvel cumplen con los estandares de contacto con alimentos de FDA y EC.

Para información técnica detallada  de los concentrados antiniebla, elegir un producto especifico aqui abajo.

Producto: VF150MW, VF151NB, VF152, & VF-E04
Industria: Fabricacion de pelicula y lamina
Función: Concentrados antiniebla frio y caliente para PEBD, PEMBDL y mPE

Producto: VF-P01, VF-P03, & VF-P04
Industria: Fabricacion de película y lamina
Función: Concentrados antiniebla frío y caliente para PP

Agentes clarificantes de Polyvel

Polyvel ofrece agentes clarificantes para resinas de PP y PLA. La serie CAP fue diseñada para PP. Mas información sobre los aditivos para PLA directamente con el fabricante.


CAP 20 es un agente clarificante altamente dispersado para homopolimeros y copolímeros de PP. CAP 20 aumenta el numero de cristales de PP creciendo de la resina fundida. Esto resulta en tamaños de esferulitas por debajo de la longitud de onda de la luz y por tanto reduciendo la difracción de la luz. Los cristales pequeños proporcionan:

• Mejor claridad
• Mayor brillo
• Mayor resistencia al impacto
• Tiempo de ciclo de moldeo mas corto (solidificación del PP a mayor temperatura)
• Mas estabilidad dimensional

Propiedades tipicas de CAP20 Propiedad Unidad Valor Resina de transporte polipropileno Forma gránulos de flujo libre Conteo de Pelets  pelets/gm. 35 Tasa flujo fundido grams/10 minutos a 230°C 25 Concentración agente clarificante % 20 Nivel de Uso % 1.0 – 1.25  CAP20 tiene aprobación de FDA para uso en aplicación de contacto con alimentos bajo 21 CFR 177.1520c.